El documento proporciona una introducción a varios procesos de fabricación con y sin pérdida de material. Describe procesos como el moldeo, la forja, la estampación, la extrusión y la laminación que conforman materiales sin pérdida. También cubre operaciones manuales como el limado y el aserrado, así como máquinas para el cizallado, aserrado y taladrado que implican pérdida de material. Explica conceptos clave como moldes, deformación plástica y las cadenas cinemáticas de diferentes

1. PROYECTO 1 Nombre: Concepción Apellidos: Espinós Caro Curso: 1º F Bachillerato

2. TEMA:13 Conformación sin pérdida de material

3. índice 1. Tecnologías de fabricación.......................................................5 2. Fusión y moldeo .................................................................…..6 al 8 3. Moldeo por gravedad ..............................................................9 al 13 3.1 En arena ................................................................9,10 3.2 En coquilla ......................................................……..11 3.3 A la cera perdida.........................................……......12,13 4. Moldeo por presión ................................................................14 al 17 4.1 Fuerza centrífuga ...........................................………14 al 16 4.2 Inyección .......................................................……...17 5. Conformación por deformación...............................................18,19 6. Forja .......................................................................................20 al 23 6.1 Calentamiento de la pieza......................................21 6.2 Proceso de forja…………......................................... 22,23 7. Estampación en caliente ................................................24 al 25 8. Extrusión ..........................................................................26 9. Laminación .......................................................................27 al 28 9.1. Proceso de laminación ……..…….…………..28 10. Estampación en frío ......................................................29 11. Deformación por tracción .............................................30

4. 1.Tecnologías de fabricación Tecnologías de fabricación Conformación sin pérdida de material Otras tecnologías Por fusión y moldeo Por deformación Por gravedad Por presión Por compresión Por tracción -En arena -En coquilla -A la cera -Por fuerza centrífuga -Por inyección -Forja -Estampación -Extrusión -Laminación -Estirado -Trefilado Por eliminación de materia Por soldadura Por sinterizado

5. 2.Conformación por fusión y moldeo 1 3 5 6 2 7 4 1.Orificio de colada 2.Bebedero 3.Mazarota 4.Junta 5.Canal de alimentación 6.Cavidad 7.Macho Parte superior Parte inferior

6. · MOLDE: Es un recipiente que presenta una cavidad en la que se introduce un material en estado de fusión que, al solidificarse, aporta la forma de dicha cavidad. · Consta de: Orificio de colada, bebedero, canal de a limentación (donde se introduce el material ); mazarota, respiradero, y macho. · Tipos: 1. Moldes permanentes , pueden volver a utilizarse para obtener sucesivamente muchas piezas iguales. 2. Moldes perdidos, se destruyen una vez finalizado el proceso de moldeo de la pieza.

7. 2.1 El proceso de moldeo · El MOLDEO es el procedimiento de fabricación que consiste en verter una masa de material en estado líquido o de fusión en el interior de la cavidad de un molde.

8. 3.Moldeo por gravedad 3.1moldeo en arena pieza Modelo en Dos mitades Mitad inferior del modelo Pieza auxiliar 1 macho Cavidad inferior Canal de alimentación 2 Bebedero Orificio de colada Cavidad superior respiraderos 3 MODELO PARTES

9. MONTAJE Pieza pasada Metal fundido 4 5 Pieza terminada 6

10. 3.2 Moldeo en coquilla · Proceso: PRECALENTAMIENTO: El molde una vez cerrado se calienta VERTIDO DEL MATERIAL: La masa se vierte en el interior SOLIDIFICACIÓN: Una vez lleno se deja enfriar APERTURA: Cuando esta frío se saca la pieza

11. 3.3 Moldeo a la cera perdida 1 Modelo patrón Coquilla metálica en dos mitades 2 Cera fundida 3 Modelo de cera Arena 4

12. Cera fundida Cavidad de la pieza 5 Moldeo de arena Metal fundido

13. 4. Moldeo por presión Preparación Vulcanizado del molde y retirada de los modelos 4.1 fuerza centrífuga 1 2

