Este documento presenta varias metodologías de diseño industrial, incluyendo modelos de fases de Michael French de 1985, la metodología de Robert Norton de 1991 con 10 pasos iterativos, el modelo de Pahl y Beitz de 1999 con 4 etapas y retroalimentación, el modelo VDI 2221 con enfoque sistemático, y el modelo sistémico de Bruce Archer de 1964. Describe cada metodología con sus pasos y fases respectivos para orientar el proceso de diseño.
El documento trata sobre el cálculo de tolerancias para diámetros y ajustes mecánicos de acuerdo a normas ISO. Explica cómo calcular las tolerancias correspondientes a diferentes calidades para diámetros de 30 y 50 mm. Luego, muestra cómo determinar las tolerancias para ajustes macho-hembra de 60 mm según posiciones H7/h6, H7/j6 y H7/r6, expresando los resultados gráficamente.
¿QUE ES LA TASA DE FALLAS y CUAL ES SU IMPORTANCIA DENTRO DEL ANÁLISIS DE CON...Adolfo Casilla Vargas
Presentación del webinar:¿QUE ES TASA DE FALLA y CUAL ES SU IMPORTANCIA DENTRO DEL ANÁLISIS DE CONFIABILIDAD?
Para poder ver el vídeo y aprender junto con la presentación favor en darle clic al siguiente link de YouTube:
https://youtu.be/y_-5LP-s56E
No olvides en suscribirte y darle clic a la campana de notificaciones.
Pág. de facebook:
Este documento describe los pasos para el diseño de ejes, incluyendo la determinación de especificaciones, elección de materiales y elementos, cálculo de esfuerzos, y verificación de rigidez y deformaciones. Explica que los ejes transmiten movimiento rotatorio y potencia, sometiéndolos a torsión y esfuerzos cortantes. Se debe considerar la resistencia a cargas estáticas y cíclicas, así como evitar concentraciones de esfuerzo.
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón para eliminar las seis grandes pérdidas de los equipos y hacer posible la producción "Just in Time". El TPM tiene como objetivos involucrar a todos los departamentos y personas de una empresa para orientar las acciones hacia cero pérdidas, cero accidentes y cero defectos. El TPM se basa en técnicas como las 5S, medición de la eficiencia OEE y los ocho pilares del TPM.
tolerancias necesarias para el diseño de una pieza mecánica, la cual es necesaria para que pueda funcionar sin ningun problema ya sea en un ensamble o un eje cualquiera.
El documento describe el proceso de laminación plana, en el cual el material es presionado entre dos rodillos para reducir su espesor de forma uniforme. También explica que el laminado aumenta generalmente el ancho del material mientras se mantiene el volumen total, y calcula la fuerza y potencia requeridas considerando factores como la longitud de contacto y el momento de torsión de los rodillos.
El documento presenta un proyecto de innovación para mejorar el proceso de mantenimiento de cilindros hidráulicos en una empresa maderera. Actualmente existe una demora en este proceso que se busca reducir mediante el diseño y fabricación de un banco de pruebas para cilindros hidráulicos. El proyecto también propone mejorar el ambiente de trabajo y capacitar al personal, con el objetivo de mejorar la calidad del servicio e incrementar la productividad.
El documento describe el diseño y construcción de un elevador de cangilones para alimentar una criba. Incluye una descripción del funcionamiento del elevador de cangilones, sus partes principales como la cabeza, los cangilones, los tambores y la caja. También presenta cálculos para dimensionar el elevador y planos para su construcción. El propósito es elevar material de forma eficiente para alimentar de manera constante una criba vibratoria.
El documento trata sobre el cálculo de tolerancias para diámetros y ajustes mecánicos de acuerdo a normas ISO. Explica cómo calcular las tolerancias correspondientes a diferentes calidades para diámetros de 30 y 50 mm. Luego, muestra cómo determinar las tolerancias para ajustes macho-hembra de 60 mm según posiciones H7/h6, H7/j6 y H7/r6, expresando los resultados gráficamente.
¿QUE ES LA TASA DE FALLAS y CUAL ES SU IMPORTANCIA DENTRO DEL ANÁLISIS DE CON...Adolfo Casilla Vargas
Presentación del webinar:¿QUE ES TASA DE FALLA y CUAL ES SU IMPORTANCIA DENTRO DEL ANÁLISIS DE CONFIABILIDAD?
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Este documento describe los pasos para el diseño de ejes, incluyendo la determinación de especificaciones, elección de materiales y elementos, cálculo de esfuerzos, y verificación de rigidez y deformaciones. Explica que los ejes transmiten movimiento rotatorio y potencia, sometiéndolos a torsión y esfuerzos cortantes. Se debe considerar la resistencia a cargas estáticas y cíclicas, así como evitar concentraciones de esfuerzo.
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón para eliminar las seis grandes pérdidas de los equipos y hacer posible la producción "Just in Time". El TPM tiene como objetivos involucrar a todos los departamentos y personas de una empresa para orientar las acciones hacia cero pérdidas, cero accidentes y cero defectos. El TPM se basa en técnicas como las 5S, medición de la eficiencia OEE y los ocho pilares del TPM.
tolerancias necesarias para el diseño de una pieza mecánica, la cual es necesaria para que pueda funcionar sin ningun problema ya sea en un ensamble o un eje cualquiera.
