Este documento describe la evolución de los sistemas de manufactura, desde los tradicionales hasta los actuales. Explica que los sistemas tradicionales se caracterizaban por producir en pequeños talleres cerca de las ciudades y tener altos costos. Luego, con Henry Ford surgió la producción en serie para reducir costos. Más adelante aparecieron sistemas flexibles y justo a tiempo. Actualmente los sistemas se basan en conceptos como lean manufacturing, six sigma y supply chain management, e incorporan elementos como automatización, robots y programación comput
Un estudio técnico permite proponer y analizar las diferentes opciones tecnológicas para producir los bienes o servicios que se requieren, lo que además admite verificar la factibilidad técnica de cada una de ellas.
Este análisis identifica los equipos, la maquinaria, las materias primas y las instalaciones necesarias para el proyecto y, por tanto, los costos de inversión y de operación requeridos, así como el capital de trabajo que se necesita. (Rosales, 2005)
TOPS (Equipos Orientados a la Solución de Problemas)daniel11murillo
Las 8D (Disciplinas) son una metodología que permite a los equipos trabajar juntos en la resolución de problemas, usando un proceso estructurado de 8 pasos que ayuda a focalizarse en los hechos y no en las opiniones. Se denomina 8D porque son 8 disciplinas o hábitos que los grupos deben poner en práctica si quieren resolver exitosamente los problemas.
Los objetivos de un estudio de distribución en planta son comunes a otras técnicas de optimización. La búsqueda de la máxima eficiencia de los procesos de la empresa, implementando los sistemas de fabricación de las formas más productivas posibles.
Un estudio técnico permite proponer y analizar las diferentes opciones tecnológicas para producir los bienes o servicios que se requieren, lo que además admite verificar la factibilidad técnica de cada una de ellas.
Este análisis identifica los equipos, la maquinaria, las materias primas y las instalaciones necesarias para el proyecto y, por tanto, los costos de inversión y de operación requeridos, así como el capital de trabajo que se necesita. (Rosales, 2005)
TOPS (Equipos Orientados a la Solución de Problemas)daniel11murillo
Las 8D (Disciplinas) son una metodología que permite a los equipos trabajar juntos en la resolución de problemas, usando un proceso estructurado de 8 pasos que ayuda a focalizarse en los hechos y no en las opiniones. Se denomina 8D porque son 8 disciplinas o hábitos que los grupos deben poner en práctica si quieren resolver exitosamente los problemas.
Los objetivos de un estudio de distribución en planta son comunes a otras técnicas de optimización. La búsqueda de la máxima eficiencia de los procesos de la empresa, implementando los sistemas de fabricación de las formas más productivas posibles.
3. SISTEMA DE MANUFACTURA
TRADICIONAL:
-Craft manufacturing (artesanal)
-Las empresas se ubicaban cerca
de las ciudades.
-Varias piezas se producían en
pequeños talleres para
posteriormente ser ensamblados.
-La producción era coordinado por
el dueño de la fábrica.
4. SISTEMA DE MANUFACTURA
TRADICIONAL:
-La maquinaria para la producción es la misma
para diferentes productos.
-Los volúmenes de producción son pequeños-
-Los lotes son muy variados.
-La producción presenta altos costos.
-Henri FORD:
Producción continua (proyección de venta)
Producción intermitente (varios productos con poco)
5. SISTEMA DE MANUFACTURA
TRADICIONAL:
-Aparecen en los 60’S sistemas de
manufactura flexible.
-Aparece y se implanta el
paradigma de fabricación TOYOTA
-JIT en los 70’S
-Entrenamiento del ser humano y
su rotación.
6. SISTEMAS DE
MANUFACTURA ACTUALES.
-En los años 90’S surge la reingeniería.
(rediseño de los procesos, simplificando y
eliminando).
-La automatización (eliminación de personal).
-Manufactura esbelta (Lean Manufacturing).
Diagramas de flujo para la producción, herramientas de mejoramiento continuo,
satisfacción del cliente, trabajo en equipo, eliminar desechos, disminuir inventarios y
entrega a tiempo…
7. SISTEMAS DE
MANUFACTURA ACTUALES.
-Seis sigma (calidad)
-Supply chain managment (manejo de inventarios en forma
conjunta entre los proveedores, fábrica y distribuidores se comparten la información).
-World class manufacturing (competencia
mundial)
-Reconfigurable Manufacturing Systems (RMS)
estructura ajustable 1999.
-Los sistemas de control computarizados.
8. SISTEMAS DE
MANUFACTURA ACTUALES.
-Elementos biológicos:
-Auto-organización: poca supervisión y control
-Agilidad: adaptabilidad, reactividad, robustez y transformación
-Complejidad
-Auto-configuración (adaptación)
-Auto-sanación (diagnosticas y solucionar)
9. SISTEMAS DE
MANUFACTURA ACTUALES.
-Sistema de manufactura flexible:
*Proceso bajo control automático que puede
producir una variedad de productos dentro de
una gama determinada.
*Optimiza la fabricación con mejores tiempos,
menor costo unitario y más alta calidad.
10. SISTEMAS DE
MANUFACTURA ACTUALES.
-Los robots
-Sistemas para el transporte de materiales (bandas
transportadoras…)
-Sistemas AD/CAM
-Programación automática (computadora)
-Tecnología de grupos.
-Logística
-Layout (distribución de las máquinas)
-Alto costo al inicio
-Necesidad de personal altamente calificado
11. ELEMENTOS QUE INTEGRAN
LOS SISTEMAS.
FACTORES INTERNOS:
-La investigación y desarrollo
-Utilización del capital o la inversión.
-La vida de la planta y el equipo.
-La ética del trabajo.
-La resistencia de los trabajadores
-La administración
-Nivel de calificación y experiencia de la fuerza de trabajo.
-Adecuada medición de la productividad.
-Capacidad de la planta
-La disposición de las máquinas
12. ELEMENTOS QUE INTEGRAN
LOS SISTEMAS.
FACTORES EXTERNOS:
-La reglamentación del gobierno.
-Incremento de los costos de energía
-Las leyes
-Los recursos naturales
-La competencia
-La influencia de los sindicatos
-Calidad de las materia primas
-Los materiales
-El medio ambiente.
30. TIPOS DE SISTEMAS
PROCESOS INTERMITENTES:
-SERIE DE LOTE
-PEDIDOS ESPECIALES
EN SERIE
PROCESO MIXTO
(MAQUILADORAS)
PROCESOS DE GRANDES
PROYECTOS (TRENES, AVIONES,
O.P.)…
