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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN MARTIN
FACULTAD DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL
TRABAJO : PLAN HACCP
CURSO : ADMINISTRACION DE LA CALIDAD
DOCENTE : ING. M. SC. EPIFANIO MARTINEZ MENA
ALUMNO : EDWIN WILLIAM COQUINCHE FASABI
CODIGO : 082106
PLAN HACCP
PARA QUE SIRVE, PRINCIPIOS, CUALES SON SUS PASOS A SEGUIR, QUIENES DEBEN
USARLO Y SUS PRE-REQUISITOS
INTRODUCCION
Se estima que la principal causa de enfermedades transmitidas por alimentos y del deterioro de éstos se debe a la
presencia o acción de microorganismos, lo que produce pérdidas económicas importantes en términos de gastos
en salud, ausentismo laboral y pérdidas de alimentos. Menos frecuente pero de igual importancia es la ocurrencia
de riesgos originados por peligros de naturaleza física y química.
Con el fin de prevenir la ocurrencia de estos eventos, el sistema HACCP ha sido ampliamente utilizado para dar
garantía que durante el proceso productivo, se han tomado las medidas adecuadas para generar alimentos
inocuos.
Para que la metodología HACCP entregue buenos resultados, no sólo es importante aplicarla en forma
sistemática, sino que es fundamental que tanto la dirección de la instalación de alimentos como todo su personal
esté comprometido y participe plenamente en el desarrollo del plan que ha de implementarse.
SISTEMA HACCP
El sistema HACCP es un procedimiento que tiene como propósito mejorar la inocuidad de los alimentos
ayudando a evitar que peligros microbiológicos o de cualquier otro tipo pongan en riesgo la salud del consumidor,
lo que configura un propósito muy específico que tiene que ver con la salud de la población. La versatilidad
del sistema al permitir aplicar sus principios a diversas condiciones que pueden ir desde un proceso industrial
hasta uno artesanal, marca otra de las diferencias con los sistemas de aseguramiento de la calidad.
La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se concentre en los puntos críticos de control. En el
caso se que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningún punto crítico de control,
deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación.
Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase, será necesario
examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los cambios necesarios. Es importante que el sistema se
aplique de modo flexible, teniendo en cuenta el carácter y la amplitud de cada operación
DEFINICION DE HACCP – (Hazard Analysis and Critical Control Points)
Hazard Analysis and Critical Control Points – Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. El plan HACCP
gestiona la seguridad alimentaria a través de la identificación, análisis y control de los peligros físicos, químicos,
biológicos y radiológicos que puedan perjudicar a los alimentos. Inspecciona desde las materias primas, las
etapas de proceso de elaboración, la distribución y el consumo del producto terminado.
El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, también conocido como sistema HACCP (Hazard Analysis
and Critical Control Points), es un sistema de inocuidad alimentaria basado en la identificación de todos los
peligros potenciales en los ingredientes y los distintos procesos de producción de los alimentos. El objetivo es
tomar las medidas necesarias para la prevención de posibles riesgos de contaminación y garantizar así la
inocuidad alimentaria.
Orígenes del sistema HACCP
Este sistema surgió como consecuencia de la globalización y de la necesidad de establecer cada vez más
requisitos para el consumo de alimentos. En 1959 la NASA quería adoptar un programa para garantizar la
inocuidad de los alimentos. La compañía norteamericana Pillsbury Company, junto con la NASA, idearon un
sistema para garantizar al 100 % que los alimentos destinados a los astronautas de la misión APOLO no originara
ningún tipo de intoxicación durante las misiones espaciales
Orígenes del sistema HACCP
PARA QUE SIRVE EL PLAN HACCP
Se trata de un enfoque preventivo de seguridad alimentaria, en el que cada paso en la fabricación,
almacenamiento y distribución de un producto alimenticio se analiza científicamente para detectar riesgos
microbiológicos, físicos y químicos y tomar medidas de control apropiadas para prevenirlos, eliminarlos o
reducirlos hasta niveles aceptables (críticos), según el caso.