El documento describe el proceso de laminación plana, en el cual el material es presionado entre dos rodillos para reducir su espesor de forma uniforme. También explica que el laminado aumenta generalmente el ancho del material mientras se mantiene el volumen total, y calcula la fuerza y potencia requeridas considerando factores como la longitud de contacto y el momento de torsión de los rodillos.
El documento presenta un proyecto de innovación para mejorar el proceso de mantenimiento de cilindros hidráulicos en una empresa maderera. Actualmente existe una demora en este proceso que se busca reducir mediante el diseño y fabricación de un banco de pruebas para cilindros hidráulicos. El proyecto también propone mejorar el ambiente de trabajo y capacitar al personal, con el objetivo de mejorar la calidad del servicio e incrementar la productividad.
El documento describe el diseño y construcción de un elevador de cangilones para alimentar una criba. Incluye una descripción del funcionamiento del elevador de cangilones, sus partes principales como la cabeza, los cangilones, los tambores y la caja. También presenta cálculos para dimensionar el elevador y planos para su construcción. El propósito es elevar material de forma eficiente para alimentar de manera constante una criba vibratoria.
Este documento describe los movimientos y parámetros fundamentales del proceso de mecanizado. Explica que los movimientos pueden ser de la pieza o de la herramienta y pueden ser de rotación o traslación. Los tres movimientos fundamentales son el movimiento de corte, el movimiento de avance y el movimiento de penetración. También describe los tres parámetros básicos del proceso: la velocidad de corte, la velocidad de avance y la profundidad de corte. Finalmente, explica el modelo de corte ortogonal que se usa
El documento habla sobre la administración y dirección del mantenimiento. Explica que el mantenimiento es necesario para cuidar y restaurar los medios de producción y maximizar la confiabilidad, disponibilidad y productividad. También describe los diferentes tipos de mantenimiento como preventivo, correctivo y predictivo, así como la importancia de indicadores como el rendimiento, la productividad y la eficiencia general de los equipos.
Komatsu gestion de mantenimiento de maquinaria pesada - estrategias de mant...Robert Orosco
OBJETIVO DE LA UNIDAD
Identificar las principales estrategias en la evolución del Mantenimiento del Equipo.
EL MANTENIMIENTO DENTRO DE LA
ESTRATEGIA DE LA EMPRESA
Se deben desarrollar en tres frentes:
1.-Auditoria de Mantenimiento.
2.-Implantar modelos TPM prácticos y de la mejora
continua en planta.
3.-Implementar sistemas de gestión de Mantenimiento
asistido por computadora.
Este documento describe el concepto de Mantenimiento Productivo Total (TPM). TPM es un enfoque de mejora continua que busca maximizar la eficiencia del sistema productivo a través de la participación de todos los empleados y el mejoramiento del ambiente de trabajo y los activos. TPM combina el mantenimiento preventivo tradicional con el control de calidad total y la participación total de los empleados para crear una cultura donde los operadores se encargan de sus equipos y trabajan en colaboración con el personal de mantenimiento.
Este documento presenta fórmulas útiles para calcular parámetros de motores de combustión interna como potencia efectiva, eficiencia, relación combustible-aire, relación de compresión, densidad del aire, volumen desplazado, consumos volumétricos y específicos de combustible y aire, y velocidad media del pistón. Luego, resuelve 8 problemas aplicando estas fórmulas para hallar valores como potencia, par, consumos y eficiencias de diferentes motores.
Este documento describe las tareas predictivas basadas en la condición de los equipos. Explica que estas tareas buscan identificar fallas potenciales entre los puntos P y F de la curva P-F, para prevenir fallas funcionales. Detalla que el intervalo entre P y F varía según el tipo de falla, y que las inspecciones deben ocurrir a intervalos menores que este para detectar fallas potenciales a tiempo. Finalmente, resume cuatro categorías de técnicas empleadas para realizar tareas basadas en la condición de los equipos.
El documento describe diferentes métodos para torneado de conos y roscas. Explica cómo torneado conos usando el carro superior, la regla guía o desplazando el cabezal móvil. También describe cómo mecanizar roscas exteriores e interiores en el torno, incluyendo características como el paso y ángulo. Finalmente, resume diferentes tipos de roscas normalizadas como métrica, whitworth y sus designaciones.
Este documento presenta una introducción al Mantenimiento Productivo Total (TPM). Explica que el TPM es una estrategia para mejorar la competitividad de una organización a través de la eliminación sistemática de deficiencias operativas. Su objetivo es maximizar la efectividad de los sistemas productivos mediante la participación de todos los empleados para eliminar pérdidas. El documento también describe los orígenes, misión, beneficios, características y pilares del enfoque TPM.
El documento describe diferentes métodos para analizar la criticidad de los componentes de una caldera, con el fin de jerarquizarlos e identificar cuáles requieren mayor atención. Presenta un inventario técnico de los elementos de una caldera y una tabla de información para aplicar métodos cualitativos como el flujograma de análisis de criticidad. El objetivo es establecer prioridades de mantenimiento considerando factores como fallas, tiempos de paro, costos e impacto en la producción.
Tiempos medios para, entre y reparar fallas (mtbf, mttf, mttr)Rodríguez Saúl
Este documento discute la complejidad creciente de los equipos industriales y la necesidad de mayor eficiencia de costos. Explica conceptos clave como el tiempo medio para fallas (MTTF), el tiempo medio entre fallas (MTBF) y el tiempo medio para reparar (MTTR), los cuales son medidas utilizadas para evaluar la confiabilidad y disponibilidad de sistemas. También cubre el cálculo del tiempo promedio entre fallas (MTBF) cuando se conoce la distribución de probabilidad del tiempo de vida útil.
