El documento proporciona información sobre la historia, definición, características, constitución, clasificación, usos y proceso productivo de la cerámica. La cerámica data de hace 9000 años y se originó en Anatolia como recipientes endurecidos al sol. Más tarde se empezó a cocer con fuego y se usó para fabricar vasijas y contenedores domésticos.

2. HISTORIA:
Los primeros restos de cerámica que fueron endurecidos al
sol datan de 9000 años habiendo sido encontrados en
Anatolia, hoy parte de Turquía. Por su parte, los primeros
restos de cerámica que fueron cocidos con fuego
aparecieron junto con los asentamientos sedentarios del
Neolítico en Asia Menor (Mesopotamia y Palestina) en el
6500 a.C.
Aparece al mismo tiempo que el hombre inicial el cultivo
de cereales y la domesticación de animales. Inicialmente
fue usada fines domésticos para fabricar contenedores,
vasijas, que han sido encontradas en tumbas, como
objetos que acompañaban a los muertos.

3. DEFINICIÓN:
Es el arte de fabricar objetos de
porcelana, loza y barro. El
concepto proviene del
griego keramikos, “sustancia
quemada” se refiere no sólo al
arte, sino también al conjunto de
los objetos producidos, al
conocimiento científico sobre
dichos objetos y a todo lo
perteneciente o relativo a la
cerámica.

4. CARACTERÍSTICAS:
Tienen baja conductividad eléctrica y térmica y son usados
a menudo como aislantes
Una característica fundamental es que pueden
fabricarse en formas con dimensiones determinadas.
. Nuevas técnicas de procesos consiguen que los cerámicos
sean lo suficientemente resistentes a la fractura para que
puedan ser utilizados en aplicaciones de carga.
Los materiales cerámicos son generalmente frágiles o
vidriosos. Casi siempre se fracturan ante esfuerzos de tensión
y presentan poca elasticidad

5. CONSTITUCIÓN DE LOS MATERIALES
CERÁMICOS
Están formados por una combinación de fases
cristalinas y/o vítreas
Se pueden presentar en función de la aplicación
como sólido denso, polvo fino, película, fibra,
etc.
Los constituidos por muchos cristales de la
misma fase cristalina se denominan
policristalinos

6. CLASIFICACIÓN:
MATERIALES
Cerámicos
Porosos
Impermeables
Cemento
Mortero
Hormigón
Arcilla Cocida
Loza Italiana
Loza Fina
Refractarios
Gres
Porcelana
Cerámica
avanzada

7. USOS:
Cuando se inventó su uso fue
fundamentalmente como recipiente
para alimentos; más adelante se utilizó
para hacer figuras supuestamente de
carácter mágico, religioso o funerario.
También se empleó como material de
construcción en forma de ladrillo o
teja. Y también como baldosa o
azulejo tanto para paramentos como
para pavimentos. La técnica del
vidriado le proporcionó gran atractivo.
Se utilizó también para la escultura.
Finalmente también llegó a tener una
función meramente decorativa.

8. PROCESO PRODUCTIVO:
El proceso de fabricación de un
producto cerámico está conformado
por tres grupos de operaciones. Primero,
la preparación de materias primas y
productos intermedios (donde ocupan
un lugar destacado tanto las arcillas,
como las fritas, esmaltes y colorantes).
Segundo, la obtención del producto
acabado, listo para ser utilizado en el
sector de la construcción. Y, en tercer
lugar, la distribución, es decir, la
colocación del producto acabado en
manos del consumidor final.

9. Recepción y
almacenamiento de
materias prima
Secado Conformado
Cocción
Preparación y
almacenamiento de
productos
Molienda

10. RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE
MATERIAS PRIMAS:
La mayoría de empresas
dedicadas al sector cerámico
obtienen la materia prima de
canteras cercanas al
emplazamiento donde se
encuentran ubicadas (ya sean
propias o ajenas). Esta arcilla sin
tratar es transportada mediante
camiones hasta el
emplazamiento donde se
descarga y se almacena hasta
su posterior uso.

11. MOLIENDA:
En el proceso de molienda se realiza la
trituración de la arcilla sin tratar que
provenga directamente de la cantera, y
se obtiene la materia prima con la
granulometría y textura necesarias para
su posterior conformado. Puede llevarse a
cabo de dos formas distintas, por vía
seca o por vía semi-húmeda.