El sistema HACCP, además de garantizar un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos basado en el
control de puntos críticos, también contribuye a un uso más eficaz de los recursos y una respuesta más oportuna
con la implantación de medidas de seguridad alimentaria:
• Ofrece confianza a los consumidores sobre la higiene de los alimentos.
• Determina los peligros que pueden tener la inocuidad de los productos.
• Aumenta la competitividad entre organizaciones de la industria de la alimentación.
• Introduce el uso de nuevos productos y tecnologías.
• Promueve el cumplimiento de los requisitos.
QUIENES DEBEN USAR PLAN HACCP
El sistema HACCP aplica para toda aquella industria enfocada a la producción de alimentos y para aquellas empresas dedicadas a
producir insumos y/o materiales que estén en contacto con los alimentos; así como también es aplicable a la industria farmacéutica.
PRINCIPIOS DEL PLAN HACCP
El Sistema de APPCC consiste en los 7 principios siguientes:
 PRINCIPIO 1
Realizar un análisis de peligros.
 PRINCIPIO 2
Determinar los puntos críticos de control (PCC).
 PRINCIPIO 3
Establecer un límite o límites críticos (LC).
 PRINCIPIO 4
Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
 PRINCIPIO 5
Establecer las medidas correctivas que van de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
 PRINCIPIO 6
Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de APPCC funciona eficazmente.
 PRINCIPIO 7
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.
PRE-REQUISITOS DEL PLAN HACCP
Los prerrequisitos deben encontrarse efectivamente implementados en cada establecimiento y son:
1. Buenas Prácticas de Manufactura (BPM; o GMP por sus siglas en inglés de Good Manufacturing Practices)
2. Procedimientos Estándares de Operación Sanitaria (POES, o SSOP´s por sus siglas en inglés de
SanitationStandard Operating Procedures. Base fundamental del Sistema de Inspección HACCP
En ambos prerrequisitos se incluyen:
 Emplazamiento de la planta.
 Diseño higiénico de las instalaciones.
 Diseño del flujo operacional ( layout )
 Mantenimiento de las instalaciones.
 Diseño y mantenimiento higiénico de los equipos.
 Provisión de agua potable.
 Higiene de la materia prima.
 Higiene de las operaciones.
 Higiene durante el transporte.
 Disposición adecuada de los desechos
 Control de plagas.
 Manejo de sustancias tóxicas y productos químicos.
 Higiene del personal.
 Capacitación del personal de todos los niveles.
 Rotulación e información al consumidor
Para documentar BPM y POES, es necesario la creación de un Manual o algún otro documento escrito
que contenga:
1. La política de los objetivos de estos programas.
2. Un documento escrito de cada uno de los procedimientos que se aplican en el establecimiento.
3. Distintos Instructivos que corresponderán al desarrollo de cada operación en particular
PASOS A SEGUIR DEL PLAN HACCP
La aplicación de los principios del Sistema HACCP consta de las operaciones que se identifican en la secuencia
lógica para su aplicación, siguiendo los 12 Pasos siguientes
1 ) Formación de un equipo de APPCC. Una vez que la autoridad máxima de la Empresa ha decidido y
comprometido por escrito su determinación de implementar el Sistema HACCP, debe definir la conformación del
equipo que será responsable de elaborar y ejecutar el programa y de efectuar su implementación y seguimiento.
Este equipo normalmente está integrado por personal de distintas áreas y coordinado por un técnico capacitado
en el tema. Luego debe definirse e identificarse el ámbito de aplicación del sistema HACCP, es decir qué parte de
la cadena alimentaria estará involucrada.
2 ) Descripción del producto. Debe describirse el producto en forma completa. Esta tarea deberá incluir:
 Composición (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.)
 Estructura y características físicas y químicas (sólido, líquido, gel, emulsión, aw, pH, etc.)
 Tecnología de procesos (cocción, congelamiento, secado, salazón, ahumado, etc.)
 Envasado (hermético, al vacío, en atmósfera controlada, etc.)