El documento describe los engranes rectos y su cinemática. Los engranes transmiten potencia de un componente a otro mediante la interacción de sus dientes. Pueden usarse para reducir la velocidad angular mediante una relación de engranes. La forma involuta de los dientes permite una transmisión uniforme de potencia.
Este documento trata sobre la ingeniería de mantenimiento. Introduce conceptos clave como los tipos de mantenimiento (reactivo, preventivo, predictivo), la importancia del mantenimiento para la competitividad de una empresa, y el desarrollo histórico del mantenimiento desde un enfoque de cuidado físico de las máquinas hasta un enfoque de servicio al cliente. También define términos como fiabilidad, mantenibilidad y teoría de sustituciones preventivas, e identifica factores que influyen en la duración de las repar
Este documento describe los pasos del proceso de mecanizado para fabricar un martillo de bola. Contiene 8 operaciones: 1) cilindrado de acabado, 2) torneado superior, 3) torneado de canal de base, 4) torneado de canal de bola, 5) fresado de canal, 6) fresado transversal, 7) refrentado, y 8) taladrado para cabo. Se especifican los parámetros de cada operación como la herramienta utilizada, la velocidad de corte, y el tiempo requerido. El objetivo es dar forma a
El documento describe diferentes tipos de vibraciones mecánicas y sus causas, incluyendo desbalance, desalineación, vibraciones de correas y bandas, fallas en rodamientos y engranajes. También presenta dos casos reales de fallas en rodamientos de aeroenfriadores, analizando los espectros de vibración y formas de onda para diagnosticar el daño en las pistas internas de los rodamientos.
El documento describe el análisis de criticidad, el cual permite establecer prioridades entre procesos, activos, sistemas, equipos y componentes. El análisis clasifica los elementos como críticos, semi-críticos o no críticos dependiendo de factores como la frecuencia de fallas, el impacto operacional, la flexibilidad operacional, el costo de mantenimiento, y la seguridad y el medio ambiente. Además, define la fórmula para calcular la criticidad como la frecuencia multiplicada por las consecuencias.
El mantenimiento productivo total (TPM) tiene sus orígenes en Estados Unidos y Japón, con el objetivo de prevenir fallas en maquinaria, mejorar la calidad, productividad y disponibilidad de equipos. El TPM introduce conceptos como cero defectos, cero accidentes y participación total del personal. Su implementación toma tiempo, pero mejora significativamente la continuidad operativa, reduce costos y da confianza a los clientes.
Este documento presenta información sobre la gestión de activos basada en el mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM). Explica conceptos como la taxonomía, el árbol de equipos y la etiqueta (TAG), que son herramientas clave para la organización de la información de activos y la recopilación y el intercambio de datos de confiabilidad y mantenimiento. También incluye ejemplos y normas aplicables para la construcción de una taxonomía efectiva.
Planificación y Programación de Mantenimiento Mecánico IndustrialU.F.T Fermin Toro
Este documento describe los procesos de planificación y programación del mantenimiento en una empresa. Explica que la planificación implica definir las tareas de mantenimiento basadas en los volúmenes de trabajo aprobados, mientras que la programación consiste en establecer el calendario para ejecutar dichas tareas. También destaca la importancia de lograr el máximo tiempo de servicio de los equipos al menor costo posible a través de la disponibilidad, productividad y seguridad.
El documento describe las 9 fases del proceso de diseño: 1) Identificación de una necesidad, 2) Definición de la tarea, 3) Especificaciones de la tarea, 4) Concepción de ideas, 5) Conceptualización, 6) Análisis del diseño, 7) Pruebas experimentales, 8) Descripción del diseño, 9) Realización. Cada fase involucra actividades como investigación, generación de ideas, evaluación de conceptos, análisis y pruebas, con el objetivo de desarrollar un diseño que satisfaga las neces
Este documento describe los movimientos y parámetros fundamentales del proceso de mecanizado. Explica que los movimientos pueden ser de la pieza o de la herramienta y pueden ser de rotación o traslación. Los tres movimientos fundamentales son el movimiento de corte, el movimiento de avance y el movimiento de penetración. También describe los tres parámetros básicos del proceso: la velocidad de corte, la velocidad de avance y la profundidad de corte. Finalmente, explica el modelo de corte ortogonal que se usa
El documento habla sobre la administración y dirección del mantenimiento. Explica que el mantenimiento es necesario para cuidar y restaurar los medios de producción y maximizar la confiabilidad, disponibilidad y productividad. También describe los diferentes tipos de mantenimiento como preventivo, correctivo y predictivo, así como la importancia de indicadores como el rendimiento, la productividad y la eficiencia general de los equipos.
Komatsu gestion de mantenimiento de maquinaria pesada - estrategias de mant...Robert Orosco
OBJETIVO DE LA UNIDAD
Identificar las principales estrategias en la evolución del Mantenimiento del Equipo.
EL MANTENIMIENTO DENTRO DE LA
ESTRATEGIA DE LA EMPRESA
Se deben desarrollar en tres frentes:
1.-Auditoria de Mantenimiento.
2.-Implantar modelos TPM prácticos y de la mejora
continua en planta.
3.-Implementar sistemas de gestión de Mantenimiento
asistido por computadora.
