TALLER BALANCE DE LÍNEAS

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TALLER N° 4
BALANCE DE LÍNEAS
DOCENTE:
SALAZAR ZEGARRA, SONIA MIRTHA
ALUMNOS:
CHÁVEZ CHERO, DIEGO
HOYOS AGUILAR, LUIS ENRIQUE
OLANO ARIAS, KARLA MARICIELO
VALLEJOS REQUEJO LUIS GUSTAVO
VILLEGAS CASTAÑEDA, DIEGO ALONSO
CURSO:
INGENIERÍA DE MÉTODOS
IV CICLO
SEMESTRE 2018 II
CHICLAYO, 30 DE NOVIEMBRE DEL 2018

UNIVERSIDAD CATÓLICA SANTO TORIBIO DE MOGROVEJO
INGENIERÍA DE MÉTODOS | Ing. Sonia Mirtha Salazar Zegarra
2 | P á g i n a
ÍNDICE
I. INTRODUCCIÓN _________________________________________________________ 4
II. OBJETIVOS _____________________________________________________________ 5
2.1. OBJETIVO GENERAL _______________________________________________________ 5
2.2. OBJETIVO ESPECIFICO ______________________________________________________ 5
III. MARCO CONCEPTUAL __________________________________________________ 6
3.1. Balanceo de línea _________________________________________________________ 6
3.2. Objetivos del Balanceo de línea ______________________________________________ 6
3.3. Método típico de balanceo de líneas: _________________________________________ 6
3.4. Diagrama de precedencia___________________________________________________ 7
3.5. Línea de fabricación y línea de ensamble ______________________________________ 7
3.6. Balanceo de líneas (Análisis de la producción) __________________________________ 8
3.7. Métodos para el balance de línea ____________________________________________ 9
3.8. Pasos para realizar un balance de línea_______________________________________ 10
IV. DISTRIBUCIÓN DE ACTIVIDADES _________________________________________11
V. INVENTARIO DE MATERIALES _____________________________________________12
5.1. Nota de Inventario _________________________________ ¡Error! Marcador no definido.
VI. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO ACTUAL _____________________________________13
6.1. Pasos de preparación del lugar del trabajo: ___________________________________ 13
VII. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO (ENSAMBLAJE) ______________________________14
7.1. Ensamblaje de juguete LEGO _______________________________________________ 14
VIII. DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO_____________________________________15
IX. DESARROLLO DE BALANCE DE LINEA _____________________________________20
9.1. LINEA DE MONTAJE (En base a tipo de actividad)_______________________________ 20
9.2. SECUENCIA DE TAREAS ____________________________________________________ 20
9.3. CÁLCULO DE TIEMPO DE CICLO _____________________________________________ 21
9.4. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA_______________________________________________ 22
9.5. BALANCE DE LÍNEA PROPUESTO ____________________________________________ 25
X. INDICADORES (EFICIENCIA) _________________________ ¡Error! Marcador no definido.
XI. DIAGRAMA DE RECORRIDO_____________________________________________31
XII. CONCLUSIONES ______________________________________________________32
XIII. ANEXOS ____________________________________________________________33
13.1. Toma de tiempo de un lado de la línea de producción _________________________ 33

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13.2. Toma de tiempo del otro lado de la linea de producción _______________________ 34
XIV. REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA____________________________________________35
TABLAS
Tabla 1: DISTRIBUCIÓN DE ACTIVIDADES ______________________________________________________ 11
Tabla 2: INVENTARIO DE MATERIALES ________________________________________________________ 12
Tabla 3: JUGUETE LEGO ENSAMBLADO _______________________________________________________ 14
Tabla 4: DESCRIPCIÓN DEL PUESTO DE TRABAJO: “ÁREA N° 1” _____________________________________ 16
Tabla 8: SECUENCIA DE TAREAS _____________________________________________________________ 20
Tabla 9: BALANCE DE LÍNEA PROPUESTO ______________________________________________________ 25
ILUSTRACIONES
Ilustración 1: BALANCE DE LÍNEA _____________________________________________________________ 6
Ilustración 2: CORRECTA LÍNEA DE BALANCE ____________________________________________________ 6
Ilustración 3: ACONDICIONAMIENTO DEL BALANCE DE LÍNEA _______________________________________ 6
Ilustración 4: DIAGRÁMA DE PRECEDENCIA _____________________________________________________ 7
Ilustración 5: LÍNEA DE ENSAMBLE ____________________________________________________________ 8
Ilustración 6: DISTRIBUCIÓN DE UNA LÍNEA DE ENSAMBLE _________________________________________ 8
Ilustración 7: ESTACIÓN DE TRABAJO __________________________________________________________ 9
Ilustración 8: DISTRIBUCIÓN DE LÍNEA DE PRODUCCIÓN ____________________ ¡Error! Marcador no definido.
Ilustración 9: DIAGRAMA DE RECORRIDO______________________________________________________ 31
Ilustración 10: TIEMPO DE UN LADO DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN _________________________________ 33
Ilustración 11: TIEMPO DEL OTRO LADO DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN ______________________________ 34

