MTM es un sistema de control de tiempos predeterminados desarrollado en la década de 1940 para analizar métodos de trabajo y establecer tiempos estándar de fabricación. MTM se ha perfeccionado y ampliado desde entonces con versiones posteriores como MTM-2 y MTM-3. La medición del tiempo sirve para investigar y eliminar el tiempo improductivo, establecer tiempos estándar y evaluar costos de operaciones.

1. Métodos y Tiempos (MTM) es un sistema de control de tiempos predeterminados que se
utiliza principalmente en entornos industriales para analizar los métodos utilizados para llevar
a cabo alguna operación manual o tarea y como resultado de ese análisis, establecer el
tiempo estándar, de fabricación, el tiempo estándar en el que un trabajador debe completar
esa tarea.
HISTORIA
Los conceptos básicos sobre MTM han sido desarrollado por HB Maynard, JL Schwab y GJ
Stegemerten del Methods Engineering Council durante un trabajo de consultoría en el
[[Westinghouse Brake and Signal Corporation] ], EE.UU. en la década de 1940. Estos datos y
las reglas de aplicación para el sistema MTM se perfeccionaron, ampliado, que se define,
industrialmente probados y documentados como resultado de un trabajo aún más en años
posteriores.
En 1948, Maynard, Stegemerten y Schwab publicaron el libro "Métodos de medida del tiempo"
dando todos los detalles del desarrollo del sistema MTM y sus reglas de aplicación. El uso de
MTM y su distribución, en primer lugar en los EE.UU. y luego a otros países industrializados.
En 1951, el USA / Canada MTM Association for Standards and Research fue formada por los
Usuarios MTM. Los creadores del sistema asignaron los derechos de autor de MTM a la MTM
Association.

2. Otras asociaciones nacionales de MTM fueron fundadas, en una reunión en París en 1957, se
decidió formar un International MTM Directorate (IMD) para coordinar el trabajo de las
Asociaciones Nacionales. Nacionales MTM miembros de la Asociación de IMD tienen ahora la
MTM copyrights de su ámbito territorial.
Otros sistemas basados en MTM se han desarrollado desde entonces. MTM-2, un sistema de
segunda generación se desarrolló bajo los auspicios del IMD en 1965, MTM-3, una mayor
simplificación, se desarrolló en 1970. El sistema original de MTM es ahora comúnmente se
conoce como MTM-1. Otros sistemas basados en MTM se han desarrollado para las áreas de
trabajo determinadas por las asociaciones nacionales.
PROPÓSITO DE LA MEDICIÓN DEL TRABAJO
Tal como se puede observar en el módulo de Estudio del Trabajo el ciclo de
tiempo del trabajo puede aumentar a causa de un mal diseño del producto, un mal
funcionamiento del proceso o por tiempo improductivo imputable a la dirección o a
los trabajadores. El Estudio de Métodos es la técnica por excelencia para
minimizar la cantidad de trabajo, eliminar los movimientos innecesarios y substituir
métodos. La medición del trabajo a su vez, sirve para investigar, minimizar y
eliminar el tiempo improductivo, es decir, el tiempo durante el cual no se genera
valor agregado.
Una función adicional de la Medición del Trabajo es la fijación de tiempos estándar
(tiempos tipo) de ejecución, por ende es una herramienta complementaria en la
misma Ingeniería de Métodos, sobre todo en las fases de definición e
implantación. Además de ser una herramienta invaluable del coste de las
operaciones.
Así como en el estudio de métodos, en la medición del trabajo es necesario tener
en cuenta una serie de consideraciones humanas que nos permitan realizar el
estudio de la mejor manera, dado que lamentablemente la medición del trabajo ,
particularmente el estudio de tiempos, adquirieron mala fama hace años, más aún
en los círculos sindicales, dado que estas técnicas al principio se aplicaron con el
objetivo de reducir el tiempo improductivo imputable al trabajador, y casi que
pasando por alto cualquier falencia imputable a la dirección.