Este documento describe el concepto de Mantenimiento Productivo Total (TPM). TPM es un enfoque de mejora continua que busca maximizar la eficiencia del sistema productivo a través de la participación de todos los empleados y el mejoramiento del ambiente de trabajo y los activos. TPM combina el mantenimiento preventivo tradicional con el control de calidad total y la participación total de los empleados para crear una cultura donde los operadores se encargan de sus equipos y trabajan en colaboración con el personal de mantenimiento.
Este documento presenta fórmulas útiles para calcular parámetros de motores de combustión interna como potencia efectiva, eficiencia, relación combustible-aire, relación de compresión, densidad del aire, volumen desplazado, consumos volumétricos y específicos de combustible y aire, y velocidad media del pistón. Luego, resuelve 8 problemas aplicando estas fórmulas para hallar valores como potencia, par, consumos y eficiencias de diferentes motores.
Este documento describe las tareas predictivas basadas en la condición de los equipos. Explica que estas tareas buscan identificar fallas potenciales entre los puntos P y F de la curva P-F, para prevenir fallas funcionales. Detalla que el intervalo entre P y F varía según el tipo de falla, y que las inspecciones deben ocurrir a intervalos menores que este para detectar fallas potenciales a tiempo. Finalmente, resume cuatro categorías de técnicas empleadas para realizar tareas basadas en la condición de los equipos.
El documento describe diferentes métodos para torneado de conos y roscas. Explica cómo torneado conos usando el carro superior, la regla guía o desplazando el cabezal móvil. También describe cómo mecanizar roscas exteriores e interiores en el torno, incluyendo características como el paso y ángulo. Finalmente, resume diferentes tipos de roscas normalizadas como métrica, whitworth y sus designaciones.
Este documento presenta una introducción al Mantenimiento Productivo Total (TPM). Explica que el TPM es una estrategia para mejorar la competitividad de una organización a través de la eliminación sistemática de deficiencias operativas. Su objetivo es maximizar la efectividad de los sistemas productivos mediante la participación de todos los empleados para eliminar pérdidas. El documento también describe los orígenes, misión, beneficios, características y pilares del enfoque TPM.
El documento describe diferentes métodos para analizar la criticidad de los componentes de una caldera, con el fin de jerarquizarlos e identificar cuáles requieren mayor atención. Presenta un inventario técnico de los elementos de una caldera y una tabla de información para aplicar métodos cualitativos como el flujograma de análisis de criticidad. El objetivo es establecer prioridades de mantenimiento considerando factores como fallas, tiempos de paro, costos e impacto en la producción.
Tiempos medios para, entre y reparar fallas (mtbf, mttf, mttr)Rodríguez Saúl
Este documento discute la complejidad creciente de los equipos industriales y la necesidad de mayor eficiencia de costos. Explica conceptos clave como el tiempo medio para fallas (MTTF), el tiempo medio entre fallas (MTBF) y el tiempo medio para reparar (MTTR), los cuales son medidas utilizadas para evaluar la confiabilidad y disponibilidad de sistemas. También cubre el cálculo del tiempo promedio entre fallas (MTBF) cuando se conoce la distribución de probabilidad del tiempo de vida útil.
El documento describe los engranes rectos y su cinemática. Los engranes transmiten potencia de un componente a otro mediante la interacción de sus dientes. Pueden usarse para reducir la velocidad angular mediante una relación de engranes. La forma involuta de los dientes permite una transmisión uniforme de potencia.
Este documento trata sobre la ingeniería de mantenimiento. Introduce conceptos clave como los tipos de mantenimiento (reactivo, preventivo, predictivo), la importancia del mantenimiento para la competitividad de una empresa, y el desarrollo histórico del mantenimiento desde un enfoque de cuidado físico de las máquinas hasta un enfoque de servicio al cliente. También define términos como fiabilidad, mantenibilidad y teoría de sustituciones preventivas, e identifica factores que influyen en la duración de las repar
Este documento describe los pasos del proceso de mecanizado para fabricar un martillo de bola. Contiene 8 operaciones: 1) cilindrado de acabado, 2) torneado superior, 3) torneado de canal de base, 4) torneado de canal de bola, 5) fresado de canal, 6) fresado transversal, 7) refrentado, y 8) taladrado para cabo. Se especifican los parámetros de cada operación como la herramienta utilizada, la velocidad de corte, y el tiempo requerido. El objetivo es dar forma a
El documento describe diferentes tipos de vibraciones mecánicas y sus causas, incluyendo desbalance, desalineación, vibraciones de correas y bandas, fallas en rodamientos y engranajes. También presenta dos casos reales de fallas en rodamientos de aeroenfriadores, analizando los espectros de vibración y formas de onda para diagnosticar el daño en las pistas internas de los rodamientos.
El documento describe el análisis de criticidad, el cual permite establecer prioridades entre procesos, activos, sistemas, equipos y componentes. El análisis clasifica los elementos como críticos, semi-críticos o no críticos dependiendo de factores como la frecuencia de fallas, el impacto operacional, la flexibilidad operacional, el costo de mantenimiento, y la seguridad y el medio ambiente. Además, define la fórmula para calcular la criticidad como la frecuencia multiplicada por las consecuencias.
El mantenimiento productivo total (TPM) tiene sus orígenes en Estados Unidos y Japón, con el objetivo de prevenir fallas en maquinaria, mejorar la calidad, productividad y disponibilidad de equipos. El TPM introduce conceptos como cero defectos, cero accidentes y participación total del personal. Su implementación toma tiempo, pero mejora significativamente la continuidad operativa, reduce costos y da confianza a los clientes.
