HORMIGONES

1. GRUPO 3
(Hormigones)

2. QUÉ ES?
• El hormigón es uno de los materiales de
construcción por excelencia. Se pueden realizar
cualquier tipo de construcción u objeto gracias
a él.
• Es un material de construcción formado por
una mezcla de cemento, arena, agua y grava.
• Puede llevar algún tipo de aditivo para
mejorar sus características en función del uso
que se le vaya a dar a la mezcla.
• Dependiendo de la variación de las
proporciones de los componentes las
propiedades del hormigón variará.

3. CARACTERÍSTICAS
• Larga durabilidad .
• Gran resistencia (Conserva sus cualidades mecánicas
incluso debajo del agua).
• Gran versatilidad.
• El hormigón no requiere mucho esfuerzo en su
mantenimiento. Gracias a ser un material inerte,
compacto y no poroso, no pierde sus propiedades
clave con el tiempo.
• Resistente al fuego.
• Respetuoso con el medio ambiente.
• Las paredes y suelos de hormigón se caracterizan
por poner barreras al paso del calor.

4. PROPIEDADES DEL
HORMIGON
Trabajabilidad: Es una propiedad
importante para muchas aplicaciones
del concreto. En esencia, es la facilidad
con la cual pueden mezclarse los
ingredientes y la mezcla resultante
puede manejarse, transportarse y
colocarse con poca pérdida de la
homogeneidad.
Durabilidad: El concreto debe ser
capaz de resistir la intemperie, acción
de productos químicos y desgastes, a
los cuales estará sometido en el
servicio.
Impermeabilidad: Es una importante
propiedad del concreto que puede
mejorarse, con frecuencia, reduciendo la
cantidad de agua en la mezcla.
Resistencia: Es una propiedad del
concreto que, casi siempre, es motivo de
preocupación. Por lo general se
determina por la resistencia final de una
probeta en compresión. Como el
concreto suele aumentar su resistencia
en un período largo, la resistencia a la
compresión a los 28 días es la medida
más común de esta propiedad.

5. COMPOSICION DEL HORMIGON
El hormigón está compuesto por los siguientes ingredientes:
 Aglomerante (cemento hidráulico) 10-15%.
 Granos sintéticos 65-75 %.
 Agregado fino que lo componen la arena.
 Agregado grueso que es la grava o piedra.
 Agua 15-20%.
 Aire aprisionado 1-2%; Agregados y Aditamentos (ocasionales) % variable.
• La arena es uno de los agregados más influyente en las
características del hormigón. Las mejores arenas son las lavadas
con agua dulce. También los agregados gruesos como la grava o
piedra ofrecen al cemento una mayor densidad. Por lo general estos
comprenden del 60 al 75 por ciento del volumen total de este.

6. CLASIFICACIÓN DEL HORMIGÓN
Se fabrica una gran variedad de hormigones, los que se pueden clasificar atendiendo a
diversas consideraciones.
a) Según presencia de armaduras de refuerzo.
- hormigón simple = sin armaduras
- hormigón armado = con armaduras
- hormigón precomprimido = armadura principal (tensada) y
armadura secundaria.
b) Según su densidad aparente.
- Hormigón liviano o ligero. Estos hormigones pueden ser de relleno
o aislante, o bien estructurales. Sus densidades aparentes varían
entre 300 y 1800 kg/m3.
- Hormigón corriente. Su densidad aparente varía entre 2.000 y
2.800 kg/m3. Su resistencia a compresión puede superar los
700kg/cm2.
- Hormigón pesado. Su densidad aparente varía entre 3.000 y 4.500
kg/m3. Su resistencia a compresión se puede asimilar a la del
hormigón corriente.

7. c) Hormigones con materiales especiales.
- También existen otros hormigones más particulares: con fibras con azufre, con polímeros, etc.
etc.
d) Hormigones con tecnologías especiales
- Hormigón proyectado.
- Hormigón de grava inyectada.
- Hormigón compactado con rodillo.