14. Corte del material 3 Se mete el molde en la centrifugadora 4

15. VACIAR Y CENTRIFUGAR Secado de las piezas 5 6

16. 4.2 inyección Matriz Metal fundido Émbolo 1 Se introduce el material en el interior Inyección del metal fundido El material fundido se inyecta en el molde

17. 5.Conformación por deformación · Deformación: es cuando un objeto es sometido a la acción de una fuerza. · Pueden ser: - Elásticos, el material al terminar la fuerza producida vuelve al estado original. -Y plásticos, el material al terminar la fuerza ejercida NO vuelve al estado original fuerza 1 2 fuerza 1 2

18. · Tipos de esfuerzos: -Por compresión: forja, la estampación en frío y en caliente, la extrusión y la laminación. - Por tracción: incluye el estirado y el trefilado.

19. 6. Forja · FORJA es un procedimiento de deformación en caliente que consiste en someter el material a grandes esfuerzos y presiones. · Tipos de trabajo: - Piezas acabadas , la forja permite dotarlas de su forma definitiva. - Piezas de desbaste , se le da una forma aproximada a la definitiva y, posteriormente, se mecaniza. · Fases: calentamiento, operaciones de forja y enfriamiento.

20. 6.1 Calentamiento de la pieza · Forja manual: - Portátiles : están formadas por una bandeja que contiene el combustible empleado para calentar la pieza y un ventilador encargado de impulsar el aire para avivar la combustión. - Fijas : disponen de un hogar donde se quema el combustible, una campana para extracción de humos y un ventilador para impulsar el aire, que puede ser accionamiento manual. · Forja mecánica: - prensa mecánicas trabajos ligeros; - prensas hidráulicas trabajos grandes.

21. 6.2 Proceso de forja HERRAMIENTAS Forja manual Forja mecánica YUNQUE MARTILLOS TENAZAS ETC ÓRGANO DE ACCIO-NAMIEN-TO GUÍAS MAZA YUNQUE

22. OPERACIONES DE FORJA - ESTIRADO : consiste en un alargamiento de la pieza con reducción de su sección. DEGÜELLO : consiste en disminuir la sección de la pieza en una zona determinada. RECALCADO : es la operación inversa a las anteriores. PUNZONADO : esta operación permite practicar agujeros en la pieza. CORTE : se trata de seccionar la pieza y dividirla en trozos de tamaño prefijado. DOBLADO : mediante esta operación se puede doblar la pieza formada un ángulo cualquiera.

23. 7.Estampación en calente · La estampación en caliente consiste en situar el metal entre dos moldes denominados estampas y someterlo a un esfuerzo de compresión por medio se una prensa. 1. 1.- En la preparación, se da a la pieza una forma aproximada a la definitiva por medio de forja mecánica.

24. 2. 2.- En la estampación la pieza se coloca en caliente entre estampas. La presión hace que el material ocupe los huecos de la estampa y la pieza adopta la forma definitiva. 3. 3.- En la fase de acabado se procede a cortar las rebabas o material sobrante.

25. 8. Extrusión · La extrusión consiste en hacer fluir el metal a presión a través de orificios de formas determinadas. Prensa Émbolo Contenedor Punzón Disco de prensado Lingote Matriz Contramatriz Perfil extrusionado Cabezal fijo - proceso: el lingote de metal caliente se introduce en el contenedor, el émbolo de la prensa lo empuja por medio del punzón y el material fluye a través de la matriz adoptando la forma de su boquilla, con lo que se obtiene un perfil determinado

26. 9.Laminación La laminación consiste en hacer pasar una masa metálica de forma continua entre dos rodillos superpuestos que giran en sentido contrario uno a otro. Tipos de laminadores: DÚO TRÍO CUARTO (compuesto por (compuesto por (compuesto 2 cilindros) 3 cilindros) por 4 cilindros)

27. 9.1Proceso de laminación La laminación de desbaste se produce en trenes de laminación en los que se eliminan las rugosidades e irregulares de la superficie de los lingotes, en caliente, obtenidos por fundición. La laminación de palanquilla se lleva a cabo en trenes que reciben el material procedente de los trenes de desbaste. Se produce una reducción. La laminación de acabado puede partir de los productos semiacabados anteriores o directamente de los obtenidos en la fase de desbaste.

