Este documento presenta los resultados de una práctica realizada en el Sistema Altamente Automatizado HAS 200 para calcular la efectividad global de equipos. Los estudiantes midieron diferentes tiempos como disponible, perdidos por defectos, de parada no planificada y de operación en la estación de tapado. Calculando estos tiempos y la producción obtenida, determinaron la efectividad, disponibilidad y eficiencia del proceso para identificar oportunidades de mejora.

1. Universidad Distrital Francisco José de Caldas
Facultad Tecnológica
Tecnología en Industrial
Practica en la has 200: Efectividad Global de Equipos
Área: Mantenimiento Industrial
Diego Leonardo Castro Acosta
Farid Antonio Bravo Moreno
José Daniel Guzmán Santana
Nixson Javier Silva Gonzales
Brayan Steven Vivas Chacón
Bogotá, Colombia
Abril 2017

2. Tabla de contenido
Introducción..............................................................................................................................1
Objetivos Generales................................................................................................................1
Objetivos específicos..............................................................................................................1
Marco Teórico ..........................................................................................................................2
Materiales necesarios en la práctica:...................................................................................5
Resultados:...............................................................................................................................5
Descripción del procedimiento...........................................................................................7
Registro de tiempos.............................................................................................................8
Conclusiones..........................................................................................................................11
Bibliografías............................................................................................................................12

3. 1
Introducción
Desde los primeros inicios de la revolución industrial, la producción industrial
sufrió un cambio totalmente radical y de colosales proporciones en cuanto al sistema
de operatividad: Se remplazaron operarios por maquinas robotizadas, procesos
manuales por sistemas altamente automatizados (trayendo consigo mejoras en los
procesos, en el menor tiempo posible, con el menor costo posible pero sin
comprometer la calidad y cumplimiento de entrega del producto terminado). Pero en
el afán de reducir costos, se diseñaron cálculos y estrategias que prometen reducir
de forma teórica esto ceros que por años le han dado dolores de cabeza a gerentes
y encargados de los procesos industriales, y es por eso que desde la cuna de la
teoría se debe formar a los aprendices por medio de teorías aplicadas que puedan
simular un trabajo de campo real.
Objetivos Generales
Realizar prácticas relacionadas con efectividad global de equipos, cálculo de
tiempos de operación en un proceso industrial además de otros factores como
rendimiento, paradas no planificadas, fallas por mantenimiento, entre otras, en una
maquina simuladora de un proceso industrial en su totalidad; teniendo la oportunidad
de trabajar en el Sistema Altamente Automatizado HAS 200.
Objetivos específicos
1. Escoger una de las estaciones de la Has 200 para trabajar de forma más
específica con respecto al número de colaboradores que operan en su
totalidad la planta.
2. Identificar y describir como es el funcionamiento de dicha estación.
3. Identificar qué tipo de actividad teórico-práctica se desea desarrollar.
4. Diseñar un formato de registro de datos.
5. Presentar por medio de valores numéricos aquellos supuestos o
conclusiones que sean de interés propuesto.

4. 2
Marco Teórico
HAS-200
Es un simulador de una fábrica moderna, altamente sofisticada para proporcionar
un entorno de aprendizaje seguro y barato.
- Dispone del software manufacturing
- Entorno de fabricación de alto volumen
- Se fabrican hasta 19 productos diferentes
- Diseñada con componentes industriales
- Comunicación entre estaciones a través de red Ethernet
- Dispone de un supervisor 3D
- Manual de ejercicios orientado a desarrollar las capacidades relacionadas
Fuente: http://www.udistrital.edu.co:8080/web/laboratorio-de-industrial-de-la-facultad-tecnologica/has-200
Modos de operar
- Manual: control mediante la botonera, no hay adquisición de datos
- Integrado: estaciones controladas por MES, todos los datos recogidos en una
base de datos.

5. 3
Productos fabricados
- Recipiente: 4 tipos diferentes
- Perlas de plástico: tres colores distintos de 15 a 14 gramos
- Tapa
- Etiqueta adhesiva
Fuente: http://www.udistrital.edu.co:8080/web/laboratorio-de-industrial-de-la-facultad-tecnologica/has-200
La efectividad global de los equipos (OEE)
Es la medición de la productividad y efectividad real de los quipos (para
incrementar la productividad de mi planta debo minimizar los recursos de entrada y
maximizar la productividad)
Mediciones básicas del OEE
Definición de categorías, recolección de datos, reportes de producción,
formulas y resultados del OEE y TEEP y análisis de pérdidas.