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I. INTRODUCCIÓN
Las líneas de ensamblaje son hoy en día un lugar común en muchos sistemas de
producción y fabricación, particularmente aquellos que implican un gran volumen de
un solo producto; permitiendo la correcta división del trabajo, maximizando así la
productividad del sistema. Por lo tanto, la configuración de la línea y la distribución del
trabajo a lo largo de la línea son fundamentales para la eficiencia del sistema.
Un problema de optimización complejo surge cuando hace falta una correcta
asignación de flujo continuo y uniforme de los procesos de ensamblaje, para lograr
mantener la calidad y usar el tiempo eficientemente; con el fin de asegurar las
operaciones de tal forma que se equilibren los tiempos.
El presente trabajo tiene como finalidad desarrollar un estudio de tiempos, en un
proceso de ensamblaje, de un carro lego, cuya operación se puede concebir como un
sistema de cuello de botella; para mejorar el desempeño en las actividades de
acoplado o encaje se tuvieron que aplicar técnicas de balanceo de línea. En este
documento se estudiarán los conceptos tales como estudio de tiempos, balanceo de
línea, tiempo de ciclo, entre otros, los cuales permitirán abordar este problema.

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II. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GENERAL
 Plantear una estrategia de balance de línea con múltiples cadenas de producción en paralelo,
reduciendo desequilibrios entre el personal por medio de un flujo suave y continuo
2.2. OBJETIVO ESPECIFICO
 Determinar operaciones y variables que minimicen el tiempo ocioso en cada estación.
 Selección de estrategia y asignación de tareas más adecuadas para el cumplimiento de la
problemática, disminuyendo el número de estaciones de trabajo.
 Estudio de resultados obtenidos, aplicando conclusiones y las recomendaciones necesarias.

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III. MARCO CONCEPTUAL
3.1. Balanceo de línea
El balanceo de línea es una herramienta muy
importante para el control de la producción,
dado que una línea de fabricación equilibrada
permite la optimización de variables que afectan
la productividad de un proceso tales como:
inventarios de producto en proceso, los tiempos
de fabricación y las entregas parciales de
producción. El objetivo fundamental de un
balanceo de línea corresponde a igualar los
tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso.
Establecer una línea de producción balanceada requiere de una completa
consecución de datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso
inversiones económicas. Se deben considerar una serie de condiciones que limitan el
alcance de un balanceo de línea, dado que no todos los procesos justifican la
aplicación de un estudio del equilibrio de los tiempos entre estaciones.
3.2. Objetivos del Balanceo de línea
El principal objetivo es asignar una
carga de trabajo entre diferentes
estaciones o centros de trabajo que
busca una línea de producción
balanceada (carga de trabajo similar
para cada estación de trabajo,
satisfaciendo requerimientos de
producción). Otros objetivos del
balance de línea son:
 Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
 Mayor productividad.
 Procesos con tiempos mínimos.
 Eliminación del desperdicio.
3.3. Método típico de balanceo de líneas:
Condiciones para el balanceo de líneas:
 Se da en producción en serie
 Se cuenta con maquinaria especializada
 Hay disponibilidad de materiales en ensambles y
producción
Ilustración 1: BALANCE DE LÍNEA
Ilustración 2: CORRECTA LÍNEA DE BALANCE
Ilustración 3: ACONDICIONAMIENTO
DEL BALANCE DE LÍNEA

