sistema que permite identificar, evaluar y controlar los peligros que son posibles de suceder en cualquier etapa de la cadena alimentaria y que son significativos para la inocuidad de los alimentos

2. ¿HACCP?
H………………………………… Hazard
A………………………………… Analysis and
C………………………………… Critical
C………………………………… Control
P………………………………… Points
Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos

3. HACCP
• Es un sistema que permite identificar,
evaluar y controlar los peligros que son
posibles de suceder en cualquier etapa
de la cadena alimentaria y que son
significativos para la inocuidad de los
alimentos

4. RESEÑA HISTÓRICA
Los orígenes de HACCP se remontan a la década de
los “60” por científicos de la empresa Pillsbury,
conjuntamente con la NASA y los laboratorios del
ejército estadounidense.
Se implementó en el programa espacial de vuelos
tripulados, con el propósito de garantizar la calidad
microbiológica de los alimentos suministrados a
los astronautas en las misiones espaciales
Sistema preventivo y práctico que permite garantizar la
seguridad alimentaria
Se ha constituido día a día en pauta de negociaciones
Internacionales y cada vez es mas aceptado y
difundido a nivel Internacional.

5. ENFOQUE
•Sistema que permite prevenir.
•Sistema validado que gestiona la seguridad
de los alimentos.
“PLANIFICAR EL QUE HACER ,PARA EVITAR
LOS PROBLEMAS Y NO ESPERAR A QUE
OCURRAN PARA CONTROLARLOS”

6. IMPORTANCIA
a. Contribuye a la seguridad alimentaria y la
salud pública al brindar productos inocuos
b. Carta de presentación a nivel Nacional e
Internacional
c. Acceso a mercados Exigentes
d. Aumento en la eficiencia y la eficacia
e. Reducción de costos de reprocesos, y
devoluciones
f. Confiabilidad y reconocimiento por los
clientes

7. RELACIÓN BPM / HACCP / IS0 22000
BPM
ISO
22000
HACCP
Enfoques similares:
Son sistemáticos.
Hay auditorías, medidas correctivas y preventivas.
Requieren documentación y capacitación.
Participación de la gerencia.
Compromiso con el cliente.

8. Propósito y Alcance
• El propósito primordial de HACCP es asegurar la
Inocuidad del Alimento al prevenir los peligros de
contaminación de todo tipo (química, biológica y
física) en cualquier etapa del proceso de elaboración
• El alcance , se determina mediante el Plan
HACCP.
Cada plan HACCP se aplica a un producto
específico, a diferencia de otros modelos de calidad,
por tener presente que cada alimento tiene de forma
intrínseca y extrínseca unos riesgos particulares de
acuerdo a su propia naturaleza

9. APLICACIÓN
ETAPA I FORMULACION DEL PROYECTO
1. Decisión gerencial
2. Definición de las políticas de calidad
3. Conformación del equipo HACCP
4. Capacitación en HACCP
5. Elaboración del diagnostico de
situación
ETAPA II ELABORACIÓN DEL PLAN 1. Elaboración del plan HACCP
ETAPA III PUESTA EN MARCHA DEL PLAN
HACCP
1. Difusión del plan HACCP
2. Desarrollo del plan HACCP
3. Oficialización del plan HACCP
4. Actualización y seguimiento del plan
HACCP
ETAPA IV AUDITORIA Y CERTIFICACION
DEL PLAN
1. Control oficial del plan

10. FORMULACIÓN DEL PROYECTO
•DECISIÓN GERENCIAL
Compromiso de orientar todos los
esfuerzos a garantizar la seguridad de
los alimentos, sin perder el objetivo
básico de la rentabilidad de la
organización.

11. FORMULACIÓN DEL PROYECTO
•DEFINICIÓN DE LAS POLITICAS DE CALIDAD
Intenciones globales de la organización relativas a
la calidad.
1.Garantizar productos nutritivos, confiables,
seguros e inocuos.
2. Documentar todos los procesos.
3. No reprocesar devoluciones.