12. CONFORMADO
AMASADO
MOLDEO
• La arcilla debe estar lo
bastante húmeda para que se
pueda mantener unida
cuando se trabaja. En el
amasado se regula el
contenido de agua de la
mezcla de la arcilla mediante
la adición de agua o vapor.
• Su influencia sobre el consumo
energético es considerable, ya
que determina la cantidad
agua en las piezas moldeadas
y por tanto el consumo
energético del secado.

13. SECADO:
El objetivo del secado es la reducción
del contenido de humedad de las
piezas antes de su cocción, es una
operación compleja en la que
convergen múltiples factores: naturaleza
de la arcilla, grado de preparación y
homogeneización, tensiones que
pueden haber tenido lugar durante el
moldeo, diseño y formato de la pieza,
uniformidad o desuniformidad de
secado, etc.
El secado de una pieza cerámica de
cualquier tipo transcurre en dos fases:
 Eliminación del agua de mojado a
velocidad constante
manteniéndose húmeda la
superficie de la pieza.
 La velocidad de eliminación del
agua decrece manteniéndose seca
la superficie de la pieza.

14. COCCIÓN:
La cocción es la fase más importante y
delicada del proceso de fabricación
de productos cerámicos.
En este proceso se confiere a la pieza
las propiedades deseadas, al mismo
tiempo que se muestra si las fases
precedentes (amasado, moldeo y
secado) se han llevado a cabo
correctamente o no. Las piezas se
cuecen en hornos, a una temperatura
que va desde 875º C hasta algo más
de 1000ºC.

15. Los dos tipos de hornos más utilizados en el proceso de cocción son los
siguientes:
HORNO TÚNEL
El principio del horno de túnel es
que está formado por una zona de
fuego fija, mientras la mercancía a
cocer se desplaza.
HORNO HOFFMAN
A diferencia del horno túnel, en
este caso el material a cocer se
mantiene estático, y es el fuego el
que se desplaza a lo largo de las
distintas cámaras hasta conseguir
una curva de cocción.

16. PREPARACIÓN Y ALMACENAMIENTO DEL
PRODUCTO:
Las piezas, ya terminadas, se depositan apiladas encima de pallets de madera
o de las propias piezas y pueden envolverse con plástico retráctil y fleje para
facilitar su posterior distribución.
Por otro lado, en algunas empresas se humecta el material terminado para
aportar la consistencia requerida por el cliente, este proceso se lleva a cabo de
dos maneras distintas en función de cada instalación.
A través del regado del material con manguera
Insertando el producto en piscinas ya preparadas para tal hecho.

17. LADRILLO
Ladrillos
Las aristas de un ladrillo reciben la
denominación siguiente: arista mayor,
soga; arista menor, tizón; y arista menor,
grueso. Las caras reciben la
denominación siguiente: cara mayor
(soga por tizón), tabla; cara media
(soga por grueso), cante; y, la cara
menor (tizón por grueso), testa.

18. CLASE DE LADRILLOS:
LADRILLO MACIZO
Reciben esta denominación los ladrillos
con forma de ortoedro compacto. Para
aligerar su peso y facilitar la trabazón
con el mortero, pueden llevar unos
rebajes de profundidad no superior a 0,5
cm, dejando completo un canto y las
dos testas; también se consideran
macizos si llevan taladros sus tablas de
un volumen no superior a 10% del
volumen total del ladrillo.

19. LADRILLO PERFORADO
Reciben esta denominación los ladrillos de
forma octaédrica con taladros en sus tablas
de volumen entre el 10 y 33% del total del
ladrillo; el espesor de los tabiquillos en los
taladros debe ser como mínimo de un
centímetro, y el espesor de los tabiquillos
exteriores no será inferior a los dos
centímetros.

20. LADRILLO HUECO
Son ladrillos con taladros generalmente en las
testas, aunque también los pueden tener en
las tablas y cantos en los cuales el volumen
de los taladros no cumple las condiciones de
los macizos y perforados. Estos ladrillos se
denominan según su grueso rasillas, ladrillo
hueco, ladrillo doble hueco, etcétera.
También los hay en tres calidades, 1, 2 y 3 y su
resistencia puede ser entre 30 y 150 kg/cm.

21. LADRILLOS ESPECIALES
Además de los tipos fundamentales reseñados
anteriormente, se fabrican otro tipo de ladrillos
con forma y dimensiones especiales. Cuando
tienen forma geométrica distinta al
paralelepípedo, reciben el nombre de ladrillo
aplantillado. Los ladrillos de grandes
dimensiones reciben el nombre de bardos;
entre los que se encuentra el
machihembrado, pieza cerámica hueca con
un saliente y un entrante en cada uno de sus
cantos para encajar las piezas.