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 Existe precedencia en las etapas que la componen
Procedimiento:
 Desarrollar red de precedencia
 Si existen restricciones por zona, establecer grupos por zona
 Calcular el peso posicional para cada operación
 Asignar las operaciones a las estaciones en secuencia tomando en cuenta las
restricciones
3.4. Diagrama de precedencia
Es una representación gráfica de la secuencia de los elementos del trabajo según la
definan las restricciones de precedencia. Define gráficamente para una observación
visual las restricciones de precedencia que existen entre los elementos de trabajo.
 Restricciones de precedencia: También se conocen como requisitos
tecnológicos de secuenciación y se refieren al orden en el cual los elementos
del trabajo pueden ser ejecutados y que está normalmente limitado por los
mismos hasta cierto punto.
 Elemento mínimo racional de
trabajo: Son las tareas más
pequeñas, indivisibles, en las
que se divide el trabajo.
 Contenido total de trabajo: Es la
suma de todos los elementos de
trabajo a realizar sobre la línea.
 Estación de trabajo: Es una
localización a lo largo del flujo de la línea donde se ejecuta trabajo, bien
manualmente o con dispositivos automáticos.
 Tiempo de ciclo: Es el intervalo entre las piezas saliendo ya terminadas de la
línea productiva.
3.5. Línea de fabricación y línea de ensamble
Una versión de una distribución orientada al producto es una línea de fabricación; otra
es una línea de ensamble.
La línea de fabricación construye componentes, tales como llantas para automóvil o
partes metálicas para un refrigerador, en una serie de máquinas. Las líneas de
fabricación tienden a estar acompasadas por la máquina, y requieren cambios
mecánicos y de ingeniería para facilitar el balanceo.
Ilustración 4: DIAGRÁMA DE PRECEDENCIA

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Una línea de ensamble junta las partes
fabricadas en una serie de estaciones de
trabajo. Ambas pertenecen a los procesos
repetitivos y en ambos casos la línea debe
ser balanceada. Es decir, el trabajo
llevado a cabo en una máquina debe
balancear el trabajo realizado en la
siguiente máquina en la línea de
fabricación, de la misma manera en que
se debe balancear la actividad realizada por un empleado en una estación de trabajo,
dentro de una línea de ensamble, esto mismo debe llevarse a cabo con el trabajo
hecho en la siguiente estación de trabajo por el siguiente empleado.
Distribución de una línea de
ensamble
Ya que los problemas de las líneas
de fabricación y las líneas de
ensamble son similares, se
entablará la discusión en términos
de una línea de ensamble. En una
línea de ensamble, el producto
generalmente se mueve vía medios
automatizados, tal como una banda de transportación, a través de una serie de
estaciones de trabajo hasta que se complete. Esta es la manera en que se ensamblan
los automóviles, y se producen los aparatos de televisión y los hornos, o las
hamburguesas de comida rápida.
Aplicación para ingeniería industrial:
 Las líneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de
trabajo de una estación de trabajo a otra.
 Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y asignadas a
las estaciones de trabajo tal que cada estación ejecuta la misma operación en
cada producto.
 La pieza permanece en cada estación por un período de tiempo llamado tiempo
de ciclo, el cual depende de la demanda.
 Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un
indicador de desempeño determinado.
3.6. Balanceo de líneas (Análisis de la producción)
El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en
todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.
Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:
Ilustración 5: LÍNEA DE ENSAMBLE
Ilustración 6: DISTRIBUCIÓN DE UNA LÍNEA DE ENSAMBLE

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1) Cantidad: El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir
el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y
de la duración que tendrá la tarea.
2) Equilibrio: Los tiempos necesarios para cada operación deben ser
aproximadamente iguales.
3) Continuidad: Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento
continuo del material, piezas, sub-ensambles, etc., y la prevención de fallas de
equipo.
Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:
 Conocidos los tiempos de las operaciones,
determinar el número de operarios
necesarios para cada operación.
 Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el
número de estaciones de trabajo.
 Conocido el número de estaciones de
trabajo, asignar elementos de trabajo a la
misma.
3.7. Métodos para el balance de línea
 Método Heurístico de balanceo de líneas
El balanceo de líneas casi siempre se realiza para minimizar el desequilibrio entre
máquinas y personal mientras se cumple con la producción requerida. Con la finalidad
de producir a una tasa especificada, la administración debe conocer las herramientas,
el equipo y los métodos de trabajos empleados.
 Método de balanceo: Candidato de tiempo mayor
 Método de balanceo de líneas: Kilbridge y wester.
 Método propuesto por M.E. Slaverson:
Slaveson propone un tiempo de ocio igual a cero (Tocio=0)
 Las líneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de
trabajo de una estación de trabajo a otra.
 Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y asignadas a
las estaciones de trabajo tal que cada estación ejecuta la misma operación en
cada producto.
 Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un
indicador de desempeño determinado.
Ilustración 7: ESTACIÓN DE TRABAJO

