El documento presenta una matriz de madurez para evaluar diferentes elementos relacionados con la confiabilidad en el mantenimiento de equipos. La matriz incluye cinco niveles desde "no abordado" hasta "mejores prácticas" para elementos como análisis de criticidad, FRACAS, mantenimiento centrado en confiabilidad, listas de materiales, análisis de causa raíz, planes de mantenimiento de equipos y más. La matriz provee una guía para medir el desempeño actual de un programa de ingeniería de confiabilidad y

1. Elementos LEVEL 1
NOT ENGAGED
LEVEL 2
EXPERIMENTING
LEVEL 3
ENLIGHTENED
LEVEL 4
GOOD PRACTICE
LEVEL 5
BEST PRACTICE
ReliabilityMaintenance
Análisis de Criticidad
No se ha efectuado un análisis
formal para evaluar la criticidad.
Se ha efectuado análisis informal.
Se ha efectuado análisis formal con
buena resolución.
Análisis formal, buena resolución,
resultados utilizados para priorizar
recursos y trabajos pero no de
manera obligatoria.
Análisis formal, buena resolución,
resultados utilizados para priorizar
recursos y trabajos de manera
obligatoria.
FRACAS
Los datos de las fallas no son
monitoreados.
Los datos de fallas son
monitoreados y analizados en
menos del 25% de los equipos.
Todas las fallas se monitorean
a nivel de sistemas, a nivel de
equipos el seguimiento de fallas
sigue siendo limitado. Los análisis
efectuados no cuentan con
procedimientos formales.
Los datos de falla son
monitoreados y analizados al
menos en un 75% de los equipos.
100% de las fallas de los
equipos son investigadas y
analizadas a través de un proceso
estandarizado.
Se cuenta con métricas para
visualizar el desempeño de los
equipos y sistemas.
Mantenimiento
Centrado en
Confiabilidad (MCC)
No se ha desarrollado ningún
Análisis de MCC.
Sólo pocos análisis se han
realizado luego de eventos con alto
impacto. El listado de las mejoras
como resultado del análisis no
han sido implementadas en su
totalidad.
De manera proactiva se han
hecho análisis MCC en el 5%
de los equipos más críticos. Los
resultados del análisis se han
implementado en un 80% dentro de
los 60 días posteriores al mismo.
De manera proactiva se han
hecho análisis MCC en el 10%
de los equipos más críticos. Los
resultados del análisis se han
implementado en al menos un 90%
dentro de los 60 días posteriores
al mismo.
De manera proactiva se han
hecho análisis MCC en el 20%
de los equipos más críticos. Los
resultados del análisis se han
implementado en al menos un 95%
dentro de los 60 días posteriores
al mismo.
Listas de Materiales
(LdMs)
No hay una lista de materiales para
ningún equipo.
La lista de materiales existe sólo
para equipos críticos, pero nunca
ha sido evaluada su exactitud.
Todos los equipos críticos cuentan
con lista de materiales, algunas
han sido actualizadas.
Todos los equipos críticos y
algunos equipos no críticos
cuentan con lista de materiales. Se
actualizan con cierta frecuencia.
Todos los equipos tiene su listas
de materiales, son evaluadas y
actualizadas regularmente.
Gestión de órdenes
de Trabajo y CMMS
No se utilizan órdenes de Trabajo.
Las órdenes de trabajo se
recomiendan en aquellos
trabajos con múltiples disciplinas
involucradas, sin embargo, no es
mandatorio.
Las órdenes de trabajo son
utilizadas en la mayoría de
los trabajos. Los trabajos son
planificados de acuerdo a la
estructura jerárquica desarrollada
para la planta.
Órdenes de trabajo mandatorios
para todos los trabajos. Se registra
algunos datos referentes a labor y
materiales.
Las órdenes de trabajo se
requieren para todos los trabajos,
la información de labor y materiales
esta plasmada de manera
adecuada, se registran los códigos
de modos de fallas.