Este documento presenta información sobre la gestión de activos basada en el mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM). Explica conceptos como la taxonomía, el árbol de equipos y la etiqueta (TAG), que son herramientas clave para la organización de la información de activos y la recopilación y el intercambio de datos de confiabilidad y mantenimiento. También incluye ejemplos y normas aplicables para la construcción de una taxonomía efectiva.
Planificación y Programación de Mantenimiento Mecánico IndustrialU.F.T Fermin Toro
Este documento describe los procesos de planificación y programación del mantenimiento en una empresa. Explica que la planificación implica definir las tareas de mantenimiento basadas en los volúmenes de trabajo aprobados, mientras que la programación consiste en establecer el calendario para ejecutar dichas tareas. También destaca la importancia de lograr el máximo tiempo de servicio de los equipos al menor costo posible a través de la disponibilidad, productividad y seguridad.
El documento describe las 9 fases del proceso de diseño: 1) Identificación de una necesidad, 2) Definición de la tarea, 3) Especificaciones de la tarea, 4) Concepción de ideas, 5) Conceptualización, 6) Análisis del diseño, 7) Pruebas experimentales, 8) Descripción del diseño, 9) Realización. Cada fase involucra actividades como investigación, generación de ideas, evaluación de conceptos, análisis y pruebas, con el objetivo de desarrollar un diseño que satisfaga las neces
Este documento describe el proceso general de diseño en ingeniería mecánica, el cual incluye las fases de análisis de necesidades, definición del problema, análisis, síntesis, evaluación y desarrollo del diseño. Explica que el proceso comienza con la comprensión del problema y la recopilación de datos antes de generar posibles soluciones y evaluarlas para seleccionar la mejor opción.
Este documento describe las diferentes etapas del proceso de diseño de ingeniería. Estas incluyen: 1) definir el problema y recopilar datos, 2) determinar especificaciones, 3) realizar un estudio de factibilidad, 4) buscar información, 5) desarrollar conceptos alternativos de diseño, 6) seleccionar el diseño más prometedor, 7) implementar un modelo matemático o físico, 8) optimizar el diseño, 9) evaluar el diseño optimizado, 10) comunicar el diseño al personal de producción, 11)
El proceso de diseño. Unidad IV de la asignatura INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA, de la Facultad de Ingeniería, Universidad Fermín Toro, en Cabudare, Venezuela
El documento describe las 13 fases del proceso tecnológico para resolver un problema. La primera fase es identificar la situación problema. Luego siguen fases como analizar el problema, proponer una solución, buscar información, diseñar, planificar, construir un prototipo, evaluarlo, comercializarlo, difundirlo y documentar el proyecto en una memoria. El objetivo general es satisfacer una necesidad humana mediante el diseño y fabricación de un dispositivo técnico tras un proceso sistemático de resolución de problemas.
El proceso tecnológico consta de 6 fases: 1) identificar una necesidad o problema, 2) generar ideas para resolverlo, 3) desarrollar la mejor idea, 4) construir un prototipo, 5) verificar que funciona como se esperaba, y 6) presentar el producto final. Cada fase involucra tareas como investigar soluciones existentes, crear planos, elegir materiales, y revisar el diseño y construcción para corregir errores. El objetivo es desarrollar soluciones innovadoras a necesidades humanas a través de un mé
El método de proyectos en tecnología 3º esoKoldo Parra
Este documento describe el método de resolución de problemas mediante proyectos tecnológicos. Explica que un proyecto tecnológico consta de 7 fases: 1) identificar una necesidad o problema, 2) analizar el problema, 3) elegir una solución, 4) diseñar la solución, 5) construir un prototipo, 6) probar y verificar la solución, y 7) comercializar el producto final. Además, proporciona detalles sobre las actividades que se realizan en cada una de las fases del proceso de
Este documento presenta una metodología para diseñadores gráficos. Describe las diferentes etapas del proceso de diseño, incluyendo la identificación del problema, fundamentación del proyecto, marco teórico, investigación de diseño, funciones del marco teórico, planteamiento de hipótesis, requisitos de las hipótesis, tipos de hipótesis, diseño de producto, fabricación, tiempo del proceso de diseño, diseño para la excelencia, diseño para el armado, medio ambiente, función de calidad, diseño
El documento describe el proceso de diseño de ingeniería, el cual consta de cuatro etapas: 1) decisión de realizar un diseño para resolver un problema, 2) diseño siguiendo las fases de formulación, análisis, búsqueda de soluciones y especificación, 3) ejecución del diseño aprobado, y 4) evaluación del diseño implementado. Explica que el objetivo es optimizar el proceso de diseño para reducir costos.
El documento describe las 10 fases del proceso tecnológico para resolver un problema y desarrollar una solución. La primera fase implica identificar el problema. Luego, en la fase de análisis se investiga el problema para comprenderlo mejor. Después, en la fase de diseño se propone una solución posible considerando los recursos disponibles. Finalmente, las últimas fases involucran la construcción de un prototipo, su evaluación y posible comercialización.
Este documento describe las diferentes fases del proceso de diseño en ingeniería, incluyendo la formulación del problema, análisis del problema, búsqueda de soluciones, decisión, especificación y optimización. También discute la importancia de los conocimientos técnicos, las herramientas de diseño y el enfoque cualitativo e ingenieril requerido para el diseño exitoso de soluciones.