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3.8. Pasos para realizar un balance de línea
1. Determina la lista de tareas y operaciones con sus tiempos respectivos
2. Determinar la secuencia de las tareas (operaciones, tecnológicas o de
operarios)
3. Dibujar el diagrama de precedencia
4. Calcular el tiempo de ciclo
5. Calcular el número de estaciones de trabajo
6. Asignar las tareas a estaciones
7. Calcular la eficiencia
8. Determinar el retraso en el balance
El tiempo de ciclo
El tiempo de ciclo es el tiempo que cada pieza o producto permanece en cada
estación de línea.
Número de estaciones mínimas teóricas
Para calcular este número de estaciones se divide la duración total de las tareas
entre el tiempo de ciclo.
Eficiencia
La eficiencia del balanceo de línea es el porcentaje real de utilización de la mano de
obra en la línea, también se le conoce como tasa de utilización.

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IV. DISTRIBUCIÓN DE ACTIVIDADES
CARGOS OPERARIOS ACTIVIDADES
ENSABLAJE DEL
CARRO
Operario 1
Colocar y ensamblar
ruedas.
Operario 2
Colocar y ensamblar
ruedas.
Operario 3
Colocar y ensamblar
ruedas.
Operario 4
Colocar y ensamblar
ruedas.
Operario 5
Armar base con pieza
roja.
Operario 6
roja.
Operario 7
azul.
Operario 8
azul.
Operario 9
Armar y ensamblar el
carro.
Operario 10
Armar y ensamblar el
carro.
SUPERVISIÓN
Operario 11 Medición del tiempo.
Operario 12 Medición del tiempo.
Operario 13
Observaciones y
descripciones
OBSERVACIONES
Operario1 - Operario 10
Realizaron las tareas
asignadas
Operario11 - Operario 13
Asignaron las tareas o
actividades de acuerdo
con las habilidades o
capacidades de los
operarios.
Tabla 1: DISTRIBUCIÓN DE ACTIVIDADES

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V. INVENTARIO DE MATERIALES
PIEZAS MUESTRA NÚMERO COLOR DIMENSIONES CANTIDAD
Cuadradas
1 Verde
2.5cm x 2.5cm
19
2 Rojo 24
Cuadradas
con eje para
ruedas
3 Blanco 2.5cm x 2.5cm 10
Rectangulares
4 Amarillos
5cm x 2.5cm
20
5 Azules 20
Rectangulares
pequeñas
6 Amarillo
2.5cm x 1cm
16
7 Blanco 16
8 Rojo 16
Rectangulares
con eje para
ruedas
9 Rojo 7cm x 2.5cm 7
Ruedas 10 Negro
2.5 cm de
diámetro
48
Plancha
matemática
14.5cm x
10cm
11 Multicolor 25 piezas
Plancha de
stickers
12 Amarillo 4cm x 4cm 2
CANTIDAD TOTAL 223 piezas
Tabla 2: INVENTARIO DE MATERIALES

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VI. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO ACTUAL
El taller N°04 se llevó a cabo utilizando el aula N°413 como espacio para la creación de
una línea de producción y el desarrollo del taller de balance de línea que tuvo como actividad
el ensamblaje de juguetes con piezas lego.
6.1. Pasos de preparación del lugar del trabajo:
 Se ordenó las mesas simulando
una línea de producción.
 Las sillas se ordenaron de manera en la posición donde cada operario
realizaría su trabajo.
 Las piezas se ordenaron y
distribuyeron de acuerdo a tipo -
color en las mesas, para realizar
el conteo total y elaborar el
inventario de materiales. Luego
de esto se separó las piezas a
utilizar en el ensamble y el resto
se guardó. Las piezas utilizables
fueron distribuidas en cada área
de trabajo.
 Durante el desarrollo del método de trabajo, cada estudiante ejecutaba
una actividad (anteriormente designada).