22. USOS:
Los ladrillos son utilizados en
construcción en cerramientos,
fachadas y particiones. Se utiliza
principalmente para construir paredes,
muros o tabiques. Aunque se pueden
colocar a hueso, lo habitual es que se
reciban con mortero. La disposición de
los ladrillos en el muro se conoce
como aparejo, existiendo gran
variedad de ellos.

23. TEJAS
Elementos para la construcción empleados en la formación de
cubiertas con la misión de recibir y dejar escurrir el agua de la lluvia.
Se fabrican con arcilla y su proceso de obtención es similar al ya
explicado para los ladrillos. Las tejas generalmente son de color rojizo,
aunque también se pueden colorear. Si sobre una teja en fase de
cocción se queman materias orgánicas, se obtienen colores muy
decorativos. También se pueden conseguir otras distintas tonalidades
mediante barnices, vidriados y esmaltes.

24. CLASES DE TEJAS:
TEJAS PLANAS
La teja plana sin encaje puede ser
moldeada en prensa e hilera o bien
en galletera. La más empleada es la
de encaje y ésta debe ser moldeada
en prensas de moldes metálicos; su
desecación se efectúa colocándolas
en estanterías destinadas a este fin,
de esta manera que el aire circule por
ambas caras, su cocción es igual a la
de los ladrillos.

25. TEJAS ÁRABES
Tiene forma de canal cónico y sus
dimensiones más corrientes son 45
cm de largo por 21 y 16 cm de
ancho, 8 cm de altura y 12 mm de
espesor. Se moldea generalmente a
mano por medio de una gradilla
metálica de forma trapezoidal, y
cuando la pasta moldeadora
adquiere consistencia se le da forma
curva. La desecación se realiza de la
misma forma que en los ladrillos.

26. TEJA FLAMENCA
Es una teja de características
parecidas a la árabe pero, en este
caso, lleva en su parte posterior un
resalte para facilitar en enganche
con las siguientes: Su sección
transversal tiene forma de “S”
originando en la misma pieza “canal
y cobija”.

27. La teja de alfarería o cerámica: Es un material de construcción muy empleado en
muchas regiones como protección de la parte superior de las construcciones frente a la
lluvia. Por estar sometidas a los elementos, recibiéndolos de plano, quizá fuera la primera
pieza de construcción que se empleó cocida, mientras que las paredes podían hacerse
de barro sin cocer, de adobe o de tapial. La característica principal de las tejas
elaboradas con arcilla cocida es su durabilidad, bajo costo y escaso mantenimiento.
Tejas de cemento: Existen de todas las formas anteriores, aunque precisamente es rara la
de tipo árabe y, en general suelen fabricarse de tipo mixto, con canal y cobija en una
sola pieza. Sobre las cerámicas tienen la ventaja de ser más resistentes, y más
económicas. También tienen la posibilidad de que se fabrican de cualquier color y al no
tener encastre superior son más fáciles de colocar.
Tejas plásticas: Aísla el calor, variedad de colores, fácil de instalar,
termoacústica, no se herrumbra, no se corroe. Dos tipos primordiales tapa
de cumbrera y tapa canoas.
TIPOS DE TEJA:

28. AZULEJOS
El azulejo es una pieza de pasta cerámica
de poco espesor, recubierta por una capa
de esmalte que le proporciona
impermeabilidad y resistencia al desgaste.
Esta capa de esmalte puede ser lisa o con
dibujos en diferentes colores (serigrafía).
La parte estructural del azulejo o soporte
recibe el nombre de “galleta” o “bizcocho”
y está formado por arcillas seleccionadas
plásticas, ricas en cuarzo o caolín, y en
hierro. La capa de esmalte es mucho más
fina, cubre una de las caras de la pieza y
está formada por óxidos metálicos fundidos
con silicatos.

29. MATERIALES UTILIZADOS EN LA
ELABORACIÓN DE AZULEJOS:
El azulejo es fabricado con materiales como arcilla,
sílice, colorantes y fundentes, entre otros. Los
diferentes tonos cromáticos se obtienen a partir de
óxidos metálicos: cobalto (azul), cobre (verde),
manganeso (castaño, negro), hierro (amarillo),
estaño (blanco).