8. PROCESO DE
FABRICACION

9. Ingreso de la materia prima
Generalmente la materia prima ingresa en camiones. Hay
algunos casos donde la piedra llega en tren directamente a la
planta. Los camiones al ingresar a la planta pasan por una
balanza de camión y a la salida se los vuelve a pesar para
certificar la cantidad pautada con el proveedor con la diferencia.
Almacenamiento de materia prima
La arena y la piedra son almacenados a cielo abierto en box de acopio, que son
celdas separadas por tabiques fijos o conformados de bloques de hormigón. El
cemento se acopia en silos. Con el objetivo de evitar la contaminación, el acopio se
realiza sobre un piso del mismo material con un espesor mínimo de 30 cm o en su
defecto por un hormigón pobre. En los mismos box de acopio se realizan los ensayos
para verificar las exigencias de limpieza y granulometría previos al ingreso a la tolva
de carga. El tamaño y disposición del terreno condiciona la forma de almacenamiento.
Sin embargo, se pueden encontrar algunas formas típicas del acopio de materiales.
Para los agregados finos y gruesos una de ellas es la de acopio en estrella donde las
materias primas están separadas por tabiques radiales. En este caso hay una
columna central a la cual los materiales son arrastrados por un escarbador y caen a
una tolva pesadora y de allí a la mezcladora.

10. Sistemas de carga y planta
El proceso comienza con la carga de los áridos en
la planta dosificadora. Una planta dosificadora
consta de una serie de tolvas, balanzas, cintas
transportadoras, bombas y tornillos sinfín para
transportar todos los componentes hasta la boca de
carga. Trabaja con un proceso batch. Dependiendo
el tipo de planta varía la cantidad de ciclos para
llenar un mixer.
Se pueden diferenciar distintos sistemas de carga:
Distribuidores rotativos
Con desplazamiento radial
Con cintas transportadoras
El más utilizado es el de la cinta transportadora.
Mediante el uso de una motopala, se introduce el
árido en una tolva que descarga hacia estas cintas.
Esta banda tiene un distribuidor en su extremo, que
maniobrado con control remoto descarga el árido
correspondiente en su celda de carga. En algunas
plantas dosificadoras, la motopala carga
directamente el árido en su celda de carga.
Dosificación
Se debe dosificar correctamente cada árido, el
cemento, el agua y los aditivos para la descarga
en la motohormigonera, que es la encargada
mediante la rotación del trompo de lograr una
mezcla lo más homogénea posible.
Al indicar al sistema de comando que se debe
cargar un camión, se abren por orden las
compuertas de las celdas de carga de la tolva
dosificadora y se depositan los áridos en la
balanza de áridos. Primero se descarga la piedra,
se pesa, y se le adiciona la arena y se calcula el
peso 78 ANÁLISIS DE INGENIERÍA de la mezcla.
Con un sensor, se mide si el peso es el indicado
para el batch y se descarga todos los áridos hacia
la cinta transportadora que desembocará en la
boca de carga.

11. Mezcla en
tambor
• En el momento que ingresan todos los componentes al
trompo de la motohormigonera comienza la etapa de mezclado.
El trompo cuenta en su interior con paletas helicoidales que
junto con una determinada velocidad de rotación se
homogeniza la mezcla.
• La velocidad de rotación no es constante en todo el viaje a
obra. Se utilizan velocidades entre 14 y 19 revoluciones por
minuto para la etapa de amasado. La duración de esta etapa
depende de la cantidad de hormigón presente en el trompo,
donde se amasa 1 minuto por metro cúbico de hormigón.
Finalizado este tiempo, se reduce la velocidad del tambor para
generar un efecto de agitación. Respecto a las propiedades del
hormigón, prolongar la etapa de mezclado no mejora las
propiedades sino que puede deteriorar la trabajabilidad del
mismo. La trabajabilidad es una propiedad tecnológica que mide
la consistencia a través de distintos ensayos. Uno de los ensayos
más conocidos para medir la consistencia es el ensayo de
asentamiento del Cono de Abrams.

