Este documento presenta información sobre metrología y medición. Explica conceptos como metrología, vernier, micrómetro, tolerancias y ajustes. Su objetivo es proporcionar conocimientos básicos sobre instrumentos de medición y sus aplicaciones en la industria.

1. UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
“FRANCISCO DE MIRANDA”
METROLOGÍA
Ing. Euribe Blanco

2. OBJETIVOS
 Suministrar los conocimientos teóricos básicos
relacionados con el uso de los instrumentos de
medición, con el fin de aplicarlos durante la ejecución
de las tareas que conforman el oficio.
 Describir los ajustes, acabados superficiales y
tolerancias dimensionales aplicables a la fabricación
de elementos de máquinas comunes

3. CONTENIDO
 METROLOGIA
 VERNIER
 MICROMETRO

4. METROLOGÍA
 La metrología es la ciencia de la medición. Su objetivo
principal es garantizar la confiabilidad de las
mediciones. La metrología es una ciencia en constante
evolución y desarrollo; muchos de los progresos
tecnológicos de la actualidad se dan gracias al avance
de la metrología

5. METROLOGIA INDUSTRIAL
Este campo tiene como objetivo garantizar la
confiabilidad de las mediciones que se realizan día
a día en la industria.
Se aplica en:
 La calibración de los equipos de medición y
prueba.
 La etapa de diseño de un producto .
 La inspección de materias primas, proceso y
producto terminado.

6. VERNIER
 Es un instrumento de presición para medir longitudes
que permite lecturas en milímetros y en fracciones de
pulgada, a través de una escala llamada Nonio o
Vernier.

7. USO Y CONSERVACION DEL VERNIER
 Antes de efectuar las mediciones, limpie de polvo
y suciedad las superficies de medición
 Ajuste el calibrador correctamente sobre el objeto
que está midiendo
 Coloque el objeto sobre el banco, sostenga el
calibrador en ambas manos, ponga el dedo pulgar
sobre el botón y empuje las quijadas del nonio
contra el objeto a medir, aplique sólo una fuerza
suave

8. USO Y CONSERVACION DEL VERNIER
 Después de usar el vernier, límpielo frotándolo con
un trapo, y aplique aceite a las superficies
deslizantes de medición antes de poner el
instrumento en su estuche.
 No coloque ningún peso encima del calibrador.
 No golpee los extremos de las quijadas y picos ni
los utilice como martillo.
 No utilice el calibrador para medir algún objeto en
movimiento

9. LECTURA DEL VERNIER
SISTEMA METRICO

10. LECTURA EN SISTEMA INGLES

12. Micrómetro
El Micrómetro o Tornillo de Palmer es un instrumento de precisión de
medición directa, que consigue una gran exactitud en las mediciones. En
líneas generales el micrómetro consta de un cilindro “fijo” graduado en
milímetros “pulg.”, sobre el que se desplaza un cilindro exterior o tambor,
cuya graduación determina la resolución del instrumento. permite
efectuar medidas con mayor exactitud que el calibre. (normalmente
hasta 1 centésima de mm).

13. Micrómetro
• El principio de funcionamiento se basa en el concepto de
unión mediante el mecanismo tornillo-tuerca. En el
citado ensamblaje el avance del tornillo sobre la tuerca
vendrá determinado por el paso que presente la rosca de
ambos. De tal manera cuando gira el tornillo sobre la
tuerca, el desplazamiento por vuelta será igual al paso del
tornillo.

14. TIPOS DE MICROMETROS
 Los tipos más comunes de micrómetros los podemos englobar en
tres grandes bloques.
 de exteriores,
 de interiores, y
 de profundidades.