30. PARTES DE LOS AZULEJOS:
► El remate
► El friso
►Los verduguillos
► Las guardillas
► El Paño o Dado
►Los subientes
► La base
► El plinto

31. TIPOS DE AZULEJOS
 SEGÚN LAS TÉCNICAS PARA SU ELABORACIÓN
Al principio se desarrollaron técnicas para pintar directamente sobre los azulejos y se
hicieron grandes obras expuestas hoy en varios museos. Más tarde, el azulejo se
empieza a esparcir y se le comienza a dar más valor en construcción y no sólo como
un elemento decorativo. Existen variadas técnicas para la realización de azulejos, a
continuación las veremos por el tipo de producción: Azulejo mudéjar, Alicatado,
Cuerda seca, Arista, Pisano o Mayólica, Azulejo semi-industrial, Azulejos de montería o
tipo Delft,

32.  SEGÚN LOS MOTIVOS REPRESENTADOS
Los azulejos desde su aparición han tenido la finalidad de decorar ambientes tales como
salones de palacios de califas musulmanes y nobles cristianos, patios de casas familias
adineradas, salones de recepción, claustros de conventos; posteriormente para cubrir
fuentes, interiores de alhacenas, etc.; según esto, la época en que se elaboraron y el
gusto de quienes ordenaron su elaboración o los adquirieron, estos representaron
diferentes motivos artísticamente plasmados en ellas. A continuación tenemos una
clasificación según los motivos que en ellas podemos ver: Azulejos con Motivos
Geométricos y Vegetalistas, Azulejos con Motivos Religiosos, Azulejos con Motivos
Mitológicos, Azulejos de Propio, Azulejos de Montería, Azulejos con Publicidad y otros
Motivos Ornamentales.

34. PROCESO DE FABRICACIÓN:
Extracción y
trituración
Puestas al sol y
posterior
almacenamiento en
grandes depósitos,
donde se someten a
largos periodos de
reposo.
Molturación
de las arcillas
Oportunamente
dosificadas
controlando el grado
de finura y humedad.
Prensado y
foración
Este paso se realiza
en prensas se 180 a
200 Tm por golpe.

35. Secado y
cocción
A una temperatura
aproximada a los 900°
C, llevando un control
estricto porque de
este depende la
calidad final, ya que
en esta fase las
arcillas adquieren la
consistencia y la
resistencia.
Esmaltada
Consiste en aplicar
sobre una de las caras
de la pieza una
composición fusible a
la que intervienen
plomo, estaño y
diversos óxidos de
hierro, manganeso,
cobre y cobalto la cual
se aplica en frio, a
mano o a máquina,
por inmersión de riesgo
y a veces a pincel.
Cocción del
esmalte
El material entra a
vagonetas, refractarios
dentro de un horno a
980° durante 14 horas.
También puede ser
monostrado: en este caso
el material entra sobre
unos rodillos de acero
refractario
Clasificación
de piezas

36. PROPIEDADES QUE DEBEN REUNIR LOS AZULEJOS
Deben tener las caras laterales y la posterior
exentas de esmalte para favorecer el agarre,
tener las caras perfectamente planas y las
aristas vivas y rectas; contar con uniformidad
de medidas (poca tolerancia) y no hallarse
defectos en la cara del esmalte. Cuando no
cumplen alguna de estas condiciones se
consideran azulejos de segunda.

37. GRES
El gres es un material cerámico
cuya masa, a diferencia de los
azulejos, es compacta y no
porosa; dicha masa se obtiene
por la mezcla de arcillas muy
seleccionadas y capaces de
vitrificarse a bajas
temperaturas, obteniéndose
una gran impermeabilidad, y
durabilidad.

38. FABRICACIÓN:
Suele recurrirse a
uno o dos
materiales, para la
fabricación de
gres. Uno de ellos
es por lo general, la
arcilla refractaria, y
los demás
componentes son
materiales muy
fusibles (arcillas
especiales y
feldespatos).
Se fabrican dos
tipos de gres: el
gres porcelánico
sin esmaltar en el
que el color afecta
a toda la pieza
El gres esmaltado
de monococción,
en la que la unión
entre el esmalte y
el bizcocho es
íntima dando que
el esmalte penetra
en la masa, cosa
que no ocurre en
los procesos de
bicocción de la
cerámica porosa.

