Este documento describe tres tipos principales de mantenimiento: correctivo, preventivo y predictivo. También discute dos filosofías de mantenimiento clave: TPM (Mantenimiento Total Productivo) y RCM (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad). TPM busca mejorar la eficiencia a través de la participación de todos los empleados, mientras que RCM se enfoca en mantener sistemas operando a través de un enfoque de equipo para prevenir fallas.

1. I N G . C A R L O S R O S A D I O
Mantenimiento Industrial

2. Tipos de Mantenimiento
 Mantenimiento Correctivo
 Mantenimiento Preventivo.
 Mantenimiento Predictivo.

3. Mantenimiento Correctivo
 Restaura una vez halla fallado el equipo, se debe restaurar de
manera rápida, segura y confiable.
 Se quiere evitar reparaciones provisionales.
 Correctivo Accidental: Falla repentina que ocasiona paros y fallas.
 Correctivo Emergencia: Falla en la que se requiere ser corregid de
inmediato.
 Correctivo por norma: Cuando la reparación es mas costosa que los
equipos.

4. Mantenimiento Correctivo
¿Que se debe tener en cuenta?
 Personal: Trabajo en conjunto y planeado.
 Equipos y Herramientas: En buen estado y las
necesarias.
 Suministros y repuestos: Disponibles y de
calidad.
 Documentación: Trabajo de oficina.

5. Mantenimiento Preventivo
 Mantenimiento planeado, la meta es mantener el
equipo en buena condición operativa.
 Se programa el mantenimiento en un intervalo de
tiempo aunque no se necesite.
 Es necesario conocer el equipo, o tener una idea
clara del funcionamiento.

6. Mantenimiento Preventivo
¿Que se debe tener en cuenta?
 Que tengo?: Cuáles equipos.
 Qué les debo hacer?: Actividades a elaborar.
 Cuánto tiempo?: Se define en la operación de la
máquina.
 Qué requiero?: Recursos humanos, Materiales,
otros.
 En qué momento?: Se define en conjunto.

7. Mantenimiento Predictivo
 Se basa en la medición, seguimiento y monitoreo de
parámetros, relaciona una variable F, con el estado maq.
 La tendencia de los valores permite calcular o prever con
cierto margen de error cuando el equipo va a fallar.
 No se hacen grandes desmontajes, en ocasiones no es
necesario parar a máquina, son tendencias no invasivas.

8. Mantenimiento Predictivo
¿Cuáles son?
 Análisis de Ultrasonido.
 Termografía infrarroja.
 Análisis de aceite.
 Análisis de vibraciones.
 Boroscopia.
 Análisis de humos de combustión.
 Medidor de espesores.

9. FILOSOFIAS DE MANTENIMIENTO PRINCIPALES.

10. TPM (Mantto Total Productivo)
 Basado en la mejora y debe involucrar a todos los
empleados de la organización.
 Busca incrementar el periodo de uso del equipo a
mas de un 80% y reducir las fallas en almenos 50%.
 Se deben establecer metas y generar equipos de
trabajo que aseguren los objetivos de la empresa.
 La calidad es un aspecto fundamental y muy ligado al
TPM.

11. TPM Pilares
1. Mejoras enfocadas o Kobetzu Kaizen:
Diferentes tareas por realizar en grupos de personas
que permiten optimizar la efectividad de los equipos.

12. TPM Pilares
2. Mantenimiento Autonomo o Jishu Hozen:
Activa participación de los operarios y del personal de
producción, que consiste en elaborar actividades
menores de mantto para conservar el sitio de trabajo
impecable.

13. TPM Pilares
3. Mantenimiento Planificado:
Realiza acciones preventivas, predictivas y de
mejoramiento continuo que permiten evitar fallas.
• Es necesario contar con bases de información.
• Obtención de conocimiento a partir de los datos.
• Capacidad de programación de recursos.

14. TPM Pilares
4. Mantenimiento de calidad o Hinshitsu Hozen:
Mejora la calidad del producto reduciendo la
variabilidad, mediante el control de las condiciones de
los componentes y condiciones del equipo.

15. TPM Pilares
5. Prevención del Mantenimiento o Temprano:
Aquellas actividades de mejora que se realizan en fase de
diseño, construcción y puesta a punto con el objetivo de
reducir los costos de mantenimiento durante su operación.
• Busca mejorar la tecnología de los equipo de
producción.
• Participa Investigación, Desarrollo y Diseño.

16. TPM Pilares
6. Mantenimiento en áreas administrativas.
El departamento de planificación, desarrollo y administración
en ocasiones no producen un valor directo como producción,
pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso
productivo funcione eficientemente.
• Busca reducir las pérdidas que se pueden
producir en el trabajo manual de las
oficinas.
• Ayuda a evitar pérdidas de información.
• Es desarrollado en áreas administrativas.

17. TPM Pilares
7. Entrenamiento, Educación y Capacitación:
El objetivo es que cada empleado conozca la técnica de
la máquina para así responder a la calidad del proceso.
Deben poseer habilidades, competencias, normas.

18. TPM Pilares
8. Seguridad, Higiene y Medioambiente:
Se debe garantizar la minimización o inexistencia de
accidentes, el # de accidentes es proporcional al # de
pequeñas paradas. Se debe implementar las 5s.

19. RCM
 “Método sistemático y estructurado para determinar el
mantenimiento más adecuado a aplicar a una instalación
para que ésta siga cumpliendo con las funciones para las
que fue concebida y en su contexto operacional actual”
(Moubray, 1997), para ello combina aplicaciones de
mantenimiento preventivo, predictivo y monitoreo de
condiciones.
 El objetivo es conservar en funcionamiento el sistema antes
que el equipo.
 Se basa en un trabajo de equipo que debe responder unas
preguntas básicas a través de un árbol de decisión.

20. RCM - PASOS
 Identificar los principales sistemas de la planta e
identificar sus funciones.
 Identificar los modos de falla que puedan producir
una falla en la función.
 Jerarquizar las necesidades funcionales de los
equipos.
 Determinar la criticidad de los efectos de las fallas
funcionales.
 Emplear la estrategia de árbol lógico para
establecer las tareas de mantenimiento.

21. RCM - PREGUNTAS
 Cuales son las funciones?
 De qué forma puede fallar?
 Que causa que falle?
 Que sucede cuando falla?
 Qué ocurre si falla?
 Que se puede hacer para prevenir la falla?
 Qué sucede si no puede prevenirse la falla?