Guia elaborando un proyecto tecnologicoClaudia150499
Este documento explica los conceptos básicos de un proyecto tecnológico y los pasos para elaborar uno, incluyendo detectar una oportunidad, diseñar el producto, organizar y gestionar el proyecto, ejecutarlo y evaluarlo. También proporciona una actividad para que los estudiantes creen un proyecto tecnológico digital sobre una empresa de eventos o comercio internacional usando herramientas como Word y Blogger.
El documento describe las 10 fases del proceso tecnológico: 1) identificación del problema, 2) análisis de la situación, 3) propuesta de trabajo, 4) búsqueda de información, 5) diseño, 6) preparación de dibujos, 7) planificación, 8) construcción del prototipo, 9) evaluación y presentación, y 10) comercialización. El proceso tecnológico se utiliza para resolver problemas mediante la creación de objetos que satisfagan necesidades identificadas.
El proceso tecnológico consta de varias fases ordenadas para desarrollar un producto que satisfaga una necesidad. Estas fases incluyen definir el problema, buscar información, diseñar una solución, planificar los materiales y procesos, construir el producto, y evaluar si resuelve el problema. El método implica iteraciones donde puede ser necesario volver a fases anteriores para ajustar el diseño.
Este documento describe las etapas de un proyecto tecnológico y las diferencias con un proyecto de investigación. Explica que un proyecto tecnológico busca crear un nuevo producto y pasa por etapas como identificación de oportunidades, diseño, organización, ejecución, evaluación y perfeccionamiento. Luego define cada etapa y da ejemplos ilustrativos. Finalmente propone un posible proyecto sobre reciclaje.
Un proyecto tecnológico tiene como objetivo resolver un problema técnico mediante la aplicación de la tecnología. Consta de 5 etapas: 1) identificar el problema, 2) diseñar una solución, 3) organizar los recursos y tareas, 4) programar y ejecutar el proyecto, y 5) evaluar y perfeccionar los resultados.
El documento describe las fases del proceso tecnológico para crear e inventar objetos. Las fases incluyen identificar un problema, analizar la situación, proponer soluciones, buscar información, diseñar, planificar, construir un prototipo, evaluar y comercializar. El proceso involucra identificar una necesidad, investigar soluciones existentes, diseñar un dispositivo, construirlo, probarlo y mejorarlo de manera iterativa hasta satisfacer la necesidad identificada.
El documento describe las distintas fases del proceso tecnológico para resolver un problema, incluyendo la identificación del problema, el análisis de la situación, la propuesta de una solución, la búsqueda de información, el diseño, la planificación, la construcción de un prototipo, la evaluación y presentación de la solución, y posiblemente la comercialización. El proceso sigue un método sistemático para analizar el problema y desarrollar una solución técnica a través de varias etapas.
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ACERTIJO DESCIFRANDO CÓDIGO DEL CANDADO DE LA TORRE EIFFEL EN PARÍS. Por JAVI...JAVIER SOLIS NOYOLA
El Mtro. JAVIER SOLIS NOYOLA crea y desarrolla el “DESCIFRANDO CÓDIGO DEL CANDADO DE LA TORRE EIFFEL EN PARIS”. Esta actividad de aprendizaje propone el reto de descubrir el la secuencia números para abrir un candado, el cual destaca la percepción geométrica y conceptual. La intención de esta actividad de aprendizaje lúdico es, promover los pensamientos lógico (convergente) y creativo (divergente o lateral), mediante modelos mentales de: atención, memoria, imaginación, percepción (Geométrica y conceptual), perspicacia, inferencia y viso-espacialidad. Didácticamente, ésta actividad de aprendizaje es transversal, y que integra áreas del conocimiento: matemático, Lenguaje, artístico y las neurociencias. Acertijo dedicado a los Juegos Olímpicos de París 2024.
RETROALIMENTACIÓN PARA EL EXAMEN ÚNICO AUXILIAR DE ENFERMERIA.docx
Resumen_Metodologías de Diseño Industrial.pdf
1. Metodologías de Diseño Industrial
Una metodología no tiene un fin en sí, más bien se justifica en cuanto a su carácter
operativo o instrumental. No debe confundirse con una receta, ya que ésta constituye
una rutina, es decir, un camino preestablecido para lograr un objetivo. Las rutinas
carecen precisamente de lo que otorga a una situación su carácter problemático. Cabe
mencionar aquí una paradoja: los empeños metodológicos tratan de rutinizar lo
inrutinizable (Rodríguez, 1980).
La metodología del diseño ha sido descrita adecuadamente como una serie de “guías
de navegación” que sirven para la orientación del diseñador durante el proceso del
proyecto (Bonsiepe, 1978).
A continuación se muestran algunas metodologías de diseño industrial:
1. Modelos de fases Autor: Michael French, 1985
El modelo de fases propuesto en 1985 por Michael French, contempla los pasos que a
continuacion se describen, mismos que se muestran gráficamente en la figura 1.
El planteamiento del problema puede tener tres elemetos:
1. Planteamiento propio del problema de diseño
2. Limitaciones de la solución (códigos de práctica, requisitos estatuarios, normas,
fechas).
3. Crietrio de excelencia
Diseño conceptual:
2. Genera soluciones amplias en forma de esquemas.
Impone mayores demandas al diseñdor.
Existe el mayor campo para mejoras espectaculares.
Requiere la unión de la ingeniería y la práctica, métodos de producción y
aspectos comerciales.
Esquemas :
Se trabajan con mayor detalle los esquemas.