39. El bizcocho puede ser de
pasta blanca o de pasta roja,
compuesta esta última por
una o más arcillas rojas cuya
coloración es debida a la
contaminación por óxidos de
hierro, mientras que la pasta
blanca consiste en la mezcla
de arcillas puras, más la
adición de cuarzo y
feldespato. La
homogeneidad de las
materias primas es la base de
la calidad del material a
obtener.
Las pastas rojas pueden llevar
también mayor porcentaje
de materias orgánicas, las
cuales, en la cocción, causan
problemas con la aparición
de pequeños poros en el
esmalte. Las piezas se
moldean por prensado en
seco.
Por lo que se refiere a la
cocción inicialmente se
realizaba en hornos de túnel
de amplia selección, en
donde se originaban piezas
de diferentes características
físicas, variación de calibres,
planimetría, escuadría y
diferentes tonalidades. En la
actualidad la cocción se
realiza en hornos
monoestrados de rodillos. Las
piezas se colocan sobre
rodillos de material
refractario, desplazándose a
través del horno por el
movimiento giratorio de los
mismos.

40. MATERIAS PRIMAS UTILIZADAS:
Las materias primas utilizadas para la fabricación del gres se dividen en tres categorías:
Materias plásticas
Materias fundentes
Materias inertes

41. MATERIAS PLÁSTICAS:
Las materias plásticas son
minerales arcillosos,
principalmente caoliníticos y/o
illíticos, que proporcionan en
presencia de agua la suficiente
plasticidad para obtener,
durante la etapa de
conformado, una forma
definida y estable.
Químicamente aportan Al, Si y
parte del Ca, Fe y Ti.

42. MATERIAS FUNDENTES:

43. MATERIAS INERTES:
Las materias inertes son
principalmente arenas
silíceas que permiten un
control dimensional de las
piezas durante la etapa de
secado y cocción, y esta
favorece la
desgasificación de las
eventuales impurezas.

44. PROPIEDADES Y APLICACIONES DEL GRES
El gres es un material que se ha impuesto en muy poco tiempo, debido principalmente a su
dureza y a su resistencia mecánica, resistencia que también se hace extensiva a las heladas
y que lo convierten en un material idóneo para aplicar en exteriores. Ya sea como
pavimento o revestimiento de paredes
De forma general podemos establecer dos grupos de piezas de gres; el primero de
baldosas (piezas grandes), y el segundo de piezas pequeñas de varios colores y formas que
se combinan formando mosaicos. También se realizan tubos para desagües de aguas
residuales y fábricas de productos químicos. Ya que es un material resistente a los ácidos.

45. PORCELANA
La porcelana tiene como materias básicas el caolín, 50%,
el feldespato, 30% y el cuarzo, 20%, y todas ellas deben
ser de primera calidad y estar molidas finísimamente. La
porcelana sufre una primera cocción a una temperatura
aproximadamente de 1100 a 1200° C, seguido del
esmaltado y en segunda cocción a una temperatura de
1500°C. La porcelana es el más duro de todos los
productos cerámicos, esto supone muchas aplicaciones
para la ciencia, pero sin embargo es principalmente
conocida como el mejor material para adornos
decorativos y es el tipo de material más probable que
encontraríamos en el mercado a la hora de buscar una
vajilla fina ya que su textura, resistencia y delicadeza .

46. TIPOS DE PORCELANA
Porcelana
blanda
Porcelana
bizcocho y
de París
Porcelana de
hueso
Porcelana
fritada
La porcelana
fría

47. Se conoce como
"porcelana blanda"
a un producto
cerámico que es
vidriado y blanco
pero que cuece a
una temperatura
mucho más baja
que la porcelana o
"porcelana dura", se
trata de una masa
que es
relativamente
pobre en sustancias
arcillosas y rica en
contenido cuarzo y
de feldespato.
Se designa con
este nombre a la
porcelana muy
rica en feldespato
y que se emplea
para moldear
figuras, dando
unos colores
blancos
amarfilados
semejante al
mármol.
Desde que se conoció
la porcelana en
Europa, Inglaterra
siempre trató de
producir una
porcelana lo más
parecida a la que
llegaba de oriente, así
creó una porcelana
traslúcida y muy
vidriada, La
temperatura de
cocción del
bizcochado es
relativamente baja,,
aunque mayor que la
del barnizado.
Con este nombre se
designan a pastas
que también se
denominan
porcelanas pero su
temperatura de
cocción es muy baja
entre 1100 y 1200º
C., esto se consigue
sustituyendo parcial
o totalmente el
feldespato por
materiales aún más .
En la actualidad
existen unos
productos que se han
dado en llamar
"porcelana fría",
usados en cursos y
talleres de en
manualidades,
impartido y
adecuado para niños
de todas las edades
y personas con
inquietudes
artesanales.
La porcelana fría,
está compuesta por
cola de vinilo y fécula
de maíz.