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VII. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO (ENSAMBLAJE)
7.1. Ensamblaje de juguete LEGO
El juguete ensamblado es una especie de automóvil, formado con distintas piezas Lego
agrupados en dos subensambles, cuyos colores y cantidades se detallan a continuación:
JUGUETE LEGO ENSAMBLADO
PIEZAS COLOR CANTIDAD
Cuadrados Rojo 4
Rectángulos Azul 4
Rectángulos con ejes para
ruedas
Rojo 4
Ruedas Negro 16
TOTAL, DE PIEZAS UTILIZADAS 28
Tabla 3: JUGUETE LEGO ENSAMBLADO

VIII. DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO
ÁREAN°
1
ÁREAN°
2
ÁREAN°
3
ÁREA N°
4

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DESCRIPCIÓN DEL PUESTO DE TRABAJO: “ÁREA N° 1”
OBJETIVO DEL TRABAJO
DESEMPEÑADO
Su objetivo principal es encajar las ruedas en el soporte con la máxima precisión y velocidad posible.
DESCRIPCIÓN DE LA TAREA
GENERAL
-El operador se dedica a la manipulación de las ruedas y de una pieza que sirve comosoporte
para el carro en general, su principal función es colocar las ruedas con precisión y la mayor
velocidad posible en la base, llevando el mismo ritmo de trabajo a lo largo del desarrollo de
la tarea.
-A su mando tiene 24 ruedas y 6 bases de los carros
FRECUENCIA 4 segundos / pieza ensamblada
AMBIENTE DE TRABAJO
INFRAESTRUCTURA El trabajo se realizó en el salón de clases.
ILUMINACIÓN
Ambiente correctamente iluminado, proporcionado por los focos propios del
salón de clases.
VENTILACIÓN Ambiente cerrado, con poca ventilación.
ESPACIO DE DESPLAZAMIENTO
-Durante el desarrollo de la tarea no se presenta molestias en cuánto a
espacio.
-No se encuentran objetos bloqueando el tránsito de piezas.
EQUIPOS DE PROTECCIÓN No cuenta con ninguno.
HERRAMIENTAS No cuenta con ninguna.
RELACIÓN CON OTROS
PUESTOS
Es la primera área de la línea de producción, por tanto, de ahí parte toda la elaboración de los carros.
RIESGOS
El riesgo presente está en las posiciones disergonómicas en las que se desarrolla la tarea, presentándose molestias
en la espalda, cuello, etc.
OBSERVACIONES
GENERALES
Durante el desarrollo de la tarea se puede generar pérdida de tiempo por la falta de precisión a la hora de colocar
las ruedas, caída de piezas, falta de inventario, etc. y con ello retrasaría un poco la producción.
Tabla 4: DESCRIPCIÓN DEL PUESTO DE TRABAJO: “ÁREA N° 1”

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DESEMPEÑADO
Su objetivo principal es encajar las piezas en la base del carro con la máxima precisión y velocidad posible, evitando
demoras en el transcurso de la tarea
GENERAL
-El operador se dedica a la manipulación de las piezas cuadradas rojas de 2x2, que servirán
para su posterior colocación en la base del carro en general, coloca 1 pieza por base,
alternando posiciones.
-Tiene a su mando 32 piezas rojas cuadradas de 2x2.
FRECUENCIA 8 segundos / 2 piezas ensambladas
AMBIENTE DE TRABAJO
ILUMINACIÓN
salón de clases.
espacio.
RELACIÓN CON OTROS
PUESTOS
Es fundamental para el armado de la parte superior del carro, porque sirve como soporte para el encaje de las
posteriores piezas.
RIESGOS
OBSERVACIONES
GENERALES
Durante el desarrollo de la tarea se puede generar pérdida de tiempo por la falta de precisión a la hora de colocar
las piezas, caída de piezas, falta de inventario, etc. y con ello retrasaría un poco la producción.

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DESEMPEÑADO
Su objetivo principal es encajar las piezas puestas a su disposición con la máxima precisión y velocidad posible.
GENERAL
-El operador se dedica a la manipulación de las piezas azules de 4x2, emplea 2 piezas por
base, una va puesta encima de la pieza roja de 2x2 y otra va puesta en la base del carro,
éstas van a unir 2 bases del carro.
-A su mando tiene 28 piezas azules rectangulares de 4x2.
FRECUENCIA 12 segundos / piezas ensambladas
AMBIENTE DE TRABAJO
ILUMINACIÓN
salón de clases.
-Se presenta incomodidad por falta de espacio y por los giros del torso al
recoger las piezas del área anterior
RELACIÓN CON OTROS
PUESTOS
Penúltima área de producción que entregará un producto ensamblado correctamente para su posterior acabado.
RIESGOS
OBSERVACIONES
GENERALES
Durante el desarrollo de la tarea se puede presenciar algunos errores al colocar las piezas, debido a confusiones o
falta de práctica por parte de los operarios, lo que genera retraso en la producción, acumulación de piezas y
espera por parte de otras áreas de la producción.