 Condiciones de almacenamiento y sistemas de distribución.
 Recomendaciones de conservación y uso.
 Período de vida útil.
 Establecimiento y adopción de criterios microbiológicos.
3) Determinación del uso previsto del producto
El uso previsto del producto se determinara considerando los usos que se estima que ha de requerir el usuario o
consumidor final. En determinados casos, por ejemplo, la alimentación en instituciones, quizás deban
considerarse grupos vulnerables de la población.
4) Elaboración de un diagrama de flujo. El equipo de APPCC deberá construir un diagrama de flujo. Este ha de
abarcar todas las fases de las operaciones relativas a un producto determinado. Se podrá utilizar el mismo
diagrama para varios productos si su procesamiento es similar. Al aplicar el sistema de APPCC a una operación
determinada, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación.
5) Confirmación in situ del diagrama de flujo. Deberán adoptarse medidas para confirmar la correspondencia
entre el diagrama de flujo y la operación en todas sus etapas y momentos, y modificarlo si procede. La
confirmación del diagrama de flujo deberá estar a cargo de una persona o personas que conozcan
suficientemente las actividades de procesamiento.
6) Peligros relacionados con el procesamiento primario, análisis de riesgos y control (PRINCIPIO 1)
El análisis de peligros consiste en identificar los posibles peligros en todas las fases desde la producción hasta el
consumo que puedan asociarse al producto, y evaluar la importancia de cada peligro considerando la
probabilidad de su ocurrencia (riesgo) y su severidad. Para considerar los peligros se tendrá también en cuenta la
experiencia, los datos epidemiológicos y la información de la literatura científica. De esta forma, deberá
efectuarse un balance entre la probabilidad de la ocurrencia y la severidad del peligro, lo que se realiza a través
de una matriz para establecer su significación. Los pasos a seguir en el análisis de peligros son:
1. Identificación del peligro.
2. Determinación de las fuentes de contaminación.
3. Influencia del proceso tecnológico.
4. Evaluación de los peligros.
Se desarrollará así una lista de peligros potenciales (microbiológicos, físicos y químicos) que pueden introducirse, incrementarse
o ser controlados en cada uno de los pasos del proceso. A continuación se presentan ejemplos de clases de peligros, sus
agentes causales y las posibles fuentes de contaminación
La evaluación del peligro es un proceso por el cual el equipo de HACCP decide cuáles de los peligros potenciales identificados
deben ser tenidos en cuenta en el plan. Para ello debe considerarse:
a. Severidad del peligro potencial.
b. Probabilidad de su ocurrencia
La severidad incluye el grado de impacto en la salud del consumidor, es decir la duración de la enfermedad y sus secuelas. En
este sentido es importante tener en cuenta los grupos de consumidores de riesgo y las consideraciones de la posibilidad de
ocurrencia (riesgo) que surge generalmente de una combinación datos epidemiológicos, datos técnicos, probabilidad de
exposición y términos en tiempo de exposición, experiencia tecnológica y las consecuencias de no controlar el peligro
7) Determinación de los puntos críticos de control (PRINCIPIO 2)
Es posible que haya más de un PCC en el que se aplican medidas de control para hacer frente a un mismo peligro. La
determinación de un PCC en el sistema de APPCC se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones en el que se
indica un enfoque de razonamiento lógico.
El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible, considerando si la operación se refiere a la producción, el sacrificio,
el procesamiento primario, el almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse como orientación para determinar los
PCC. El árbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo que podrán utilizarse otros enfoques. Se
recomienda que se imparta capacitación para la aplicación del árbol de decisiones. Si se identifica un peligro en una etapa en la
que el control es necesario para mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa
etapa o en cualquier otra, el producto o el proceso deberán modificarse en esa etapa, o en cualquier etapa anterior o posterior,
para incluir una medida de control.