12. FORMULACIÓN DEL PROYECTO
•CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP
GERENTE
1.Proveer recursos
2.Dirigir la política de la empresa
3.Asegurarse del avance del proyecto
4.Nombrar al director y responsable de la ejecución
5.Aprobar modificaciones al proyecto.

13. FORMULACIÓN DEL PROYECTO
•CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP
DIRECTOR
1. Dirigir el proyecto.
2. Elaborar el plan HACCP con su equipo.
3. Verificar el cumplimiento del plan.
4. Informar al gerente sobre los avances.
5. Coordinar con todos los procesos.

14. FORMULACIÓN DEL PROYECTO
•CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP
“Todos los procesos deben tener representación en el
equipo HACCP”
1. Gerente general
2. Director del proyecto
3. Jefe administrativo
4. Jefe de producción
5. Jefe de mantenimiento
6. Jefe de personal
7. Jefe de ventas
8. Represente de los operarios
9. Asesor externo

15. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES PARA
IMPLEMENTAR EL SISTEMA HACCP
ETAPA ACTIVIDAD MESES
1 2 3 4 5 6 7
I •Tomar decisión gerencial.
•Difundir y ejecutar el plan.
•Difundir políticas de calidad.
•Nombrar director del proyecto.
•Formación del equipo.
II •Seleccionar los productos objetos del plan.
•Elaborar cuadro de análisis de riesgos.
•Programar y ejecutar adecuaciones en planta.
III •Difundir y ejecutar el plan.
•Verificar el funcionamiento del plan.
•Ajustar el plan.

16. FORMULACIÓN DEL PROYECTO
•CAPACITACIÓN
“Capacitación a fondo sobre el sistema
que garantice la comprensión de cada
uno de los elementos que lo
componen”

17. FORMULACIÓN DEL PROYECTO
•CAPACITACIÓN
Servicio de un asesor especializado.
La capacitación es un inversión.
1. Qué es HACCP
2. Por qué se necesita
3. Quién debe estar incluido
4. Qué cambios deben hacerse en la forma actual
5. Que los planes y programas complementarios son
requisito obligatorio

18. FORMULACIÓN DEL PROYECTO
•ELABORACIÓN DEL DIAGNOSTICO
HACCP no se puede aplicar en tanto
no se conozca a fondo la situación de
la empresa.

19. FORMULACIÓN DEL PROYECTO
•ELABORACIÓN DEL DIAGNOSTICO
Reconocer cuáles son los factores que se pueden
convertir en riesgos para los productos que se
elaboren.
1. Focos de contaminación
2. Debilidades en la edificación
3. Equipos construidos en materiales alterables
4. Operarios sin capacitación
5. Carencia de programas de saneamiento

20. ELABORACIÓN DEL DIAGNOSTICO
ELABORACIÓN DEL DIAGNOSTICO
•Caracterización de los productos.
1.Conocer los productos (fichas técnicas)
2.Los procesos a los que son sometidos
(trazabilidad)
3.La influencia que ejercen las condiciones
encontradas

21. ELABORACIÓN DEL PLAN
PRINCIPIOS DEL SISTEMA
1. Elaborar el análisis de riesgos y el diagrama de flujo
de proceso del alimento que se va a producir;
identificar los riesgos potenciales asociados con el
cultivo, procesamiento, almacenamiento,
distribución, preparación y consumo, y las medidas
que pueden prevenir esos riesgos.
2. Identificación de los puntos críticos de control y las
medidas a aplicar.

