Este documento describe los componentes y propiedades de los revestimientos refractarios utilizados en la fundición de metales. Los revestimientos contienen principalmente material refractario como sílice (60-80%), aglutinantes como yeso o fosfato (15-35%) y modificadores (5%). Los revestimientos yesosos y fosfáticos se usan dependiendo del punto de fusión del metal. Los revestimientos deben ser porosos, resistir altas temperaturas, y expandirse para compensar la contracción del metal durante el enfriamiento.

2. COMPONENTES Y FUNCIONES DEL REVESTIMIENTO
A) material refractario: entre un 60% a un 80%. Se utiliza SILICE en sus tres
formas:
CUARZO
TRIDIMITA
CRISTOBALITA
B) aglutinante: entre un 15% a un 35% y es el material que forma la masa
solida, según el punto de fusión de metal que va a ser colada es el aglutinante
que se usara
YESO: metales con punto de fusión hasta 700ºC
BASE DE FOSFATO: para metales con punto de fusión de 1200ºC y 1400ºC
C) modificadores: sustancias que controlan la expansión y antioxidantes en
un 5%
OXIDO DE MAGNESIO
MANGANESO
OTROS
Hacen variar las propiedades y cumplen distintas funciones:
Aumentar la resistencia del revestimiento y su expansión
Regular la velocidad del fraguado
Evitar la excesiva oxidación de la aleación (Grafito u Ox. De Magnesio)
el grafito no es recomendable para aleaciones de Ni-Cr y base de Paladio
por que contamina la aleación y disminuye la adhesión de la cerámica.

3. •REVESTIMIENTOS YESOSOS
Características:
•Proporción A/P: 30-35 ml/ 100grs
•Tiempo de fraguado: 12 minutos
•Precalentamiento: a los 30 minutos
•Resistencia a la compresión: 210 Kg por Cm2
Agua Expansión- Exp.Termica a Expansión
fraguado 700ºC total
30 0,45% 1,40% 1,90%
31 0,44% 1,36% 1,80%
33 0,36% 1,30% 1,66%
35 0,30% 1,25% 1,55%
Estas expansiones son suficientes para compensar las
contracciones que se producen en el colado de
aleaciones nobles o semi-nobles convencionales

4. •REVESTIMIENTOS FOSFÁTICOS
Características:
•Grano fino y porosidad suficiente para dejar salir los gases en el colado
•Se suministra con un liquido expansor que es una solución coloidal
Las proporciones más usadas son:
•90 a 100% liquido expansor, el resto agua destilada( para aleaciones a base de Ni-Cr)
•50 a 60% liquido expansor, el resto agua destilada (aleaciones de base Paladio para
cerámica)
•40 a 50% liquido expansor, el reto agua destilada( oro para cerámica)
Variando la concentración del líquido expansor se modifica la expansión de
fraguado y la térmica del revestimiento
Liquido expansor Expansión/Fraguado Expansión Expansión total
térmica
100% 1,80% 1,20% 3%
75%. / 25% agua 1,05% 1,05% 2,10%
50%./50% “ 0,70% 0,90% 1.60%
35%./ 65% “ 0,35% 0,90% 1,15%

5. MEZCLA Y ESPATULADO
•RESPETAR LA PROPORCIÓN A/P
•USAR LIQUIDO EXPANSOR O AGUA DESTILADA
•USAR TAZA EXCLUSIVA PARA CADA TIPO DE REVESTIMIENTO
•PONER EL LIQUIDO, LUEGO EL POLVO EN FORMA PROGRESIVA
•LA MEZCLA DEBE FLUIR FÁCIL Y NO ATRAPAR BURBUJAS
si es muy fluida tendrá menor resistencia y expansión, con lo cual
aumentan los riesgos de fracturas en los márgenes durante el
calentamiento del cilindro o en la impulsión del metal liquido
•LÍQUIDOS A TEMPERATURA AMBIENTE,
si los líquidos fueran muy fríos o calientes se pueden distorsionar
el patrón de cera al colar el revestimiento
•BUEN ESPATULADO.
si el espatulado es incompleto disminuye la expansión,
SI ES A MANO REQUIERE 60 SEGUNDOS,
SI ES EN MAQUINA AL VACIO, 30 SEGUNDOS.
SE DEBE PASAR POR EL VIBRADOR PARA ELIMINAR BURBUJAS
DE AIRE.