8 ) Establecimiento de límites críticos para cada PCC (PRINCIPIO 3)
Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse límites críticos. En algunos casos, para una determinada
fase se fijaran más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel
de humedad, pH y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura. Si se van utilizado guías al
sistema de APPCC elaboradas por expertos para establecer los limites críticos, deberá ponerse cuidado para asegurar que esos
límites sean plenamente aplicables a la actividad específica y al producto o grupos de productos en cuestión. Los límites críticos
deberán ser mensurables.
9 ) Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (PRINCIPIO 4)
La vigilancia es la medición u observación programada de un PCC en relación con sus límites críticos. Mediante los
procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia
proporcione esta información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir
que se infrinjan los límites críticos. Siempre que sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la
vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que se
produzca una desviación
Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la
competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su cantidad o
frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC está controlado. La mayoría de los procedimientos de
vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos
analíticos prolongados. Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos, porque
pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del producto. Todos los registros y documentos
relacionados con la vigilancia de los PCC deberán estar firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia y por el
funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión.
10 ) Establecimiento de medidas correctivas (PRINCIPIO 5)
Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse medidas correctivas específicas para
cada PCC del sistema de APPCC. Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelve a estar controlado. Las medidas
adoptadas deberán incluir también un adecuado sistema de eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a
las desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en los registros del sistema de APPCC.
11) Establecimiento de procedimientos de comprobación (PRINCIPIO 6)
Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el sistema de APPCC funciona correctamente,
podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, en particular mediante muestreo aleatorio
y análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de APPCC está
funcionando eficazmente. La comprobación deberá efectuarla una persona distinta de la encargada de la vigilancia y las
medidas correctivas. En caso de que algunas de las actividades de comprobación no se puedan llevar a cabo en la empresa,
podrán ser realizadas por expertos externos o terceros calificados en nombre de la misma. Entre las actividades de
comprobación pueden citarse, a título de ejemplo, las siguientes:
− examen del sistema y el plan de APPCC y de sus registros
− examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación de productos;
− confirmación de que los PCC siguen estando controlados.
12 ) Establecimiento de un sistema de documentación y registro (PRINCIPIO 7)
Para aplicar un sistema de APPCC es fundamental que se apliquen prácticas de registro eficaces y precisas. Deberán
documentarse los procedimientos del sistema de APPCC, y los sistemas de documentación y registro deberán ajustarse a la
naturaleza y magnitud de la operación en cuestión y ser suficientes para ayudar a las empresas a comprobar que se realizan y
mantienen los controles de APPCC. La orientación sobre el sistema de APPCC elaborada por expertos (por ejemplo, guías de
APPCC específicas para un sector) puede utilizarse como parte de la documentación, siempre y cuando dicha orientación se
refiera específicamente a los procedimientos de elaboración de alimentos de la empresa interesada.
Se documentaran, por ejemplo:
− el análisis de peligros;
− la determinación de los PCC;
− la determinación de los límites críticos.
− Se mantendrán registros, por ejemplo, de:
las actividades de vigilancia de los PCC
• las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes
• los procedimientos de comprobación aplicados
• las modificaciones al plan de APPCC
Un sistema de registro sencillo puede ser eficaz y fácil de enseñar a los trabajadores. Puede integrarse en las operaciones
existentes y basarse en modelos de documentos ya disponibles, como las facturas de entrega y las listas de control utilizadas
para registrar, por ejemplo, la temperatura de los productos.
CONCLUSIONES
1. El Sistema HACCP hoy en día es importante por que impone un cuidado extremo para la elaboración de
alimentos. Realizar un correcto sistema de implementación del sistema HACCP ayuda a clasificar y prevenir
cualquier tipo de riesgo dentro de los procesos de elaboración de cualquier producto alimenticio.