12. Transporte a
obra y descarga
• Una vez la carga en el trompo finalizada el mixer
parte a la obra. El tiempo de fraguado de la mezcla
varía con las composiciones pero un tiempo
razonable entre la dosificación es y la descarga es de
90 minutos o 300 revoluciones del tambor por lo que
el radio de operación va a estar limitado por este
factor. Los mixers cuentan con un tanque de agua y
aditivos como precaución ante cualquier problema en
el recorrido a obra con la posibilidad de enlentecer el
fraguado para evitar la pérdida de la mezcla. Para la
descarga en obra, el trompo gira en sentido contrario.
Previo a la descarga, se debe hacer un remezclado del
hormigón con velocidad de giro del tambor
correspondiente a la a mezclado.

13. USOS EN LA CONSTRUCCIÓN
Gracias a sus cualidades técnicas, el hormigón
reforzado tiene muchas aplicaciones en
construcción. Estos son los principales usos del
hormigón armado en la construcción.
• Edificios
Todo edificio se compone de vigas, columnas,
paredes, pisos y techos. El hormigón armado es
ideal para la construcción de pisos, losas de
techo, columnas y vigas en estructuras
residenciales y comerciales. Los suelos de rejilla
de hormigón armado que comprenden vigas y
losas se utilizan para cubrir grandes áreas.
• Puentes
La tendencia actual es adoptar hormigón
armado para puentes pequeños, medianos y
grandes, lo que resulta en estructuras
estéticamente superiores y económicas en
comparación con los puentes de acero. Debido
al desarrollo del hormigón reforzado, las
propiedades deseadas del hormigón, como la
resistencia y durabilidad del hormigón, se
pueden lograr para cualquier tipo de
construcción.
• Carreteras
El hormigón armado se utiliza en la
construcción de carreteras que están
diseñadas para transportar tráfico pesado. Las
pistas de aterrizaje y las gradas para
hidroaviones son ejemplos de carreteras de
alta resistencia en las que se utiliza este
material.
• Estructuras marinas
El hormigón armado también se utiliza en la
construcción de estructuras marinas como
muelles, muros de muelles, torres de
vigilancia y faros en zonas costeras donde la
corrosión es inminente. Esto se debe a que
existen determinados tipos de hormigón que
pueden resistir un entorno de estas
características.
• Otros
El uso típico de hormigón armado en
estructuras de contención incluye estribos
para puentes y muros de contención para
terraplenes de tierra. El hormigón armado es
ideal para estructuras de retención de agua
como tanques terrestres y aéreos y
estructuras hidráulicas como presas de
gravedad y de arco.

14. Rendimiento
• El rendimiento del hormigón se define como la
cantidad de hormigón en estado fresco que se
obtiene a partir de una dosificación conocida
de materiales componentes.
la norma ASTM C94 es muy clara en cuanto a las
responsabilidades sobre el rendimiento del
hormigón: “Debe comprenderse que el volumen
del hormigón endurecido puede ser, o parecer
menor que el esperado, debido a las pérdidas y
desperdicios, sobreexcavaciones, expansión de
encofrados, alguna pérdida de aire incorporado y
asentamiento de las mezclas húmedas, ninguna
de las cuales es responsabilidad del productor”.

15. Precios
Hormigón prefabricado

16. ENSAYOS DE CONTROL DE CALIDAD DEL HORMIGON
Los Ensayos de control de calidad del Hormigón se realizan en dos de sus formas.
1.Ensayos del Hormigón Fresco : Se realizan para conocer sus características.
2.Ensayos del Hormigón Endurecido : Sirven para determinar su resistencia y propiedades.
Según los esfuerzos a que es sometido el hormigón, se comporta en forma
diferente, es por ello que se efectúan los siguientes ensayos de control.
Ensayos del Hormigón según su Naturaleza
•Ensayos Destructivos : determinan la resistencia del hormigón por
medio de la rotura de probetas o de piezas de hormigón.
•Ensayos no Destructivos: mediante estos ensayos se determina la
calidad del hormigón sin destruir su estructura.
Ensayos del Hormigón según su Finalidad
•Ensayos Previos: se realizan antes del comienzo de las obras; determinan la dosificación del
hormigón según las condiciones de ejecución.
•Ensayos Característicos: se realizan a fin de comprobar si la resistencia y dispersión del material en
obra están dentro de los límites del proyecto.
•Ensayos de Control : estos ensayos se efectúan con probetas moldeadas en obra para comprobar si
la resistencia del hormigón se mantiene igual o mayor que la exigida. Norma española (EHE-08) o
norma boliviana (CBH-87)
•Ensayos de Información : se realizan a fin de conocer la resistencia del material correspondiente a
una parte y con una edad determinada en la obra.