3. USOS DE LA MEDICIÓN DEL TRABAJO
En el devenir de un Ingeniero Industrial muchas serán las ocasiones en las que
requerirá de alguna técnica de medición del trabajo. En el proceso de fijación del
los tiempos estándar quizá sea necesario emplear la medición para:
 Comparar la eficacia de varios métodos, los cuales en igualdad de
condiciones el que requiera de menor tiempo de ejecución será el óptimo.
 Repartir el trabajo dentro de los equipos, con ayuda de diagramas de
actividades múltiples. Con el objetivo de efectuar un balance de los
procesos.
 Determinar el número de máquinas que puede atender un operario.
Una vez el tiempo estándar (tipo) se ha determinado, este puede utilizarse para:
 Obtener la información de base para el programa de producción.
 Obtener información en que basar cotizaciones, precios de venta y plazos
de entrega.
 Fijar normas sobre el uso de la maquinaria y la mano de obra.
 Obtener información que permita controlar los costos de la mano de obra
(incluso establecer planes de incentivos) y mantener costos estándar.
HERRAMIENTAS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS
No hay nada más acertado que un Ingeniero Industrial efectuando sus funciones
con las herramientas indicadas y en el mejor estado. El Estudio de Tiempos
demanda cierto tipo de material fundamental:
 Cronómetro;
 Tablero de observaciones (Clipboard);
 Formularios de estudio de tiempos.
Vale la pena aclarar que en el tiempo en el que vivimos todas estas herramientas
pueden reemplazarse por sus equivalentes electrónicos.

4. SELECCIÓN DEL TRABAJO Y ETAPAS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS
La primera etapa del proceso sistemático de la Medición del Trabajo al igual que
en el Estudio de Métodos es la selección del trabajo que se va a estudiar. En
este caso estudiaremos las consideraciones de selección que se aplican a la
técnica del Estudio de Tiempos. Si el estudio de tiempos se efectúa como
complemento de un Estudio del Método ya tiene como base de selección una
serie de consideraciones económicas, técnicas y humanas. Si el objetivo del
estudio de tiempos es fijar normas de rendimiento, este no debería hacerse sin
antes haberse efectuado un estudio de métodos.
DELIMITACIÓN Y CRONOMETRAJE DEL TRABAJO
Una vez se ha registrado toda la información concerniente a la operación y al
operario que puedan influir en la ejecución del trabajo (según los formularios que
abordamos en Herramientas para el estudio de tiempos) y se ha corroborado la
idoneidad del método utilizado, se procede a la etapa de cronometraje. La etapa
de cronometraje comprende a su vez los procesos de:
 Descomposición de la tarea en elementos
 Delimitación de elementos y
 Determinación del tamaño de la muestra
Procesos que guían la fase de medición, tanto en puntos de start y stop como en
cantidad de observaciones.
SUPLEMENTOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS
Al igual que en la etapa de valoración del ritmo de trabajo, la fase
correspondiente a la determinación de suplementos es sumamente sensible en el
estudio de tiempos, pues en esta etapa se requiere del más alto grado de
objetividad por parte del especialista y una evidente claridad en su sentido de
justicia. En la etapa de valoración del ritmo de trabajo se obtiene el tiempo básico
o normal del trabajo, si con este tiempo calculamos la cantidad de producción
estándar que se debe obtener durante un periodo dado, en una fase inmediata de

5. observación nos encontraríamos con que difícilmente se pueda alcanzar este
estándar. La anterior afirmación despertaría un análisis de las causas de la fallida
estimación de producción, y lo más probable que se encuentre es que:
 Existan causas asignables al trabajador.
 Existan causas asignables al trabajo estudiado.
 Existan causas no asignables.

CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR O TIEMPO TIPO
La etapa del cálculo del tiempo estándar marca el inicio del trabajo de oficina en
el estudio de tiempos, aunque es muy probable que el especialista en medio del
análisis considere necesario apoyarse nuevamente en la observación de las
operaciones. Esta fase no requiere un gran dominio aritmético, por lo que consiste
en cálculos comunes y corrientes que puede efectuar el analista en muy poco
tiempo, un ayudante o una hoja de cálculo. Requiere eso sí, de una gran
capacidad de análisis de consistencia de los datos obtenidos en la fase de
observación, y un evidente conocimiento de las medidas a tomar dependiendo de
la situación que se presente.
APLICACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR
Los tiempos estándar o tiempos tipo de fabricación o prestación, son la base
para una serie de aplicaciones a nivel industrial y de servicio, aplicaciones sin las
cuales las organizaciones difícilmente subsisten y entre ellas tenemos:
 Determinación del costo de mano de obra
 Determinación del costo total de producción
 Determinación del precio de venta
 Realización de programas y presupuestos de producción
 Determinación de plazos de entrega
 Implementación de controles de mano de obra
 Balanceo de línea
 Implementación de programas de incentivos