2. El Sistema HACCP es un sistema preventivo de acciones y controles diseñado para que las plantas
productoras de alimentos mejoren la seguridad de los productos que elaboran, es decir, no causen daños o
enfermedad al consumidor final
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
• https://www.achipia.gob.cl/wp-content/uploads/2018/08/Manual-HACCP
.pdf
• https://www.academia.edu/19010150/Normas_HACCP_Sistema_de_an%C3%A1lisis_de_peligros_y_puntos_cr%C
3%ADticos_de_control
• http://www.digesa.minsa.gob.pe/norma_consulta/proy_haccp.htm
• Álvarez Morales, J.A. Aplicación de los conceptos del sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control en la mejora de proceso. Universidad de Matanzas Camilo Cienfuegos. La Habana. 2005

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  • 1. UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN MARTIN FACULTAD DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL TRABAJO : PLAN HACCP CURSO : ADMINISTRACION DE LA CALIDAD DOCENTE : ING. M. SC. EPIFANIO MARTINEZ MENA ALUMNO : EDWIN WILLIAM COQUINCHE FASABI CODIGO : 082106
  • 2. PLAN HACCP PARA QUE SIRVE, PRINCIPIOS, CUALES SON SUS PASOS A SEGUIR, QUIENES DEBEN USARLO Y SUS PRE-REQUISITOS
  • 3. INTRODUCCION Se estima que la principal causa de enfermedades transmitidas por alimentos y del deterioro de éstos se debe a la presencia o acción de microorganismos, lo que produce pérdidas económicas importantes en términos de gastos en salud, ausentismo laboral y pérdidas de alimentos. Menos frecuente pero de igual importancia es la ocurrencia de riesgos originados por peligros de naturaleza física y química. Con el fin de prevenir la ocurrencia de estos eventos, el sistema HACCP ha sido ampliamente utilizado para dar garantía que durante el proceso productivo, se han tomado las medidas adecuadas para generar alimentos inocuos. Para que la metodología HACCP entregue buenos resultados, no sólo es importante aplicarla en forma sistemática, sino que es fundamental que tanto la dirección de la instalación de alimentos como todo su personal esté comprometido y participe plenamente en el desarrollo del plan que ha de implementarse.
  • 4. SISTEMA HACCP El sistema HACCP es un procedimiento que tiene como propósito mejorar la inocuidad de los alimentos ayudando a evitar que peligros microbiológicos o de cualquier otro tipo pongan en riesgo la salud del consumidor, lo que configura un propósito muy específico que tiene que ver con la salud de la población. La versatilidad del sistema al permitir aplicar sus principios a diversas condiciones que pueden ir desde un proceso industrial hasta uno artesanal, marca otra de las diferencias con los sistemas de aseguramiento de la calidad. La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se concentre en los puntos críticos de control. En el caso se que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningún punto crítico de control, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación. Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los cambios necesarios. Es importante que el sistema se aplique de modo flexible, teniendo en cuenta el carácter y la amplitud de cada operación
  • 5. DEFINICION DE HACCP – (Hazard Analysis and Critical Control Points) Hazard Analysis and Critical Control Points – Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. El plan HACCP gestiona la seguridad alimentaria a través de la identificación, análisis y control de los peligros físicos, químicos, biológicos y radiológicos que puedan perjudicar a los alimentos. Inspecciona desde las materias primas, las etapas de proceso de elaboración, la distribución y el consumo del producto terminado. El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, también conocido como sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), es un sistema de inocuidad alimentaria basado en la identificación de todos los peligros potenciales en los ingredientes y los distintos procesos de producción de los alimentos. El objetivo es tomar las medidas necesarias para la prevención de posibles riesgos de contaminación y garantizar así la inocuidad alimentaria.