Análisis de Causa
Raíz
Algunos análisis informales.
Investigaciones ocurren raramente
y no son documentadas.
Algunos análisis han sido
efectuados posterior a la
ocurrencia de eventos con alto
impacto, pocos empleados cuentan
con capacitación formal en
metodologías de ACR.
Se cuentan con algunos elementos
activadores de estudios de ACR
(Ej. Costo, Numero de Fallas, etc.)
Los ACR son documentados y
publicados.
Los elementos activadores están
institucionalizados, gran parte del
personal incluyendo operaciones
se encuentran capacitados en
metodologías de ACR. Se cuentan
con indicadores para medir
resultados. Expertos de Operaciones,
Mantenimiento e Ingeniería son
incorporado a los análisis.
ReliabilityinDesign
Plan de
Mantenimiento de
Equipos (PME)
No hay un Plan de Mantenimiento
de Equipos.
Se ha desarrollado un plan de
mantenimiento rudimentario
basado en las recomendaciones
del fabricante del equipo.
Cerca del 50% del Plan de
Mantenimiento de los Equipos
se basan en Análisis de Modo de
Fallas pero no cuentan con un
monitoreo ni proceso formal de
revisión.
Cerca del 75% del Plan de
Mantenimiento de los Equipos
se basan en Análisis de Modo de
Fallas, son revisados anualmente.
Todos los PME son basados en
Análisis de Modo de Fallas con
métricas adecuadas para su
monitoreo y procesos formales
para la administración del cambio.
Análisis de
Confiabilidad,
Disponibilidad,
Mantenibilidad y
Seguridad (CDMS)
No se hacen este tipo de análisis.
Se utiliza Análisis CDMS como
soporte de cambio de diseño en los
sistemas.
El Análisis CDMS es usado para
modelar los cambios de diseño en
los sistemas en etapas finales de
los proyectos de capital, se busca
identificar problemas potenciales.
Todos los cambios en los sistemas
así como ajustes considerables
en los planes de mantenimiento
son evaluados por medio del
análisis CDMS. La utilización en
los proyectos de capital es con el
propósito de optimizar sistemas.
El Análisis CDMS es una herramienta
para validar/ajustar todos los cambios
de los programas de mantenimiento y
estrategias operativas. Está integrado
al proceso de aprobación de proyectos
de inversión de capital.
Análisis de Costos de
Ciclo de Vida (CCV)
No se ha efectuado ningún análisis
de costo de ciclo de vida. El costo
total de propiedad no se reconoce
como una guía en el proceso de
capital.
Para algunos proyectos se han
efectuado Análisis de Costo de
Ciclo de Vida pero con métodos
empíricos.
El CCV junto con el Análisis CDMS
han sido utilizados en un gran
número de proyectos de inversión
de capital. El costo de propiedad
que resulta del Análisis de CCV es
el principal elemento para la toma
de decisiones.
El CCV junto con el análisis CDMS
han sido utilizados en todos los
proyectos de inversión de capital y
cambios significativos de los planes
de mantenimiento.
No se efectúan cambios en los
sistemas sin antes efectuar un
análisis que permita entender antes
lo relacionado al Costo de Ciclo
de Vida.
Especificaciones
para Compras de
Mantenimiento
La ingeniería de confiabilidad no
esta involucrada dentro de las
especificaciones de compra.
La ingeniería de confiabilidad es
tomada en cuenta sólo para la
reconstrucción de piezas donde
han ocurrido fallas con frecuencia.
La ingeniería de confiabilidad se
encuentra inmersa en los proyectos
importante de reconstrucción o
rediseño.
La ingeniería de confiabilidad es
utilizada en la especificación de
compra para los proyectos de
reconstrucción, sin embargo, en
nuevos proyectos sólo es utilizada
cuando estos son de envergadura
o con alta inversión de capital.
