El laminado es un proceso de deformación que reduce el espesor de un material mediante fuerzas de compresión aplicadas por rodillos. Puede realizarse en caliente o en frío para dar forma a láminas, perfiles o productos con secciones transversales complejas. El laminado es fundamental en la industria del acero y otros metales y permite obtener productos con mejores propiedades mecánicas.

1. Laminado
El laminado es un proceso de deformación y conformacion volumetrica
en el que se reduce el espesor inicial del material trabajado mediante
las fuerzas de compresión aplicadas a través de un juegos de rodillos o
por medio de canales tallados, para dar formas mas complejas.
El material sufre reducciones sucesivas en un tren de laminación
continuo, como resultado de pasar a través de las cajas compuestas por
cilindros de laminación, se forman los productos requeridos, de acuerdo
a un diseño especifico.
Casi todos los metales utilizados en la industria, han sufrido una
laminación en alguna etapa de su conformación.

2. Las fuerzas envueltas en laminacion pueden ser muy elevadas, por lo
tanto requiere de una construccion rigida.
En este proceso el material es sometido a fuerzas de compresion
elevadas, resultado de la presion ejercida por los rodillos y tensiones
superficiales, las cuales se producen a raiz del roce del material y los
rodillos.

3. Tipos de Laminado
Según la forma, espesor y propiedades que deseamos lograr de un
determinado material, el proceso de laminación podrá ser:
 Laminado en Caliente
 Laminado en Frío
 Laminado de Perfiles
 Molinos Laminadores

4. Laminado en Caliente
Se utiliza para estructuras de colada, o fundición comúnmente dendrítica (con
forma de cristal metálico), la cual incluye granos grandes y no uniformes, por lo
cual la estructura es mas frágil y contiene porosidades.
Se debe realizar a una temperatura mayor a la temperatura de re-cristalización
del metal; permitiendo transformar la estructura colada en una estructura
laminada.
Se lleva a cabo para aleaciones de aluminio y para aceros aleados.
Se manejan temperaturas entre 0,3 y 0,5 veces la temperatura de fusión.
Los primeros productos de laminado en caliente son la palanquilla y el planchón.

5. Laminado en Caliente

6. Laminado en Frio
El proceso de lamiando en frio se lleva a cabo a temperaturas ambiente.
Produce laminas y tiras con un mejor acabado superficial debido a que no hay
presencia de calamina, ademas de obtener mejores tolerancias dimensionales.
La superficie del material estara libre de incrustaciones u oxido.
Debido a la reduccion en frio del material, este endurecimiento, dar una mayor
resistencia mecanica al producto final.
Es utilizada para laminar acero, aluminio y aleaciones de cobre.

7. Laminado Perfiles
En el laminado de perfiles el material de trabajo se deforma para
generar un contorno en la sección transversal mas complejo.
Los productos hechos por este procedimiento incluyen perfiles
redondos, hexagonales y cuadrados. Tambien perfiles de construccion
como vigas en I, en L, U(canales) y rieles ferroviarios.
El proceso se realiza pasando el material de trabajo a través de rodillos
que tienen impreso el reverso de la forma deseada.

8. Laminado de Perfiles
• El laminado de perfiles requiere
una instalacion en tres fases:
1) Molino de desbaste.
1) Molino formador.
1) Molino de acabado.

9. Los Cilindros
I. Consiste en dos rodillos opuestos con diametros de 600 a 1400
mm, los cuales controlan su proceso de rotacion por medio de un
motor.
II. Existen varias disposiciones de los cilindro dependiendo del
producto nivel de calidad que se desea.
III. Pueden ser cilindros de acero fundido o forjado, o de hierro
fundido.

10. Molinos Laminado
El molino de laminación básico consiste en
dos rodillos opuestos y se llaman molino de
laminación de dos rodillos. Puede ser de
dos tipos:
 Molino no Reversible. Los rodillos giran
siempre en la misma dirección y el
trabajo siempre pasa a través del mismo
lado.
 Molino Reversible. Permite la rotación
de los rodillos en ambas direcciones, de
manera que el trabajo puede pasar a
través de cualquier dirección.

11. Al momento de desear laminar y
obtener un resultado mas fino, se
deben utilizar cilindros mas finos,
los cuales estan apoyados en otros
cilindros mucho mas robustos. Todo
esto para evitar la flexion.
Otro molino, bastante frecuente es
el Universal, el cual cuenta con
juegos de rodillos verticales y
horizontales.

12. Ventajas:
▪ Con las operaciones de trabajo en caliente se pueden lograr cambios significativos
en la forma de las partes de trabajo.
▪ Las operaciones en frío se pueden usar no solamente para dar forma al trabajo,
sino también para incrementar su resistencia.
▪ Este proceso no produce ningún desperdicio como subproducto de la operación.

13. Desventajas:
▪ La mayor parte de los procesos de laminado involucran una alta inversión de
capital, requieren equipo y piezas pesadas llamadas molinos laminadores o de
laminación.
▪ El alto costo de inversión requiere que los molinos se usen para producciones en
grandes cantidades de artículos estándar como láminas y placas.
▪ La mayoría del laminado se realiza en caliente debido a la gran cantidad de
deformación requerida por lo que los productos no pueden mantenerse dentro de
las tolerancias adecuadas y la superficie presenta una capa de óxido característica.

14. Aplicaciones y Productos
La fabricación de acero representa la aplicación más común de las operaciones de laminación.
 El lingote de acero fundido se solidifica y posteriormente se transforman en lupias, tochos o
planchas.
 Las lupias se laminan para generar perfiles estructurales.
 Los tochos se laminan para producir barras y varillas. Estas formas son la materia prima para el
maquinado, estirado de alambre, forjado y otros procesos de trabajo de metales.
Las planchas se laminan para convertirlas en placas, laminas y tiras.
Las placas laminadas en caliente se usan para la construcción de grandes estructuras ymaquinaria
pesada.
El laminado en frío es ideal para estampados, paneles exteriores y otros productos que van desde
automóviles hasta utensilios y muebles de oficina.