19 | P á g i n a
DESEMPEÑADO
Su objetivo principal es encajar las piezas ensambladas y entregar el producto terminado con la máxima precisión y
velocidad posible.
GENERAL
El operador se dedica a la manipulación de los ensambles finales y su función principal es
enganchar los mismos y entregar el producto terminado con un mínimo de demoras y sobre
todo en las mejores condiciones posibles.
FRECUENCIA 10 segundos / pieza terminada
AMBIENTE DE TRABAJO
ILUMINACIÓN
salón de clases.
espacio.
-La acumulación de productos terminados puede causar algún tipo de
molestias e impedimento de seguir enganchando piezas ensambladas.
RELACIÓN CON OTROS
PUESTOS
Es el principal, porque vela por la calidad del producto, revisa que no haya fallas en el ensamblaje y entrega el
producto en óptimas condiciones.
RIESGOS
OBSERVACIONES
GENERALES
Durante el desarrollo de la tarea se puede generar pérdida de tiempo por la falta de efectividad y armado errado
por algunos operarios y con ello retrasaría la entrega de la producción esperada.

20 | P á g i n a
IX. DESARROLLO DE BALANCE DE LINEA
En base a los datos obtenidos del balance simulado en aula se ha desarrollado un equilibrado de balance de línea. El balance de línea
desarrollado en aula, por la magnitud de la tarea de ensamblaje (ensamblaje pequeño) no ha tenido mucha dificultad.
9.1. LINEA DE MONTAJE (En base a tipo de actividad)
Para el sistema productivo se tiene un pedido de 3000 unidades de bolsas de juguete ensamblado con piezas lego. Este pedido debe ser
entregado en un plazo no mayor a 6 días. Para evaluar y desarrollar esta producción se tiene como consideración que la jornada laboral es de
8h y se cuenta con 10 operarios.
9.2. SECUENCIA DE TAREAS
Esta secuencia corresponde a una línea de producción lineal. Los tiempos seleccionados han sido de los operarios con mayor tiempo
que corresponderían en suma al tiempo que llevaría realizar cada operación a un operario al ensamblar un juguete.
Tarea Especificación de tarea
Cálculo de tiempo de
línea de producción
lineal.
Tiempo de
realización
Tareas precedentes
A Colocación de llantas
9,46 x cuatro
ensambles de bases
37.84 ---
B Colocación de cuadrados
rojos.
9.26 x 2 operarios 18.52 A
C
Colocación de rectángulos
azules.
5.20 x 2 operarios 10.4 B
D
Ensamblaje de
subensambles.
5.25s del operario con
mayor tiempo
5.25 C
Tabla 8: SECUENCIA DE TAREAS

21 | P á g i n a
Los tiempos que se han considerado en el tiempo de realización han sido tomados de las tomas de tiempo con cronómetro que se hicieron
durante la ejecución del taller. Se ha sumado el tiempo que demoró cada operario en realizar la tarea de operación. Ver en anexos los tiempos
cronometrados.
Tener en cuenta que un juguete ensamblado está compuesto por 2 subensambles (cada subensamble formado por 2 bases rojas con llantas,
2 cuadrados rojos, 2 rectángulos azules) luego estos subensambles se
9.3. CÁLCULO DE TIEMPO DE CICLO
Tiempo de ciclo
𝐶 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎
𝐶 =
8ℎ ∗ 60𝑚𝑖𝑛 ∗ 60𝑠
500𝑢𝑛𝑑𝑠
𝐶 =
28800
500𝑢𝑛𝑑𝑠
𝐶 =
57.6𝑠
𝑢𝑛𝑑
En base a datos se calcula producción diaria
𝑃 =
𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎
𝑃 =
3000𝑢𝑛𝑑𝑠
6𝑑í𝑎𝑠
𝑝 =
500𝑢𝑛𝑑𝑠
𝑑í𝑎

22 | P á g i n a
9.4. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA
Estaciones Operaciones
candidatas
Asignada Tiempo Tiempo no
asignado
1 A A 37.84 57.6-37.84=19.76
B B 18.52 19.76-18.52=1.24
2 C C 10.4 57.6-10.4=47.2
D D 5.25 47.2-5.25=41.95
Número mínimo de estaciones
A DCB
37.84 18.52 10.4 5.25
𝑁𝑒 =
∑ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑑𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
𝑁𝑒 =
72.01
57.6
= 1.25 → 2𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