15. Uso de los micrómetros
Al realizar la medición se pone en contacto
el tope fijo con la pieza a medir y se ajusta el
tope móvil y se procede a la lectura.
Se debe sujetar por el cuerpo dejando el
pulgar y el índice libres para accionar el
husillo, aunque siempre que sea posible,
debe sostenerse con ambas manos o
montado en un soporte, especialmente al
medir piezas cilíndricas.
Aplicar solo la suficiente presión sobre la
pieza para obtener un resultado fiable.
Las piezas cilíndricas deben ser medidas
por lo menos dos veces con medidas
tomadas a 90º una de otra.

16. Cuidado de los micrómetros
 El micrómetro debe limpiarse y engrasarse antes y después
de utilizarlo.
 No debe abrirse ni cerrarse sujetándolo por el tambor y
dándole vueltas alrededor del eje del husillo, coso si fuera
una chicharra.
 Debe tenerse cuidado de no dejarlo caer. Hasta una caída
desde una distancia corta puede producir deformaciones,
condición que puede conducir a la desalineación entre el
tope fijo y el móvil, afectando el óptimo funcionamiento
del instrumento.

17. Lectura en sistema métrico

18. Lectura en sistema métrico

19. Lectura en sistema métrico

20. Lectura con sistema Inglés
0.001

21. Ejemplo

22. Ejemplo

23. TOLERANCIA
 Es la variación máxima permisible en una medida, es
decir, es la diferencia entre la medida máxima y la
mínima que se aceptan en la dimensión de una pieza
para considerarse aceptable o funcional

24. TOLERANCIAS DE FABRICACION
 Tolerancia geométricas
 Tolerancia de rugosidad
 Tolerancia de dimensionales

25. TOLERANCIA GEOMÉTRICA
Las tolerancias geométricas se especifican para
aquellas piezas que han de cumplir funciones
importantes en un conjunto, de las que depende la
fiabilidad del producto; pueden controlar formas
individuales o definir relaciones entre distintas formas.

26. RECTANGULO DE LA TOLERANCIA
GEOMÉTRICA

27. TOLERANCIA DE RUGOSIDAD
 Característica admisible que deben tener las
superficie que se deba fabricar:
 RUGOSIDADES, causadas por las huellas de las
herramientas que han fabricado las piezas.
 ONDULACIONES, proceden de desajustes en las
máquinas que mecanizan las superficies de las
piezas

28. SIMBOLOS DE TOLERANCIA DE
RUGOSIDAD
 Se parte de un símbolo básico representado por dos
trazos desiguales inclinados 60º respecto de la
superficie donde apoyan.

29. VALORES DE RUGOSIDAD SEGÚN
LOS PROCESOS DE FABRICACION

30. TOLERANCIA DIMENSIONAL
 Para poder clasificar y valorar la calidad de las piezas
reales se han introducido las tolerancias
dimensionales, que establecen un limite superior y
otro inferior, dentro de los cuales tienen que estar las
piezas buenas. Según este criterio, todas las
dimensiones deseadas, llamadas también dimensiones
nominales, tienen que ir acompañadas de unos limites,
que les definen un campo de tolerancia.

31. TOLERANCIAS NORMALIZADAS ISO
El Comite Internacional de Normalización ISO,
constituido por numerosos países, estudio y fijo el
método racional para la aplicación de las tolerancias
dimensionales en la fabricación de piezas lisas.
En dicho estudio se puede considerar:
• Grupos dimensionales.
• Tolerancias fundamentales.
• Posiciones de tolerancias.

32. GRUPOS DIMENSIONALES
Las medidas nominales se han reagrupado en una
serie de grupos dimensionales con el fin de:
 Reducir el numero de herramientas, calibres y
demás elementos constructivos utilizados en la
fabricación.
 Evitar el calculo de tolerancias y desviaciones para
cada medida nominal.

33. TOLERANCIAS FUNDAMENTALES
• Tolerancia Fundamental (IT). Son las tolerancias que
determinan la precisión .
• Grado de tolerancia. En el sistema de tolerancias y ajustes,
conjunto de tolerancias consideradas como corresponde a
un mismo grado de precisión para todas las medidas
nominales.
• Se han previsto 20 grados de tolerancia, designados por las
siglas IT 01, IT 0, IT 1, ..., IT 18, representativos de la
amplitud de la tolerancia, desde la mas fina hasta la mas
basta, cuyos valores numéricos están calculados para cada
grupo de medidas nominales, constituyendo las tolerancias
fundamentales del sistema.