  • 6. Orígenes del sistema HACCP Este sistema surgió como consecuencia de la globalización y de la necesidad de establecer cada vez más requisitos para el consumo de alimentos. En 1959 la NASA quería adoptar un programa para garantizar la inocuidad de los alimentos. La compañía norteamericana Pillsbury Company, junto con la NASA, idearon un sistema para garantizar al 100 % que los alimentos destinados a los astronautas de la misión APOLO no originara ningún tipo de intoxicación durante las misiones espaciales
  • 8. PARA QUE SIRVE EL PLAN HACCP Se trata de un enfoque preventivo de seguridad alimentaria, en el que cada paso en la fabricación, almacenamiento y distribución de un producto alimenticio se analiza científicamente para detectar riesgos microbiológicos, físicos y químicos y tomar medidas de control apropiadas para prevenirlos, eliminarlos o reducirlos hasta niveles aceptables (críticos), según el caso. El sistema HACCP, además de garantizar un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos basado en el control de puntos críticos, también contribuye a un uso más eficaz de los recursos y una respuesta más oportuna con la implantación de medidas de seguridad alimentaria: • Ofrece confianza a los consumidores sobre la higiene de los alimentos. • Determina los peligros que pueden tener la inocuidad de los productos. • Aumenta la competitividad entre organizaciones de la industria de la alimentación. • Introduce el uso de nuevos productos y tecnologías. • Promueve el cumplimiento de los requisitos.
  • 9. QUIENES DEBEN USAR PLAN HACCP El sistema HACCP aplica para toda aquella industria enfocada a la producción de alimentos y para aquellas empresas dedicadas a producir insumos y/o materiales que estén en contacto con los alimentos; así como también es aplicable a la industria farmacéutica. PRINCIPIOS DEL PLAN HACCP El Sistema de APPCC consiste en los 7 principios siguientes:  PRINCIPIO 1 Realizar un análisis de peligros.  PRINCIPIO 2 Determinar los puntos críticos de control (PCC).  PRINCIPIO 3 Establecer un límite o límites críticos (LC).  PRINCIPIO 4 Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.  PRINCIPIO 5 Establecer las medidas correctivas que van de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.  PRINCIPIO 6 Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de APPCC funciona eficazmente.  PRINCIPIO 7 Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.
  • 10. PRE-REQUISITOS DEL PLAN HACCP Los prerrequisitos deben encontrarse efectivamente implementados en cada establecimiento y son: 1. Buenas Prácticas de Manufactura (BPM; o GMP por sus siglas en inglés de Good Manufacturing Practices) 2. Procedimientos Estándares de Operación Sanitaria (POES, o SSOP´s por sus siglas en inglés de SanitationStandard Operating Procedures. Base fundamental del Sistema de Inspección HACCP En ambos prerrequisitos se incluyen:  Emplazamiento de la planta.  Diseño higiénico de las instalaciones.  Diseño del flujo operacional ( layout )  Mantenimiento de las instalaciones.  Diseño y mantenimiento higiénico de los equipos.  Provisión de agua potable.  Higiene de la materia prima.  Higiene de las operaciones.
  • 11.  Higiene durante el transporte.  Disposición adecuada de los desechos  Control de plagas.  Manejo de sustancias tóxicas y productos químicos.  Higiene del personal.  Capacitación del personal de todos los niveles.  Rotulación e información al consumidor Para documentar BPM y POES, es necesario la creación de un Manual o algún otro documento escrito que contenga: 1. La política de los objetivos de estos programas. 2. Un documento escrito de cada uno de los procedimientos que se aplican en el establecimiento. 3. Distintos Instructivos que corresponderán al desarrollo de cada operación en particular
  • 12. PASOS A SEGUIR DEL PLAN HACCP La aplicación de los principios del Sistema HACCP consta de las operaciones que se identifican en la secuencia lógica para su aplicación, siguiendo los 12 Pasos siguientes 1 ) Formación de un equipo de APPCC. Una vez que la autoridad máxima de la Empresa ha decidido y comprometido por escrito su determinación de implementar el Sistema HACCP, debe definir la conformación del equipo que será responsable de elaborar y ejecutar el programa y de efectuar su implementación y seguimiento. Este equipo normalmente está integrado por personal de distintas áreas y coordinado por un técnico capacitado en el tema. Luego debe definirse e identificarse el ámbito de aplicación del sistema HACCP, es decir qué parte de la cadena alimentaria estará involucrada. 2 ) Descripción del producto. Debe describirse el producto en forma completa. Esta tarea deberá incluir:  Composición (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.)  Estructura y características físicas y químicas (sólido, líquido, gel, emulsión, aw, pH, etc.)  Tecnología de procesos (cocción, congelamiento, secado, salazón, ahumado, etc.)  Envasado (hermético, al vacío, en atmósfera controlada, etc.)  Condiciones de almacenamiento y sistemas de distribución.  Recomendaciones de conservación y uso.  Período de vida útil.  Establecimiento y adopción de criterios microbiológicos.