6. PROPIEDADES REQUERIDAS DEL REVESTIMIENTO:
•Fácil manipulación:
•Fácil realización de mezcla. Se prepara igual que el yeso.
•Pincelar el patrón de cera: el patrón de cera se lava con dudublizer, luego se
pincela con revestimiento y se coloca en vibradora
•Endurecer en tiempo corto.
•Producir una superficie lisa de colado y reproducir detalles y márgenes
del colado.
•No debe sufrir descomposición al calentarse.
•Ser poroso: Por los poros sale el aire cuando entra la aleación fundida a la
cámara de moldeo.
•Una vez terminado el colado debe desprenderse fácilmente de la superficie
del colado o metal.
•Resistencia, sobre todo a altas temperaturas y a la presión.
•Experimentar la expansión suficiente para contrarrestar la contracción del
patrón de cera y del metal.
•Debe ser un material económico.

7. ¿QUE PROPIEDADES OTORGA EL REVESTIMIENTO?
•ESTABILIDAD DIMENSIONAL
Obtenida por los siguientes técnicas de compensación
•Expansión de fraguado normal: la unión de la sílice con el hemidrato, produce
expansión. Causas:
•Empuje de los cristales de sílice y hemidrato hacia fuera durante el crecimiento o
formación de cristales.
•Al fraguar adquiere mayor resistencia.
•El calor produce expansión de la cera y agranda la cámara de moldeo.
La expansión de fraguado es de 0,4% lineal. Si se quiere mayor expansión se deben
usar ceras blandas.
•Expansión higroscópica: expansión lineal que se produce cuando al fraguar está en
contacto con agua, hasta el punto de máxima absorción:
•Baño con agua.
•Colocando agua sobre la superficie del anillo.
•Uso de forro de asbesto humedecido en el interior del anillo.
Esto se produce porque al fraguar en presencia de agua, aumenta el volumen del
material produciendo una expansión máxima de 1,6%.
•Expansión térmica: producida durante el calentamiento del revestimiento y se puede
regular. Se produce para contrarrestar la contracción que va a sufrir la aleación (oro).
Contracción térmica: entre los 300 y los 427ºC el revestimiento sufre una contracción
por pérdida de agua de cristalización. Alcanza su máxima expansión a los 700ºC. Al
enfriarse el investimento a partir de los 700ºC. Este revestimiento no se vuelve a
expandir al volver a calentarlo, porque ya perdió agua de cristalización, solo se logra

8. •POROSIDAD
Ayudan a eliminar aire cuando entra el material fundido. Depende de:
•Tamaño y uniformidad de la partícula: a mayor tamaño, mayor porosidad.
•Cantidad de cristales: a mayor cantidad de cristales mayor porosidad.
•Cantidad de agua: a mayor agua mayor porosidad.
•FINEZA
Afecta
•Tiempo de fraguado: a mayor fineza, fraguado más lento.
•Rugosidades superficiales: mientras más fino, superficie más lisa.
•Produce mayor expansión higroscópica.
•RESISTENCIA
•A altas temperaturas
•Al impacto, dada por la cantidad de yeso y el tipo de yeso.
Si la relación A/P es alta, disminuye la resistencia al impacto.

9. MAQUINA
DE
VACIO

10. LLENADO DE
REVESTIENTO EN EL
CILINDRO
PROCESO DE ELIMINACIÓN DE LA CERA
REVESTIMIENTO
FRAGUADO