6. 4

7. 5
Materiales necesarios en la práctica:
 Sistema Altamente Automatizado HAS 200.
 Instrumentos de medición de tiempos.
 Tabla de registro de datos.
Resultados:
Antes de hablar sobre resultados, es importante describir cuales fueron los
lineamientos para llevar a cabo la práctica.
1. Se escogía al azar una de las estaciones de la HAS 200 a excepción de las de
almacenaje. En nuestro caso, nos correspondió la estación de tapado del producto
proveniente de las estaciones de llenado y control de calidad de proporciones.
Fuente: http://www.udistrital.edu.co:8080/web/laboratorio-de-industrial-de-la-facultad-tecnologica/has-200
La estación funciona de la siguiente manera: Todos los productos llegan por
medio de una banda transportadora, al llegar a nuestra estación los productos son
detenidos por una barra y un lector de código anuncia su llegada al operador. Quien
toma la decisión de cuando comience ese proceso.
Fuente: Imagen propia

8. 6
El operador tiene dos opciones de lo que se puede hacer, la primera, es que
el proceso de tapado se realice con éxito, y la segunda, es que el operador deje
pasar el producto y continúe por toda la barra transportadora hasta llegar a su final.
A iniciar el proceso de tapado el producto es detenido por otra barra y un
cilindro lo mueve a un compartimiento al lado de la barra transportadora.
Fuente: Imágenes propias
Luego otro cilindro toma una tapa de la bodega donde se almacenan y un
brazo en cual tiene en su punta un sistema de succión, toma la tapa, la traslada
hasta el compartimiento donde se encuentra el producto y lo sella ejerciendo presión
sobre el producto.
Fuente: Imagen propia
Al estar puesta la tapa otro brazo se encarga de tomar una etiqueta en la que
está impreso el número de lote y otras especificaciones. También toma la etiqueta
por un sistema de succión la sitúa en la parte superior de la tapa.
Fuente: Imagen propia

9. 7
Con la etiqueta puesta, el brazo que lo paso al compartimiento, lo vuelve a
poner en la barra transportadora para salir de la estación y finalizar esta parte del
proceso.
2. Se hace una breve descripción del procedimiento a realizar en esta estación:
Descripcióndel procedimiento
a) Se establece los tiempos que se desea medir, y estos son:
Disponible
Perdidos por defectos
Perdidos por operación
De parada no planificada
De preparación de equipos
De parada planificada
De operación
Los cuales se explicaran brevemente más adelante.
b) Se diseña un formato registro para los datos a medir en la cual diseñamos
una matriz de 9 de largo por 7 de ancho en la cual cada tiempo se tomó 5
veces para así hallar un promedio y encontrarnos más cerca de un dato
preciso
c) Se realiza la iniciación del proceso que se va a simular e cual tiene un
duración de 20 minutos, de dan 2 minutos los cuales están planificada para el
descanso del personal. En el cual ya como se explicó anteriormente se
realizado todo el proceso de la maquina o estación de tapado.
d) Se realiza el respectivo diligenciamiento de la matriz ya antes construida
tomando 5 tiempos para cada aspecto que se desea conocer y se realiza el
correspondiente promedio para hallar el dato con el que se desea trabajar.
e) Se realizan los correspondientes cálculos para saber la efectividad del
proceso.

10. 8
3. De un modo más organizado, lo que se desea Vs lo que se desea:
Lo que se desea medir (TIEMPOS) Lo que se espera hallar
Disponible
Perdidos por defectos
Perdidos por operación
De parada no planificada
De preparación de equipos
De parada planificada
De operación
Efectividad global de equipos
Disponibilidad
Calidad
Eficiencia
Tiempo disponible
Tiempo de parada planificado
Tiempo de funcionamiento
Tiempo de parada no planificado
Tiempo perdidas por defecto
Tiempo del periodo de operación
Tiempo de operación neta
Tiempo de operación utilizable
4. Se toman en cuenta los siguientes supuestos
 La duración total de operación es de 20 minutos
 Se dan dos (2) minutos de break o descanso planificado
 Se producen alrededor de 36 unidades en los 18 minutos de operación.
(explicación más adelante)
5. Se diseña un formato de registro de tiempos, esto fue lo que registramos
Registro de tiempos
Tiempos Tiempo 1 Tiempo 2 Tiempo 3 Tiempo 4 Tiempo 5 Promedio
Disponible 1200 1200 1200 1200 1200 1200
Perdidos
por
defectos
31 (doble
tapa)
13 (mal
tapado)
20 (doble
envase)
22 (no
detecto la
tapa)
30
(émbolos
trabados)
19,3
Perdidos
por
operación
87 60 30 50 52 46,5