22. PRINCIPIO 1
¿QUÉ ES EL ANÁLISIS DE RIESGOS?
“Identificar todas las posibilidades de que
un producto se pueda ver afectado por la
presencia de contaminantes de origen
físico, químico o biológico, capaces de
causar daño o enfermedades”

23. PRINCIPIO 1
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA ENTRADA DE UN RIESGO
•Materias primas alteradas, infestadas o de procedencia
desconocida.
•Almacenamiento inadecuado.
•Higiene en el manipulador.
•Inadecuadas condiciones locativas.
•Inadecuados sistemas de limpieza y desinfección.
•Inadecuado manejo de residuos sólidos.
•Inadecuado control de plagas.
•Falta de capacitación técnica y sanitaria.

24. PRINCIPIO 1
¿CÓMO SE CONDUCE UN ANÁLISIS DE RIESGOS?
Codex Alimentarius adopto un sistema de
categorización de riesgos en los que se definen
seis clases de riesgos.
•Consumidor o a quien va dirigido
•Ingredientes de su formulación
•Operaciones involucradas en su proceso,
transporte, distribución y consumo

25. PRINCIPIO 1
¿CÓMO SE IDENTIFICAN LOS RIESGOS
SIGNIFICANTES?
Es posible que ocurra y cuando ocurre es
inaceptable para el consumidor.
•Diagnostico.
•Listado de productos.
•Diagrama de flujo del proceso.

26. PRINCIPIO 2
IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS
CRÍTICOS DE CONTROL Y LAS MEDIDAS
A APLICAR.
PCC Etapa o procedimiento en el que
puede ser aplicada una medida de
seguridad que previene, elimina o
reduce niveles inaceptables de riesgos.

27. PRINCIPIO 2
MEDIDAS PREVENTIVAS DE CONTROL
“Mecanismos de control para cada riesgo,
factores que son necesarios para eliminar
o reducir la aparición de estos a un nivel
aceptable”

28. LECHE CRUDA
FORMATO 1. Identificación de la planta.
NOMBRE COOPERATIVA MI VAQUITA
DIRECCION CALLE 8 No. 14- 36
RESPONSABLE DEL
PLAN HACCP
PEDRO PEREZ
TELEFONO Y FAX 8233729
CIUDAD Y
DEPARTAMENTO
POPAYÁN – CAUCA
FECHA DE INICIACIÓN AGOSTO 18 DE 2009

29. FORMATO 2: Ficha técnica del producto.
NOMBRE Leche cruda
DESCRIPCIÓN Líquido blanco, espumoso, extraído de la
glándula mamaria de vacas sanas.
COMPOSICIÓN Agua, grasa, proteína, carbohidratos,
cenizas, vitaminas y minerales.
CARACTERISTICAS
SENSORIALES
Líquido blanco, suave, aromático,
ligeramente dulce.
CARACTERISTICAS FISICO
QUIMICAS Y
MICROBIOLOGICAS
pH 6.3 a 6.5 Aw 0.98. Negativo a bacterias
entéricas.
FORMA DE CONSUMO Producto para consumo general previa
pasteurización.
VIDA UTIL 2 días
CONDICIONES DE
MANEJO
Refrigeración de 3 a 50C

30. FORMATO 3: Diagrama de flujo
PRODUCCIÓN
ORDEÑO
ENFRIAMIENTO
TRANSPORTE

31. FORMATO 4. ANALISIS DE RIESGOS
ETAPA DEL
PROCESO
RIESGOS
POTENCIALES
SIG
SI/NO
JUSTIFICACIÓN MEDIDAS
PREVENTIVAS
ESTA
ETAPA
ES UN
PC
Producción Biológico
Químico
Físico
SI
SI
NO
Leche de vacas
enfermas puede
contener bacterias
patógenas,
antibióticos .
Las vacas
enferman se
separan y se
desecha su
leche
SI
Ordeño Biológico
Químico
Físico
SI
SI
SI
Deficiencias técnicas
en el ordeño. Equipos
sucios.
Lavar y
desinfectar
equipos,
establos y
ubres.
SI
Enfriamiento Biológico
Químico
Físico
SI
NO
NO
Posible multiplicación
de bacterias.
Enfriar la
leche
después del
ordeño.
SI