Este documento describe el balance de líneas de producción, el cual busca igualar los tiempos de trabajo en cada estación para maximizar la eficiencia. Explica los beneficios de eliminar tiempos muertos y cuellos de botella. También presenta el método de Kibridge & Wester para balancear una línea minimizando el número de estaciones y el tiempo de ocio en cada una, asegurando que se cumpla el tiempo de ciclo requerido.

1. INSTITUTO TECNOLÓGICO de Pachuca Ingeniería Industrial Unidad II Administración de la Calidad Profesor Ing. Isaías Simón Marmolejo

2. BALANCE DE TRABAJO Ó BALANCE DE LÍNEAS

3. U na línea de producción está balanceada cuando la capacidad de producción de cada una de las operaciones del proceso tienen la misma capacidad de producción. G arantizar que todas las operaciones consuman las mismas cantidades de tiempo . y que dichas cantidades basten para lograr la tasa de producción esperada.

4. Beneficios Eliminar tiempos de holgura. Eliminar cuellos de botella . Alcanzar la producción esperada en el tiempo requerido .

5. Problema = E ncontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones 1) Cantidad . S uficiente para cubrir el costo de la preparación de la línea. 2) Equilibrio . Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser aproximadamente iguales. 3) Continuidad. A provisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc. 4) T iempos de las operaciones . D eterminar el número de operarios necesarios para cada operación. 5 ) Conocido el número de estaciones de trabajo . A signar elementos de trabajo a la misma. 6 ) Conocido el tiempo de ciclo . M inimizar el número de estaciones de trabajo.

6. Existe un balance de diseño y un balance real. 1er. S e obtiene al calcular el número de máquinas y/o operarios que se requieren para las diferentes operaciones del proceso, tomando la eficiencia 100% como base . 2da. R esulta de la puesta en marcha del balance teórico.

7. Ej.: Se necesita organizar una línea de 500 unidades/día para fabricar el producto X. Eficiencia E= (23/ 30)X100 = 76.7 % de inactividad = 100 - 76.7 = 23.3% El analista deberá buscar ahorrar tiempo en la operación m á s lenta.

8. Número de maquinas para la operación requerida Producción por día (100%) = 96 unidades Producción por día (76.7%) = 96 unid. X 0.767 = 73.63 unid . Nº Máquinas requeridas al 100% 500 unidades/día = 5.2 máquina x 96 unid./día Nº Máquinas requeridas al 76.7% 500 unid/día = 6.78 máquinas x 73.63 unid/día

9. Como el sistema es inadecuado Por tanto será necesario incrementar la producción de la operación C Mejorar los métodos de operación. Trabajar tiempo extra. Apoyo de otro operario.

10. Revisar La máquina falla, ausentismo del personal, eficiencia baja en algunas operaciones, materiales de mala calidad, fallas de programación.

11. Método De Kibridge & Wester Considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando minimizar el número de estaciones para un tiempo de ciclo dado.

12. Proceso  Definir el tiempo de ciclo, c, requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignación de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estación.  Considerando un ciclo de 16, se estima que el mínimo número de estaciones sería de 48/16 = 3.  Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II, podemos ver que la tarea 4 pudiera reasignarse a I.

13.  Al reasignarse la tarea 4 a la estación I se cumple el tiempo de ciclo.  Repetimos el proceso con la estación II. Podemos observar que la tarea 5, que se ubica en la estación III, se puede reasignar a la estación II.  La reasignación satisface el tiempo de ciclo.

14.  Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la estación III.  La línea se balanceó optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero.

15. “ Misión Cumplida”.

16. Bibliografía J. A. DOMINGUEZ MACHUCA DIRECCION DE OPERACIONES. MC GRAW HILL. 1RA ED. Sule, D. R. (2001). Instalaciones de manufactura ubicación, planeación y diseño. México D. F. Thomson learning. pp (148-162) Kok, Alvin Lim Hui. Time Based Manufacturing . Journal of Operations Management. 7 July 1999 Kalpakjian, S. & Schmid, S. (2001). Manufactura ingeniería y tecnología. Edo . de México. Prentice hall. pp (1086-1089) Monden, Y. (1990). El sistema de producción Toyota . México D.F. Ed. Ediciones Mancchi. pp (169-172) Monden, Y. (1990). El sistema de producción Toyota . México D.F. Ed. Ediciones Mancchi. pp (169-172)