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República Bolivariana de Venezuela
Ministerio del Poder Popular Para la Educación
Universidad Fermín Toro
Facultad de ingeniería
Departamento de Ing. Mtto. Mecánico
ANTESEDENTES DEL CAPITULO II
Alumno : Carlos Mosquera
CI:24.144.562
Cabudare, Julio 2018

Antecedentes
Los antecedentes de una investigación según
Arias (2012), se refieren a todos los trabajos de
investigación que anteceden al hecho por el
investigador, es decir aquellos trabajos donde se
hayan manejado las mismas variables u objetivos
similares que sirven de guía al investigador y le
permite hacer comparaciones, tener una idea de
cómo se trató el problema en esa oportunidad.

Antecedentes
1-SSantiago (2017), en su trabajo titulado
“Implementación del Mantenimiento
Predictivo para Incrementar la Productividad
en el Área de Maquinas Automáticas de la
Empresa TECNOPRESS S.A.C. 2017 ATE-
Lima”, presentado como requisito para optar al
título de Ingeniero Industrial de la Universidad
Cesar Vallejo, Lima-Perú.

Antecedentes
Objetivo general: determinar como la implementación del
mantenimiento predictivo incrementa la productividad en el
área de máquinas automáticas de la Empresa Tecnopress
S.A.C. Ate 2017.
• Metodología utilizada: Dicho trabajo se enmarco en una
investigación cuantitativa, con un diseño cuasi experimental
longitudinal, tomando como población y muestra se tiene 24
datos (reportes diarios de producción de cerraduras en el
área de máquinas automáticas de la Empresa Tecnopress
S.A.C.), las técnicas utilizadas fueron la observación de
campo y la recolección de datos. Se utilizó el paquete
estadístico SPSS para el desarrollo de datos el cual arroja
pruebas de normalidad y significancia. Finalmente se
concluye que la aplicación del método predictivo
• Conclusión: incremento un 25% en la productividad y de
esta manera se cumple con el objetivo dado.

Antecedentes
• Aporte a mi investigación: El trabajo arriba descrito ayudará a esta
investigación por la implementación del mantenimiento predictivo que me
permitirá ofrecer productos de calidad en todas sus líneas de ron y la
recuperación de costos perdidos por paradas no planificadas.
2- Caiza (2016) con su trabajo titulado
“Termografía Industrial en Motores Eléctricos
en la Planta SOGUAR S.A. para Determinar
Parámetros de Mantenimiento Predictivo”,
presentado como proyecto de investigación previa a
la obtención del título de Ingeniero Civil de la
Facultad de Ingeniería Civil y Mecánica de la
Universidad Técnica de Ambato-Ecuador

Antecedentes
• Objetivo general: fue analizar de que manera la termografía
industrial en los motores eléctricos de la planta SOGUAR S.A.
permitirá determinar parámetros .
• Metodología utilizada: utilizo un enfoque cuantitativo, bajo la
modalidad de nivel de campo experimental bibliográfico, con una
población de 29 motores eléctricos que se encuentran trabajando en
condiciones extremas, escogiendo una muestra poblacional del 52%
de la totalidad de motores de la planta representada en 15 motores
para el respectivo análisis.
• En cuanto al análisis de interpretación de datos, cada uno de los
motores presentan un grado de severidad, llegando a la conclusión
que con el análisis de las imágenes termografías se determinó que el
20% de estos se encuentran con temperaturas altas y el 40% con
temperaturas media-alta, siendo esto uno de los factores
fundamentales para la elaboración de un plan de mantenimiento
predictivo.

Antecedentes
• Conclusión: finalmente se llegó que la termográfica industrial en los
motores eléctricos es uno de los métodos más rápidos y sencillos
para realizar inspecciones sin que se detuvieran las maquinarias.
• Aporte a mi investigación: De acuerdo a lo planteado, el estudio es
un valioso aporte a esta investigación por lo que permite llevar un la
facilidad de interpretar y analizar los datos en cuanto al plan de
mantenimiento predictivo utilizando la termografía para determinar
fallas que puedan causar averías en los motores rotativos de la
empresa, por tanto este control industrial y mecánico permitirá que
los equipos se encuentren en óptimo rendimiento aprovechando así
la vida útil de los mismo, puesto que la compañía cuenta con un
sistema de alta tecnología permitiendo de esta manera competir en el
mercado nacional e internacional.