  • 13. 3) Determinación del uso previsto del producto El uso previsto del producto se determinara considerando los usos que se estima que ha de requerir el usuario o consumidor final. En determinados casos, por ejemplo, la alimentación en instituciones, quizás deban considerarse grupos vulnerables de la población. 4) Elaboración de un diagrama de flujo. El equipo de APPCC deberá construir un diagrama de flujo. Este ha de abarcar todas las fases de las operaciones relativas a un producto determinado. Se podrá utilizar el mismo diagrama para varios productos si su procesamiento es similar. Al aplicar el sistema de APPCC a una operación determinada, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación. 5) Confirmación in situ del diagrama de flujo. Deberán adoptarse medidas para confirmar la correspondencia entre el diagrama de flujo y la operación en todas sus etapas y momentos, y modificarlo si procede. La confirmación del diagrama de flujo deberá estar a cargo de una persona o personas que conozcan suficientemente las actividades de procesamiento. 6) Peligros relacionados con el procesamiento primario, análisis de riesgos y control (PRINCIPIO 1) El análisis de peligros consiste en identificar los posibles peligros en todas las fases desde la producción hasta el consumo que puedan asociarse al producto, y evaluar la importancia de cada peligro considerando la probabilidad de su ocurrencia (riesgo) y su severidad. Para considerar los peligros se tendrá también en cuenta la experiencia, los datos epidemiológicos y la información de la literatura científica. De esta forma, deberá efectuarse un balance entre la probabilidad de la ocurrencia y la severidad del peligro, lo que se realiza a través de una matriz para establecer su significación. Los pasos a seguir en el análisis de peligros son: 1. Identificación del peligro. 2. Determinación de las fuentes de contaminación. 3. Influencia del proceso tecnológico. 4. Evaluación de los peligros.
  • 14. Se desarrollará así una lista de peligros potenciales (microbiológicos, físicos y químicos) que pueden introducirse, incrementarse o ser controlados en cada uno de los pasos del proceso. A continuación se presentan ejemplos de clases de peligros, sus agentes causales y las posibles fuentes de contaminación La evaluación del peligro es un proceso por el cual el equipo de HACCP decide cuáles de los peligros potenciales identificados deben ser tenidos en cuenta en el plan. Para ello debe considerarse: a. Severidad del peligro potencial. b. Probabilidad de su ocurrencia La severidad incluye el grado de impacto en la salud del consumidor, es decir la duración de la enfermedad y sus secuelas. En este sentido es importante tener en cuenta los grupos de consumidores de riesgo y las consideraciones de la posibilidad de ocurrencia (riesgo) que surge generalmente de una combinación datos epidemiológicos, datos técnicos, probabilidad de exposición y términos en tiempo de exposición, experiencia tecnológica y las consecuencias de no controlar el peligro
  • 15. 7) Determinación de los puntos críticos de control (PRINCIPIO 2) Es posible que haya más de un PCC en el que se aplican medidas de control para hacer frente a un mismo peligro. La determinación de un PCC en el sistema de APPCC se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones en el que se indica un enfoque de razonamiento lógico. El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible, considerando si la operación se refiere a la producción, el sacrificio, el procesamiento primario, el almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse como orientación para determinar los PCC. El árbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo que podrán utilizarse otros enfoques. Se recomienda que se imparta capacitación para la aplicación del árbol de decisiones. Si se identifica un peligro en una etapa en la que el control es necesario para mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa etapa o en cualquier otra, el producto o el proceso deberán modificarse en esa etapa, o en cualquier etapa anterior o posterior, para incluir una medida de control. 8 ) Establecimiento de límites críticos para cada PCC (PRINCIPIO 3) Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse límites críticos. En algunos casos, para una determinada fase se fijaran más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura. Si se van utilizado guías al sistema de APPCC elaboradas por expertos para establecer los limites críticos, deberá ponerse cuidado para asegurar que esos límites sean plenamente aplicables a la actividad específica y al producto o grupos de productos en cuestión. Los límites críticos deberán ser mensurables. 9 ) Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (PRINCIPIO 4) La vigilancia es la medición u observación programada de un PCC en relación con sus límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos. Siempre que sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que se produzca una desviación