23 | P á g i n a
En este caso no se estaría aprovechando todo el tiempo de ciclo, por lo tanto, se puede ajustar ese tiempo de ciclo:
Tiempo de ciclo ajustado: 56.36
Estaciones Candidatas Asignada Tiempo Tiempo no asignado
1
A A 37.84
56.36-37.84=18.52
B B 18.52
18.52-18.52=0
2
C C 10.4
56.36-10.4=47.2
D D 5.25
47.2-5.25=41.95
ANÁLISIS DE RESULTADOS
Aun ajustando el tiempo de ciclo, no se estaría siendo
eficientes, aunque si se cumpliría con la tarea de producir
3000 unidades de juguetes ensamblados.
𝑃 =
(8ℎ)(60)(60s)/dia
56.36𝑠/𝑢𝑛𝑑𝑠
=
511𝑢𝑛𝑑𝑠
𝑑𝑖𝑎
Es decir, se lograrían hacer 3066 juguetes en los 6 días.
A DCB
37.84 18.52 10.4 5.25
ESTACIÓN 2ESTACIÓN 1
TIEMPOS NO ASIGNADOS
Estaciones Tiempo no
asignado
1 0
2 41.95

24 | P á g i n a
Eficiencia
𝐸 =
𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 (𝑇)
𝑁𝑒 ∗ 𝐶
𝐸 =
72.01
2 ∗ 57.6
𝐸 = 0.63 → 63%
Se puede observar una baja
eficiencia por bajo
aprovechamiento del tiempo
Retraso en el balance (INACTIVIDAD)
RB= (100%-63%)
RB=27 % de tiempo no aprovechado (mano de
obra ociosa)

9.5. BALANCE DE LÍNEA PROPUESTO
Según los resultados anteriores como una mejora, para aumentar la eficiencia en la producción se ha realizado un balance de línea de tal
manera que se aproveche más los tiempos, porque además esta eficiencia se traduce en mayor eficiencia económica.
Considerando que se cuenta con 9 operarios, entonces se opta por distribuir la línea de producción a fin de balancearla y lograr una mayor
eficiencia con la meta de terminar los pedidos de juguetes antes de lo estipulado. La nueva distribución de la línea de producción está basada
en la división de la operación 1 en 4 áreas de trabajo a fin de reducir los tiempos totales de cada operación.
 Asignación de operaciones
OPERARIO OPERACIÓN
1 Coloca llantas a pieza base
5 Coloca pieza cuadrada roja a dos ensambles anteriores
6 Coloca pieza cuadrada roja a dos ensambles anteriores
7 Coloca pieza rectangular azul a dos ensambles anteriores
8 Coloca pieza rectangular azul a dos ensambles anteriores
9 Ensambla los dos subensambles creados
10 Ensambla los dos subensambles creados
Tabla 9: BALANCE DE LÍNEA PROPUESTO
En este caso debido a la magnitud de la actividad a desarrollar (ensamble de un juguete pequeño con pocas piezas), el balance de línea
resulta fácil de realizar a fin de cumplir con la meta estipulada (producir 3000 unidades de juguetes en un tiempo no mayor a 6 días.

26 | P á g i n a
Con esta distribución de línea se alcanzaría una mayor
productividad, eficiencia, efectividad del trabajo y los elementos
involucrados (operarios), y sobre todo aprovechamiento del
tiempo.
La división de las operaciones en áreas, de tal manera que se
desarrolle las actividades de manera simultánea, garantiza
terminar con el pedido de 3000 unidades de juguetes ensamblado
antes de tiempo.
El tiempo de ciclo en base a la toma de tiempo con cronómetro es
de 26.65 s.
A
D
C
B
9.46 8.05 3.89 5.25
E
F
G
7.94 9.26 5.20 4.07
H
Operaciones
en
simultaneo
ÁREA 1 ÁREA 2 ÁREA 3 ÁREA 4