34. VALORES NUMERICOS DE LAS
TOLERANCIAS FUNDAMENTALES

35. POSICIONES DE LAS TOLERANCIAS
 El sistema de tolerancias normalizadas ISO
establece una serie de posiciones de la tolerancia
con respecto a la línea cero, fijadas por medio de
formulas empíricas dependientes de la medida
nominal. Caso No.
Límites
Inferior y Superior
Diferencias
Inferior y Superior
1 Dmín < D y Dmáx < D di < 0 y ds < 0
2 Dmín < D y Dmáx = D di < 0 y ds = 0
3 Dmín < D y Dmáx > D di < 0 y ds > 0
4 Dmín = D y Dmáx > D di = 0 y ds > 0
5 Dmín > D y Dmáx > D di > 0 y ds > 0

36. POSICIONES DE LAS TOLERANCIAS

37. POSICIONES DE TOLERANCIAS POR
LETRAS

38. AJUSTE
 Se denomina ajuste al acoplamiento dimensional entre
dos piezas que pertenecen a una máquina o equipo
industrial, cuando una de ellas encaja o se acopla en la
otra.

39. TIPOS DE AJUSTE
 Ajuste holgado o móvil
 Ajuste indeterminado o de transición
 Ajuste a presión o aprieto

40. AJUSTE HOLGADO O MOVIL
Cuando las dos piezas pueden moverse entre si con cierta
facilidad
 Juego (J): es la diferencia entre la medida del agujero y la del
eje (de un ajuste), cuando la medida del eje es menor que la
del agujero.
 Juego mínimo (Jmín): es la diferencia entre la medida
mínima admisible del agujero y la máxima admisible del eje
.
 Juego máximo (Jmáx): es la diferencia entre la medida
máxima admisible del agujero y la mínima admisible del eje
.

41. AJUSTE INDETERMINADO
 Ajuste indeterminado o de transición: es el que puede
quedar con juego o con aprieto según se conjuguen las
medidas efectivas del agujero y del eje dentro de las
zonas de tolerancia.

42. AJUSTE CON APRIETE
 Las piezas quedan sin posibilidad de movimiento relativo entre
ellas
 Aprieto (Apr): es la diferencia entre la medida del agujero y la del
eje (de un ajuste), cuando la medida del eje es mayor que la del
agujero. Al acoplar el eje al agujero ha de absorberse una
interferencia.
 Aprieto máximo (Aprmáx): es la diferencia entre la medida
máxima admisible del eje y la mínima admisible del agujero ).
 Aprieto mínimo (Aprmín): es la diferencia entre la medida
mínima admisible del eje y la máxima admisible del agujero .

43. SISTEMA DE AJUSTE
Conjunto sistemático de ajuste entre ejes y agujeros
pertenecientes aun sistema de tolerancia y que puede
dar lugar a diversos juegos y aprietes.
El comité ISO estableció dos sistemas de ajuste:
 Sistema de agujero único
 Sistema de eje único

44. SISTEMA DE AGUJERO UNICO
 El agujero o la pieza exterior recibe el campo de
tolerancia H y el eje llevará la tolerancia
correspondiente a los ajustes deseados

45. SISTEMA DE EJE ÚNICO
 El eje o pieza interior recibe el campo de tolerancia h y
todos los agujeros o piezas exteriores que deban
formar un ajuste con este llevarán los campos de
tolerancias que corresponda al tipo de ajuste deseado.

46. POSICIONES DE LAS TOLERANCIAS PARA
AJUSTE EN AGUJEROS Y EJES UNICO

47. APLICACIÓN DE AJUSTES PREFERENTES