17. Ensayos del Hormigón Fresco
Tomar Muestras
Las muestras a tomar deben ser representativas y con un volumen entre 1,25 y 1,50 veces el volumen de las probetas.
En los camiones hormigonera se debe controlar la segregación y tomar una muestra uniforme del contenido.
Para comprobar si es homogénea la mezcla para el vertido, se toman las muestras a 1/4 y 3/4 de la descarga y entre
ellos, para diferentes ensayos.
Si no es posible tomar muestras durante la descarga, se eligen cinco porciones aleatorias de toda la descarga siempre
que no sean tomadas cercanas a los bordes donde puede producirse segregación.
En todos los casos deben protegerse las muestras del sol, las lluvias y el viento para evitar su desecación; no dejar
pasar más de 15 minutos antes de su utilización.
Ensayos de Consistencia.- Para el ensayo de consistencia se utiliza el método de abrams.
Cono de abrams.- Es un molde de metal con forma de cono truncado, con un diámetro en la
base de 20 cm (8 pulgadas) y un diámetro en la parte superior de 10 cm (4 pulgadas), con una
altura de 30 cm (12 pulgadas).
El molde en forma de cono truncado se llena con la mezcla en 3 capas de
la misma altura, compactando con 25 golpes de varilla por vez, despues se
levanta el molde y se mide cuanto ha descendido la mezcla en el punto
central. Un aspecto muy importante a tener en cuenta es que el ensayo
solo será válido si se produce un correcto asentamiento de la masa, el
asentamiento puede variar entre 2 y 18 cm en el cuál el hormigón
permanece prácticamente intacto y de forma simétrica. Si observamos un
asentamiento sesgado, es decir, si se produce un desparramamiento de la
muestra, no es valido

18. Mesa de Sacudidas
En este ensayo se efectúan las mismas operaciones que con el Cono de Abrams con la diferencia que se sitúa el
molde sobre una mesa limpia que lo somete a 16 sacudidas o golpes en caída libre.
La consistencia es expresada en % del aumento del diámetro de la base del cono sobre la mesa.
Ensayo mediante Consistómetro Vebe
El Consistómetro Vebe se usa para determinar la consistencia del concreto fresco al someter la muestra de concreto a
vibración después de la extracción del cono de asentamiento.
Se realiza midiendo el tiempo en segundos en que el hormigón tarda en extenderse sobre una
plancha de vidrio con la acción de una mesa vibratoria.
Cuando el valor obtenido da menor a 5 segundos, no se considera .
Contenido del Aire Ocluido
Mediante este método puede determinarse la deformación elástica que experimenta el hormigón
fresco sometido a una presión determinada y en ciertas condiciones definidas; se compara con la
de un volumen conocido de aire sometido a igual presión.
Ensayo para Determinar la Densidad
Para determinar la densidad del hormigón se emplea un molde rígido que se rellena y luego se
compacta. Se determina la masa del hormigón tomando la masa total y restándole la del molde
que la contiene. Luego se divide por el volumen del molde y de ese modo se obtiene la densidad.

19. Algunos errores en la realización del control de
calidad del hormigón
- Que la toma de muestras no se realice en un momento de vertido
comprendido entre ¼ y ¾ de la carga total del camión hormigonera
-Que la utilización de la muestra de hormigón exceda del tiempo
en el que éste mantiene su estado fresco
-Que durante la ejecución de los conos, no se compacte
adecuadamente cada una de las tres capas de hormigón
mediante los 25 golpes normalizados a aplicar por medio de la
barra metálica compactadora
-Que las probetas elaboradas no queden en la obra
perfectamente niveladas, y que por tanto, el paralelismo de las
caras pueda llegar a resultar un problema oculto o de laboriosa
corrección
Norma española (EHE-08) o norma boliviana (CBH-87)