La ingeniería de confiabilidad
detalla las especificaciones de
compra de equipos/componentes,
tanto para la reconstrucción como
para nuevos proyectos.
Ingeniería de Factores
Humanos (IFH)
No se ha efectuado.
Se ha hecho sólo en los equipos
donde se han reportado personal
herido.
Se han efectuado análisis en
todos los equipos donde se
han reportado accidentes y en
aquellos donde las labores de
mantenimiento son frecuentes.
Se desarrollan análisis de IFH en
todos los equipos y aquellas tareas
críticas/frecuentes.
La ingeniería de factores humanos
se ha realizado en todos los
equipos y procedimientos de
trabajo.
Procedimientos de
Puesta en Marcha
No existen procedimientos de
puesta en marcha de los equipos.
Sólo hay procedimientos de puesta
en marcha para los equipos de
gran envergadura que formaron
parte de proyectos de capital.
Existen procedimientos de puesta
en marcha para todos los equipos
que formaron parte de proyectos
de capital.
Existen procedimientos de puesta
en marcha para todos los equipos
que formaron parte de proyectos
de capital. Algunos equipos
cuentan con procedimientos de
arranque post-mantenimiento.
Todos los equipos cuentan tanto
con procedimientos de puesta en
marcha así como de arranque post-
mantenimiento.
Análisis de Modo
y Efectos de Fallas
(AMEF)
El AMEF no es utilizado
El AMEF se utiliza para validar
criterios en una pequeña porción
de nuevos diseños, pero no es
requerido.
El AMEF como herramienta
de verificación se utiliza para
todos los nuevos proyectos,
pero es únicamente requerida
aproximadamente en 50% de los
equipos.
El AMEF es una herramienta de
diseño requerida en casi todos los
nuevos proyectos.
Se cuentan con requerimientos
formales para el uso del AMEF
como herramienta de diseño para
todos los nuevos sistemas.
Continúa en la parte de atrás...
NIVEL 1
NO ABORDADO
NIVEL 1
NO ABORDADO
NIVEL 2
EXPERIMENTANDO
NIVEL 2
EXPERIMENTANDO
NIVEL 4
BUENAS PRACTICAS
NIVEL 4
BUENAS PRACTICAS
NIVEL 5
MEJORES PRACTICAS
NIVEL 5
MEJORES PRACTICAS
CONFIABILIDADENELMANTENIMIENTOCONFIABILIDADENELMANTENIMIENTO
Formas de Medir
Programa de Ingeniería de
Confiabilidad
Matriz de Madurez
North America • Europe • Latin America • Middle East • Asia-Pacific
World Headquarters
4200 Faber Place Drive
Charleston, SC 29405
o. 888.335.8276
f. 843.414.5779
GPAllied EMEA
Guldensporenpark 21-Blok C
B-9820 Merelbeke, Belgium
o. +32(0)9.210.17.20
f. +32(0)9.210.17.28
GPAllied Canada
2572 Daniel Johnson, 2nd Floor
Laval, QC | Canada H7T 2R3
o. 450.902.2569
f. 450.902.2568
www.gpallied.com

2. Elementos LEVEL 1
NOT ENGAGED
LEVEL 2
EXPERIMENTING
LEVEL 3
ENLIGHTENED
LEVEL 4
GOOD PRACTICE
LEVEL 5
BEST PRACTICE
ReliabilityinProcess
Análisis Weibull /
Simulaciones
No se efectúan análisis.
El análisis de hace ocasionalmente
para propósitos informativos. No
hay una estrategia de ajustes
basada en los resultados.
Anualmente se efectúa un análisis,
la estrategia de confiabilidad
es ajustada con base en los
resultados.
Trimestralmente se efectúa un
análisis y la estrategia se adecua
de acuerdo a los resultados.
Mensualmente se efectúa un
análisis y la estrategia sufre
modificaciones si los resultados así
lo determinan.