28. 10.Estampación en frio El proceso consiste en colocar la chapa que se quiere estampar sobre la matriz y presionarla mediante el punzón hasta que la pieza adopta la forma deseada. Chapa Punzón Matriz 2 1

29. 11. Deformación por tracción · La deformación por tracción consiste en hacer un material dúctil a través de orificios calibrados, denominamos hileras, por efecto de fuerza de tracción, con objeto de disminuir su sección. Tipos: estirado y trefilado

30. TEMA:14 Fabricación con pérdida de material I

31. índice Introducción …………………………………………………….1 Operaciones con herramientas manuales: ……………… 5 a la 7 2.1 Limado ..…………………………………………………….5 y 6 2.2 Aserrado ……………………………………………………7 3. Generalidades sobre máquinas herramientas ……………8 y 9 4. Cizallado …………………………………………………………10 y 11 4.1 Proceso de cizallado ……………………………………..11 5. Aserrado con máquina herramienta ………………………..12 a la 14 5.1 Cadena cinemática de la máquina de serrar alternativa..14 6. Taladrado ……………………………………………………………15 y 16 6.1 Cadena cinemática de la taladradora ……………………16 7. Normas de seguridad ………………………………………17

32. Operaciones de fabricación con pérdida de material Con herramientas manuales Con máquinas herramientas 1.Introducción Limado Aserrado Cizallado Aserrado Taladrado Torneado Fresado Rectificado

33. El limado es una operación mecánica manual mediante la que se da forma a una pieza metálica desprendiendo de ella la parte sobrante en forma de limaduras. La herramienta usada es la lima. 2.Operaciones con herramientas manuales: 2.1 limado PARTES: · La espiga o cola, extremo de la barra , sirve para acoplar el mango. · El cuerpo parte central, se utiliza para limar. · La punta parte opuesta a la espiga, puede ser puntiaguda o plana.

34. FASES: · Desbastado con lima basta para arrancar gran cantidad de material. · Pulido con limas finas para arrancar poco material y acabar la pieza. · Hay que sujetar la pieza y la lima bien ;y una buena posición de trabajo. FORMAS: Plana Redonda Cuadrada Triangular De media caña TIPOS:

35. 2.2 aserrado El aserrado es la operación manual que tiene por objeto cortar el material, parcial o totalmente, para adecuarlo a unas formas y dimensiones determinadas. Su herramienta es la sierra. Tuerca Enganches Mango ELEMENTOS: · La hoja de sierra es una cinta o lámina flexible de acero. sus parámetros son según su tamaño, disposición de los dientes, grado de corte.(1.) · El arco o armadura es el soporte sonde va montada la hoja de sierra.(2.) 1. 2.

36. 3.Generalidades sobre máquinarias herramientas Las máquinas herramientas son aquellas que se emplean para efectuar toda clase de mecanizado de piezas metálicas en los talleres mecánicos. Disponen de una herramienta o útil de corte. Dependiendo de su potencia: · Las máquinas fijas son las más potentes y están alimentadas por una fuente de energía exterior. · Las máquinas portátiles son menos potentes, disponen de una fuente de energía interna. Según cantidad de material desprendido: · Grandes cantidades de material: Cizalla o guillotina. · Viruta: Fresadora o taladradora. · Limadura: Esmeriladora o rectificadora.

37. En las máquinas de herramientas hay que tener en cuenta tres magnitudes: · La velocidad de corte es la velocidad de desplazamiento de la herramienta respecto a la pieza o viceversa. · El avance es el desplazamiento de la herramienta. Se mide en mm. · La profundidad de corte es el espesor de material eliminado por la herramienta. Se mide en mm.

38. 4. Cizallado El cizallado es una operación mecánica destinada a separar una parte del material efectuado un corte rectilíneo. La máquina se denomina cizalla. Pueden ser: · Las cizallas manuales o tijeras constituyen una palanca de primer género y se utilizan para cortar chapas delgadas.(1.) · Las cizallas mecánicas o de guillotina son máquinas herramientas que se emplean para efectuar cortes en chapa más gruesas, barras redondas y perfiles diversos. 1. 1.