Si existe más de uno, se elige el mejor.
El producto final es generalmente un conjunto de dibujos del arreglo
general.
Hay buena cantidad de retroalimentación a la fase de diseño conceptual.
Desarrollo de detalles:
Demanda gran habilidad y paciencia.
Se decide un gran número de pequeños detalles.
La calidad debe ser buena, para evitar demoras y gastos.
Las computadoras participan cada vez más en esta etapa.
Figura 1: Modelos de fases
Autor: Michael French, 1985
Etapas o resultados obtenidos
Actividades o trabajo en curso
Dibujos de trabajo,
etc.
Necesidad
Análisis del problema
Planteamiento del
problema
Diseño conceptual
Esquemas
seleccionados
Representación de
los esquemas
Desarrollo de detalles
Retroalimentación
3. 2. Metodología de Robert Norton (1991):
Diseño, invención y creatividad
El diseño en ingeniería, comprende estas tres actividades y muchas otras.
La palabra diseño se deriva del latín designare, que significa “diseñar” o
“marcar”. El diseño en ingeniería se ha definido como: “el proceso de aplicar
diversas técnicas y principios científicos con el propósito de definir un
dispositivo, un proceso o un sistema con suficientes detalles que permitan su
realización. El diseño puede ser simple o complejo, fácil o difícil, matemático o
no matemático; puede implicar un problema trivial o uno de gran importancia”.
El diseño es un constituyente universal de la práctica de ingeniería.
Se ha investigado ampliamente la definición de varios “procesos de diseño”
tratando de proporcionar los medios para estructurar un problema no
estructurado y obtener una solución viable. Algunos de estos procesos
presentan docenas de pasos, otros sólo unos cuantos.
El presente proceso de diseño, contiene 10 pasos y por la experiencia del
autor, ha demostrado que da buenos resultados en más de 40 años de práctica
en el diseño de ingeniería (Ver figura 2).
ITERACIÓN Antes de discutir cada uno de estos pasos a detalle es necesario
señalar que éste no es un proceso en el que se procede del paso uno al diez
de un modo lineal. En su lugar por su naturaleza, es un proceso iterativo en el
cual se avanza de manera vacilante, dos pasos hacia adelante y uno hacia
atrás. Es inherentemente circular. Iterar significa repetir, regresar a un estado
previo.
1) Identificación de la necesidad
Este primer paso es realizado por alguien, jefe o cliente, al decir: “Lo que se
necesita es…” Por lo general este enunciado será breve y sin detalles. Estará
muy lejos de proporcionarle un planteamiento estructurado del problema.
2) Investigación preliminar
4. Ésta es la fase más importante del proceso, y desafortunadamente con mucha
frecuencia la más ignorada.
La literatura de patentes y las publicaciones técnicas en la materia son fuentes
obvias de información y son vía accesible a la wide web. Es importante dedicar
tiempo y energía a esta fase de investigación y preparación del proceso para
evitar la turbación de encontrar una gran solución al problema equivocado.
3) Planteamiento de objetivos
Una vez que se entiende por completo el antecedente del problema como
originalmente se planteó, se estará listo para replantearlo en forma de
enunciado de objetivos más coherentes. Este nuevo enunciado del problema
deberá tener tres características. Deberá ser conciso, general e incoloro en
cuanto a expresiones que predigan una solución. Deberá ser expresado en
términos de visualización funcional, lo que significa visualizar su función, en
lugar de cualquier incorporación particular.
4) Especificaciones de desempeño
Cuando se entiende el antecedente y se plantea el objetivo con claridad, se
está listo para formular un conjunto de especificaciones de desempeño
(también llamado especificaciones de tareas). Éstas no deberán ser
especificaciones de diseño. La diferencia es que las especificaciones de
desempeño definen lo que el sistema debe hacer, mientras que las
especificaciones de diseño definen cómo debe hacerse. En esta etapa del
proceso de diseño no es prudente intentar especificar cómo se tiene que lograr
el objetivo. Esto se deja para la fase de ideación. El propósito de las
especificaciones de desempeño es definir y limitar con cuidado el problema de
modo que pueda ser resuelto y se puede mostrar lo que se resolvió después
del hecho.
5) Ideación e invención
Esta fase es potencialmente la más satisfactoria para al mayoría de los
diseñadores, pero también la más difícil.
5. Se han desarrollado muchas técnicas para mejorar o inspirar la solución
creativa de problemas. De hecho, en tanto se han definido procesos de diseño,
se muestra el proceso creativo. Este proceso creativo se puede impartir como
un subconjunto de proceso de diseño y existir dentro de él. El paso de ideación
e invención, por lo tanto, se puede dividir en cuatro subpasos.
5.1 Generación de ideas
Es el más difícil de estos pasos. Su objetivo es obtener una gran cantidad de
diseños potenciales como sea posible.
5.2 Lluvia de ideas
Es una técnica que algunos afirman es muy exitosa para generar soluciones
creativas. Se puede formar grupos o hacerlo de manera individual.
El objetivo en este paso de ideación es generar un gran número de ideas sin
una consideración particular sobre la calidad. Pero, en cierto punto, el “pozo
mental” se sacará. Se habrá llegado al paso del proceso creativo llamado
frustración. Es tiempo de olvidarse del problema y hacer algo más durante un
tiempo. Mientras la mente consciente está ocupada en otros menesteres, la
mente subconsciente seguirá trabajando en el problema. Éste es el paso
llamado incubación. Súbitamente, en un momento y lugar inesperados, surgirá
una idea, y parecerá ser la solución obvia y “correcta” al problema… ¡Eureka!