11. 9
De parada
no
planificada
10 20 22 30 51 22,16
De
preparación
de equipos
10 15 12 11 12 12
De parada
planificada 120 120 120 120 120 120
De
operación
30 26 31 31 30 29.6
Antes de llevar los cálculos correspondientes, es necesario dar a conocer las
siguientes consideraciones:
 Cada uno de los tiempos se tomó en segundos
 Si una unidad es terminada en 29,6 segundos, en los 18 minutos restantes (
1080 segundos), se puede obtener un total de 36 unidades
 Los tiempos pueden cambiar debido a los diferentes errores de medición por
parte del inspector, para ello se tomaron cinco mediciones diferentes,
logrando reducir errores de incertidumbre, y el promedio de esas cinco
mediciones es la utilizada para los cálculos respectivos.
Ahora sí, estos fueron los resultados obtenidos:
♣ TIEMPO DISPONIBLE TD
TD = (20 min) x (60 segundos c/u)
TD = 1200 segundos
♣ TIEMPO DE PARADA
PLANIFICADA TPP
TPP = T almuerzo + T mantenimiento
T almuerzo = (120segundos) +
(10segundos)
Tpp = 130 segundos

12. 10
♣ TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO TF
TF = TD – TPP
TF = (1200 segundos) - (130
segundos) TF = 1070
segundos
♣ TIEMPO DE PARADA NO
PLANIFICADA TPNP
TPNP = 22.16 segundos
♣ TIEMPO DEL PERIODO DE
OPERACIÓN TPO
TPO = TPO = TF - TPE
TPO = (1070segundos)-(12segundos)
TPO= 1058 segundos
♣ TIEMPO PERDIDO POR
DEFECTOS TPD
TPD = 19,3 segundos
♣ TIEMPO DE OPERACIÓN NETA
TON
TON = TPO – TPNP
TON = (1058 segundos)-(22.16
segundos)
TON = 1035.58 segundos
♣ TIEMPO DE OPERACIÓN
UTILIZABLE TOU
TOU = (40 UND) /
(29.6UND/segundos)
TOU = 78 segundos
♣ TIEMPO PERDIDO POR
OPERACIÓN TPOP
TPOP = TON - TOU
TPOP = (1035.58segundos) –
(29.6segundos)
TPOP = 100624 segundos
♣ TIEMPO PRODUCTIVO NETO TPN
TPN = TOU – TPD
TPN = (78segundos) – (19.3segundos)
TPN = 58 segundos
Y para finalizar con los cálculos obtenidos, estos cuatro son los más
relevantes y es en ellos que la práctica se ha realizado:

13. 11
DISPONIBILIDAD A
A=TON /TF
A = 1035.58 segundos /1070
segundos X 100%
A = 96.78%
RENDIMIENTO ƞ
Ƞ = TOU/TON
Ƞ = 78 segundos / 1035.58 segundos
X100%
Ƞ =7.53%
CALIDAD Q
Q = TPN / TOU
Q = 58 / 78 X100%
Q = 74.35 %
EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS OEE
OEE = A X Ƞ X Q
OEE = 96.78% X 7.53% X 74.53%
OEE = 54.31%
OEE = TPN / TF
OEE = 58seg / 1070seg X100%
OEE = 54.29%
Conclusiones
La correcta implementación de un sistema OEE repercute directamente en el
rendimiento que se va a obtener del proceso de manufactura. Esto se debe a que se
reducen los tiempos en los que las máquinas están paradas, se identifican las
causas por las que hay pérdidas de rendimiento (cuellos de botella y velocidades
reducidas), y aumenta el índice de calidad del producto, minimizando trabajos y
pérdidas ocasionadas por elaboración de producto defectuoso.
Se Identificó y describió como es el funcionamiento de dicha estación, la
medición de productividad, la efectividad real del equipo y se identificó las causas de
perdida de tiempos que se dan.

14. 12
Se identificó fallas por defecto como mermas procesos rechazos, fallas de
operación como pequeñas paradas velocidad reducida, fallas de los equipos como el
instrumentación, preparación y ajustes de equipo como arranque paradas de
cambios, planeamiento y control de la producción.
Bibliografías
Collantes, J. (2005). Efectividad Global de Equipos - OEE -
. http://www.mantenimientomundial.com. Recuperado 6 Abril 2017, a partir de
http://www.mantenimientomundial.com/foro/cl/2005/jaime.pdf
HAS 200 - Universidad Distrital Francisco José de Caldas. Udistrital.edu.co.
Recuperado 6 Abril 2017, a partir de
http://www.udistrital.edu.co:8080/web/laboratorio-de-industrial-de-la-facultad-
tecnologica/has-200
Mesa, D., Ortiz, Y., & Pinzón, M. (2006). LA CONFIABILIDAD, LA DISPONIBILIDAD
Y LA MANTENIBILIDAD, DISCIPLINAS MODERNAS APLICADAS AL
MANTENIMIENTO. Recuperado 9 Abril 2017, a partir de
http://file:///C:/Users/Usuario/Desktop/Dialnet-
LaConfiabilidadLaDisponibilidadYLaMantenibilidadDi-4830901.pdf