39. 4.1 proceso de cizallado 1º Se origina una deformación plástico de la zona de contacto del material con el filo de la herramienta. 2º Se produce el esfuerzo de penetración de la herramienta en el material, a la vez que hay un deslizamiento en la parte del material que se encuentra entre las aristas cortantes. 3º El material se rompe bruscamente entre los filos y sus dos partes quedan separadas. Contrapeso Brazo Cuchilla

40. 5. Aserrado con máquina herramienta El aserrado con máquina herramienta es una operación mecánica destinada a cortar el material, total o parcialmente, para adecuarlo a unas formas y dimensiones determinadas. Herramienta máquina de serrar. Tipos: · Circulares suelen ser portátiles y la herramienta de corte consiste en un disco dentado. · Cinta sin fin utilizan una lámina dentada continua que se mueve siempre en el mismo sentido. · Alternativas disponen de una hoja de sierra que efectúa un movimiento rectilíneo de vaivén. La hoja de sierra suele ser de acero al carbono o acero rápido. Los parámetros que la definen son los mismos que los utilizados para una hoja de aserrado normal: tamaño, disposición de los dientes y grado de corte.

41. La máquina de serrar alternativa está compuesta de: -La bancada sirve de base o soporte al resto de elementos. -El arco es el elemento sustentador de la hoja de sierra. -El mecanismo motor se encarga de producir el movimiento alternativo.

42. 5.1.Cadena cinemática de la máquina de serrar alternativo. Con la cadena cinemática tratamos de explicar cómo se producen los movimientos fundamentales en la operación de aserrado: - El movimiento alternativo: por medio del motor eléctrico y el sistema de poleas con sus correspondientes correas, transmitimos el movimiento de giro al eje intermedio. Mediante un engranaje, comunicamos el movimiento de giro al plato. La biela, unida excéntricamente a éste, transforma el movimiento de giro en movimiento rectilíneo alternativo del arco y, por lo tanto, de la hoja de sierra. -El movimiento de avance: El procedimiento más utilizado para lograr el avance consiste en hacer girar un husillo en su tuerca. El giro obliga al arco a descender sobre la pieza y oprime la hoja de sierra contra ésta durante el movimiento de corte. En el retroceso se libera la presión, ya que no se produce corte alguno debido a la disposición de los dientes de la hoja.

43. El taladrado es la operación que tiene por objeto el mecanizado de agujeros con obtención de virutas. Se emplean herramientas de corte circular denominadas brocas. Las máquinas en las que se instalan las brocas se llaman taladradoras. 6.Taladrado Partes fundamentales: la cola o mango, el cuerpo y la boca o punta. Esta compuesta por la bancada, la mesa (donde se apoya la pieza), el cabezal (donde se regulan las velocidades de corte y de avance) y el eje porta-brocas.

44. 6.1.Cadena cinemática de la taladradora El análisis de la cadena cinemática de la taladradora permite determinar la velocidad de giro de la broca, y, a partir de ella podemos establecer la velocidad de corte. Por otro lado, el tipo de material y de la herramienta establecerán la velocidad de avance mas indicada para éste.

45. 7.Normas de seguridad Las máquinas herramientas son peligrosas. Su manejo equivocado es peligroso y puede provocar accidentes graves e incluso lesiones irreparables. Cada máquina lleva unas instrucciones de seguridad que hay que seguir correctamente, pero existen unas medidas generales que es necesario conocer y respetar. · Medidas de protección del usuario: -Se debe conocer el modo correcto de utilizar la máquina. -Las ropas deben ser ajustadas para evitar accidentes. -Se deben utilizar elementos de protección: gafas, caretas, mascarillas, guantes, y mandiles. -Hay que asegurar el buen funcionamiento de la máquina antes de utilizarla. -La máquina debe detenerse si hay que mover, cambiar o ajustar la pieza o las herramientas, etc..