Muy probablemente, un análisis posterior descubrirá algunas fallas en esta
solución. De ser así, ¡hay que retroceder e iterar! Puede que se requiera más
ideación, investigación y quizás incluso una redefinición del problema.
6) Análisis
Una vez que en esta etapa se ha estructurado el problema, por lo menos
temporalmente, ahora se pueden aplicar técnicas de análisis más complejas
para examinar el desempeño del diseño en la fase de análisis del proceso de
diseño. Se requerirán más iteración conforme el análisis ponga de manifiesto
algunos problemas. Se deben repetir tantos pasos iniciales del proceso de
diseño como sea necesario para garantizar su éxito.
7) Selección
6. Cuando el análisis técnico indica que se tienen algunos diseños potencialmente
factibles, se debe seleccionar el mejor disponible para un diseño detallado,
creación de prototipo y pruebas. El proceso de selección casi siempre
implica un análisis comparativo de las soluciones de diseño disponibles. En
ocasiones una matriz de decisión ayuda a identificar la mejor solución al
forzarlo a considerar varios factores de manera sistemática.
8) Diseño detallado
Este paso en general incluye la creación de un conjunto completo de dibujos de
ensamble detallados, o archivos de diseño asistido por computadora (CAD),
por cada pieza utilizada en el diseño.
9) Creación de prototipos y pruebas
Modelos Por último, se pueden verificar la corrección o factibilidad de cualquier
diseño hasta que esté construido y probado. Esto por lo general implica la
construcción de un modelo físico del prototipo.
Las pruebas del modelo o prototipo pueden variar desde simplemente
accionarlo y observar su funcionamiento, hasta fijar instrumentos suficientes
para medir con precisión sus desplazamientos, velocidades, aceleraciones,
fuerzas, temperaturas y otros parámetros. Puede que se requieran pruebas en
condiciones ambientales controladas tales como alta o baja temperatura o
humedad.
10) Producción
Por último, con suficiente tiempo, dinero y perseverancia, el diseño estará listo
para su producción. Ésta podría consistir en la manufactura de una versión final
simple del diseño, pero probablemente significará hacer miles o incluso
millones de piezas de ese artefacto.
El proceso de diseño se utiliza ampliamente en ingeniería. La ingeniería por lo
general se define en función de lo que un ingeniero hace, pero también en
función de cómo hace el ingeniero lo que hace. La ingeniería es más un
método, un enfoque, un proceso, un estado de la mente para la solución de un
7. problema, que una actividad. El enfoque de ingeniería es el de la minuciosidad,
atención al detalle y consideración de todas las posibilidades.
Figura 2: Modelo de Norton
1) Identificación de
la necesidad
2) Investigación
preliminar
3) Planteamiento
de objetivo
4) Especificaciones
de desempeño
5) Ideación e
invención
6) Análisis
7) Selección
8) Diseño detallado
9) Creación
de prototipos
y pruebas
10) Producción
8. Figura 3: Modelo de Pahl y Beitz, 1999
Nota: Existe retroalimentación entre
todas y cada una de las etapas.
Diseño
de
detalles
Documentación
Solución
Arreglo definitivo
Finalizar detalles
Complementar los dibujos de detalles y
documentos de productos
Verificar todos los documentos
Clarificación
de
la
tarea
Diseño
para
dar
forma
Concepto
Desarrollar arreglos preliminares y diseños de forma
Seleccionar los mejores arreglos preliminares
Refinar y evaluar contra los criterios técnicos y económicos
Arreglo preliminar
Optimizar y complementar los diseños en forma
Verificar si hay errores y la eficiencia en costos
Preparar la lista de partes preliminar documentos de productos
Identificar los problemas esenciales
Establecer las estructuras de las funciones
Buscar principios de solución
Combinar y confirmar en variantes de conceptos
Evaluar contra los criterios técnicos y económicos
Especificación
Tarea
Clarificar la tarea
Elaborar la especificación
9. Figura 4: De enfoque sistemático para el diseño de sistemas técnicos y
productos (Modelo VDI 2221)
Especificación
Estructura de funciones
Solución principal
N
Estructura del modelo
N
Arreglos preliminares
n
Arreglo definitivo
n
Documentos del producto
n
Realización adicional
Tarea
Clarificar y definir la tarea
Determinar las funciones
y las estructuras
Buscar prioridades de solución
y sus combinaciones
Dividir en módulos realizables
Desarrollar arreglos de
módulos claves
Completar el arreglo general
Preparar las instrucciones de
operación y producción
ETAPAS RESULATDOS
10. Figura 5: Modelo sistémico para diseñadores
Autor: Bruce Archer, 1964
11. BIBLIOGRAFÍA
Bonsiepe, G. (1978). Diseño Industrial, Tecnología y Dependencia. En G. Rodríguez,
Manual de Diseño Industrial (págs. 24-25; 119-120). Barcelona: Edicol México, S.A.
Cross, N., Elliot, D., & Roy, R. (1982). Diseñando el Futuro. En G. Rodríguez, Manual
de Diseño Industrial. Barcelona: Gustavo Gili, S.A.
Norton, R. (2009). Diseño de Maquinaria. México: Mc Graw Hill.
Rodríguez, G. (1980). Manual de Diseño Industrial, curso básico. México: G. Gili, S.A.
de C.V., México.