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Secuencia de tareas
Tarea Operario Especificación de tarea Tiempo de
realización
Tareas
precedentes
A 1,2 Colocación de llantas 9.46 ---
B 3,4 Colocación de llantas 7.94 ---
C 5 Colocación de cuadrados rojos. 8.05 A
D 6 Colocación de cuadrados rojos. 9.26 B
E 7 Colocación de rectángulos azules. 3.89 C
F 8 Colocación de rectángulos azules. 5.20 D
G 9 Ensamblaje de subensambles. 5.25 E
H 10 Ensamblaje de subensambles. 4.07 F
Estaciones Candidatas Asignada Tiempo Tiempo no
asignado
1
A - 9.46 26.65-9.46=17.19
B - 7.94 26.65-7.94=18.71
C C 8.05 17.19-8.05=9.14
D D 9.26 18.71-9.26=9.45
E C 3.89 9.14-3.89=5.25
F D 5.20 9.45-5.20=4.25
G E 5.25 5.25-5.25=0
H F 4.07 4.25-4.07=0.18
Con este nuevo tiempo de ciclo se alcanzaría la siguiente
producción diaria.
𝑃 =
(8ℎ)(60)(60s)/dia
26.65𝑠/𝑢𝑛𝑑𝑠
=
1080.68𝑢𝑛𝑑𝑠
𝑑𝑖𝑎
Es decir, se lograrían hacer 3242 juguetes en 3 días.
Se cumpliría con la meta de 3000 juguetes y existiría un
exceso de 242 juguetes

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X. DIAGRAMA DE FLUJO
Organización de las
líneas de trabajo
Inicio de la
producción
Recepción del
material de trabajo
ÁREA 1
Se colocan las
ruedas en la base
del carro
ÁREA 2
Se encaja la pieza
roja cuadrada de
2x2 en la base del
carro
ÁREA 4
Enlaza las piezas
ensambladas y
entrega el
producto
ÁREA 3
Se encajan 2 piezas
rectangulares de 4x2, una
en la base del carro y otra
sobre la pieza roja de 2x2

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XI. DIAGRAMA DE RECORRIDO
Ilustración 8: DIAGRAMA DE RECORRIDO

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XII. CONCLUSIONES
 Podemos concluir que al balancear la línea de ensamble se optimiza la producción y
se disminuye el cuello de botella, el cual se encuentra en la primera tarea, donde se
añaden a más operarios. Un buen balance de línea depende de que se consiga el
máximo aprovechamiento de los recursos tanto humanos como de maquinaria y
demás elementos productivos, y que se logre los objetivos previstos.
 Es evidente que el uso de este método es de gran importancia para los procesos de
producción puesto que podemos identificar problemas que pueden traer perdidas y
puede emplearse para optimizar las líneas, disminuyendo movimientos, tiempos y
gastos innecesarios. Tal y como se pudo observar en el taller 4 en la que simulamos
una línea de ensamble.
 La meta del balance de líneas propuesto es crear un flujo continuo en la línea de
producción, con un mínimo tiempo ocioso en cada estación de trabajo, entre estas
diferentes estaciones o centros de trabajo se busca asignar una carga de trabajo
similar para cada una, satisfaciendo requerimientos de producción.

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XIII. ANEXOS
13.1. Toma de tiempo de un lado de la línea de producción
Ilustración 9: TIEMPO DE UN LADO DE LA LÍNEA DE
PRODUCCIÓN

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13.2. Toma de tiempo del otro lado de la linea de producción
Ilustración 10: TIEMPO DEL OTRO LADO DE LA LÍNEA DE
PRODUCCIÓN

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XIV. REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA
[1] «Universidad Privada Telesup,» Área de Ingeniería Industrial, 26 Octubre 2017. [En línea].
Available: https://utelesup.edu.pe/balanceo-de-linea-y-control-de-produccion/. [Último acceso:
28 Noviembre 2018].
[2] J. A. Muñoz Ramírez, «Balance de línea para mejorar flujo de producción de la línea Busstar 360
de la empresa Busscar de Colombia SAS,» Universidad Nacional de Colombia Sede Manizales,
Manizales, 2018.
[3] J. E. Quezada Palacios, «ANÁLISIS DE RENDIMIENTO DE UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE BEBIDAS
CARBONATADAS,» Universidad de San Carlos de Guatemala, Ciudad de Guatemala, 2016.
[4] E. R. Medina Chancón, «MÉTODO HEURÍSTICO PARA EL BALANCE DE LÍNEAS DE ENSAMBLE CON
CONSIDERACIONES ERGONÓMICAS,» Universidad de Carabobo, Bárbula, 2014.
[5] M. C. Reyna Amador, «Balanceo de línea,» Universidad Autónoma del Estado de Hidalgo,
Hidalgo, 2017.

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