  • 16. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su cantidad o frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC está controlado. La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados. Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos, porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del producto. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán estar firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia y por el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión. 10 ) Establecimiento de medidas correctivas (PRINCIPIO 5) Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de APPCC. Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelve a estar controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir también un adecuado sistema de eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en los registros del sistema de APPCC. 11) Establecimiento de procedimientos de comprobación (PRINCIPIO 6) Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el sistema de APPCC funciona correctamente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, en particular mediante muestreo aleatorio y análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de APPCC está funcionando eficazmente. La comprobación deberá efectuarla una persona distinta de la encargada de la vigilancia y las medidas correctivas. En caso de que algunas de las actividades de comprobación no se puedan llevar a cabo en la empresa, podrán ser realizadas por expertos externos o terceros calificados en nombre de la misma. Entre las actividades de comprobación pueden citarse, a título de ejemplo, las siguientes: − examen del sistema y el plan de APPCC y de sus registros − examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación de productos; − confirmación de que los PCC siguen estando controlados.
  • 17. 12 ) Establecimiento de un sistema de documentación y registro (PRINCIPIO 7) Para aplicar un sistema de APPCC es fundamental que se apliquen prácticas de registro eficaces y precisas. Deberán documentarse los procedimientos del sistema de APPCC, y los sistemas de documentación y registro deberán ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión y ser suficientes para ayudar a las empresas a comprobar que se realizan y mantienen los controles de APPCC. La orientación sobre el sistema de APPCC elaborada por expertos (por ejemplo, guías de APPCC específicas para un sector) puede utilizarse como parte de la documentación, siempre y cuando dicha orientación se refiera específicamente a los procedimientos de elaboración de alimentos de la empresa interesada. Se documentaran, por ejemplo: − el análisis de peligros; − la determinación de los PCC; − la determinación de los límites críticos. − Se mantendrán registros, por ejemplo, de: las actividades de vigilancia de los PCC • las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes • los procedimientos de comprobación aplicados • las modificaciones al plan de APPCC Un sistema de registro sencillo puede ser eficaz y fácil de enseñar a los trabajadores. Puede integrarse en las operaciones existentes y basarse en modelos de documentos ya disponibles, como las facturas de entrega y las listas de control utilizadas para registrar, por ejemplo, la temperatura de los productos.
  • 18.
  • 19.
  • 20.
  • 21. CONCLUSIONES 1. El Sistema HACCP hoy en día es importante por que impone un cuidado extremo para la elaboración de alimentos. Realizar un correcto sistema de implementación del sistema HACCP ayuda a clasificar y prevenir cualquier tipo de riesgo dentro de los procesos de elaboración de cualquier producto alimenticio. 2. El Sistema HACCP es un sistema preventivo de acciones y controles diseñado para que las plantas productoras de alimentos mejoren la seguridad de los productos que elaboran, es decir, no causen daños o enfermedad al consumidor final
  • 22. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS • https://www.achipia.gob.cl/wp-content/uploads/2018/08/Manual-HACCP .pdf • https://www.academia.edu/19010150/Normas_HACCP_Sistema_de_an%C3%A1lisis_de_peligros_y_puntos_cr%C 3%ADticos_de_control • http://www.digesa.minsa.gob.pe/norma_consulta/proy_haccp.htm • Álvarez Morales, J.A. Aplicación de los conceptos del sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control en la mejora de proceso. Universidad de Matanzas Camilo Cienfuegos. La Habana. 2005