Eficiencia General de
los Equipos (OEE)
/ Eliminación de
Perdidas
El OEE no es utilizado como
métrica. No hay un esfuerzo
evidente para eliminar pérdidas.
El OEE apunta a menos del 25%
de los equipos de planta y no es
tomado en cuenta para proyectos
de eliminación de perdidas.
50% de los equipos son incluidos
dentro de cálculo del OEE.
Ocasionalmente es utilizado como
justificación para proyectos de
eliminación de pérdidas.
El OEE es monitoreado y forma
parte del 75% de los equipos. La
iniciativa en grandes proyectos de
mejora es habilitada por medio de
este indicador.
El OEE es el principal indicador
operacional, y por medio de él se
visualizan todas las iniciativas de
mejora.
Manufactura Esbelta Es un concepto no utilizado.
Algunas de las metodologías y
herramientas básicas se usan
aleatoriamente, pero no hay
procedimiento formal establecido
para la difusión de dichas
herramientas así como para
monitorear resultados.
Hay evidencia del uso de varias
metodologías y herramientas, sin
embargo, no hay un sistema formal
para la ejecución, monitoreo y
reporte.
Existen iniciativas para el
mejoramiento continuo por
medios de herramientas “Lean”
pero limitadas a ciertas áreas
operativas.
Herramientas “Lean” se utilizan en
todas las funciones de la empresa.
La mejora continua es evidente en
toda la organización.
Six Sigma
No se utilizan metodologías de Six
Sigma
Métodos de Six Sigma se usan
para resolver uno o dos problemas
por año. La selección de los
problemas no se basa en datos.
Existe una persona calificada que
trabaja tiempo parcial en proyectos
de Six Sigma. Los resultados son
seguidos de manera informal. No
existen elementos activadores de
proyectos.
Los proyectos son completados
por personal certificado y de
dedicación exclusiva a Six Sigma.
Los proyectos son monitoreados
formalmente.
Existen varios profesionales
certificados. Los índices de gestión
de la empresa incluyen aquellos
de Six Sigma. El Six Sigma forma
parte del proceso de mejora
continua.
Results/Scorecards
Salud de Equipos No es medida No es medida
Se mide en equipos críticos y
cuentan con >65% de equipos en
verde.
Se mide en todos lo equipos y se
cuentan con >75% de equipos en
verde.
Se mide en todos lo equipos .
>85% de equipos en verde.
% Planificado / %
Programado
0% / 25% < 25% / < 50% < 50% / < 75% < 75% / < 90% > 90% / > 90%
Costo de
Mantenimiento en
Relación con el Valor
de Remplazo de los
Activos
Desconocido > 10% > 8% > 5% < 2.5%
Índice de
Confiabilidad (IC)
Desconocido < 5 5 < IC < 20 20 < IC < 50 > 50
NIVEL 1
NO ABORDADO
NIVEL 1
NO ABORDADO
NIVEL 2
EXPERIMENTANDO
NIVEL 2
EXPERIMENTANDO
NIVEL 4
BUENAS PRACTICAS
NIVEL 4
BUENAS PRACTICAS
NIVEL 5
MEJORES PRACTICAS
NIVEL 5
MEJORES PRACTICAS
CONFIABILIDADENPROCESOSCONFIABILIDADENPROCESOSRESULTADOS/CUADRODEMANDOINTEGRALRESULTADOS/CUADRODEMANDOINTEGRAL
Formas de Medir
Programa de Ingeniería de
Confiabilidad
Matriz de Madurez
North America • Europe • Latin America • Middle East • Asia-Pacific
World Headquarters
4200 Faber Place Drive
Charleston, SC 29405
o. 888.335.8276
f. 843.414.5779
GPAllied EMEA
Guldensporenpark 21-Blok C
B-9820 Merelbeke, Belgium
o. +32(0)9.210.17.20
f. +32(0)9.210.17.28
GPAllied Canada
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Laval, QC | Canada H7T 2R3
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