Antecedentes
• 3-Torres (2016) su trabajo titulado “Propuesta
de un Programa de Mantenimiento
Predictivo Basado en el Análisis de
Vibraciones a Equipos Rotativos Críticos en
la Planta III de la Corporación Eléctrica
Nacional S.A., Barquisimeto-Lara”,
presentado como requisito para optar al título
de Ingeniero de Mantenimiento Mecánico de la
Universidad Fermín Toro de Cabudare, estado
Lara, Venezuela.

Antecedentes
• Objetivo general: fue Proponer un programa de mantenimiento
predictivo basado en el análisis de vibraciones a equipos rotativos
críticos en la planta III de la Corporación Eléctrica Nacional S.A.,
Barquisimeto-Lara.
• Metodología utilizada: se enmarca en la metodología de
investigación en la modalidad de proyecto factible, de tipo
cuantitativa, con un diseño no experimental. Teniendo una muestra
poblacional de dos tipos: población sujeto de 40 trabajadores
internos de la planta y la población objeto compuesta por 2 turbinas
a gas y 2 compresores auxiliares, como muestra se tomó la totalidad
de la población sujeto de estudio y en la población objeto se tomó
una línea de generación (1 turbina a gas y 1 compresor auxiliar).
• El estudio se desarrolló en tres fases, donde en cada una de ellas se
describió las equipos rotativos, se determinó la factibilidad y se
estableció los procedimientos para la elaboración del programa de
mantenimiento predictivo necesario para minimizar los tiempos
fuera de servicios por fallas inesperadas y por mantenimiento.

Antecedentes
• Conclusión: Finalmente se concluyó que el programa de
mantenimiento predictivo se tomó como principal herramienta para
analizar, hacer seguimiento de fallas presentes en los equipos
rotativos existentes en la planta y complementar el análisis de
vibraciones con la termografía infrarroja para aumentar la
confiabilidad del diagnóstico.
• Aporte a mi investigación: Se tiene pues, que el anterior estudio es
un aporte para esta investigación por lo que se utiliza el plan de
mantenimiento predictivo utilizando la termografía para corregir las
paradas innecesarias dentro del área de servicio industrial de la
compañía, las cuales pueden presentarse de forma inesperadas
debido a fallas o interrupción por mantenimiento y de esta manera
preservar la vida útil de los equipos garantizando la productividad
de dicha compañía.

Antecedentes
• 4- Espejo (2014), titula su trabajo “Propuesta
de Mejora del Plan de mantenimiento
Predictivo de los Equipos Críticos del Proceso
Productivo para Reducir la Criticidad en la
Empresa COPEINCA SAC” de la Universidad
Privada del Norte, Facultad de Ingeniería,
Trujillo-Perú para optar al título profesional de
Ingeniero Industrial.

Antecedentes
• Objetivo general: es evaluar el impacto de la propuesta de mejora
del plan de mantenimiento predictivo de los equipos críticos de la
empresa COPEINCA SAC.
• Metodología utilizada: Se utilizó un tipo de investigación proyectiva
con un diseño pre experimental. Ahora el diagnostico junto con la
propuesta de mejora al plan de mantenimiento constituyen la
metodología por lo que es una herramienta de mejora continua que
permite el desarrollo adecuado de cada punto tratar en el sistema de
mantenimiento predictivo, así como mejorar los indicadores de
criticidad de los equipos de la planta. Con la implementación de la
gestión de mantenimiento predictivo se mejorarán los indicadores de
criticidad y se aumentará la disponibilidad de los equipos en un
89%, se reducirá el tiempo de parada de la planta en un 33% y
aumentará la eficiencia de los KPI de mantenimiento.

Antecedentes
• Conclusión: finalmente se demostró que la propuesta de
implantación es económicamente viable en un periodo de 24
meses, de acuerdo con el flujo de caja proyectado, se
concluye que la mejora del plan de mantenimiento
predictivo reducirá la criticidad de los equipos críticos de la
empresa.
• Aporte a mi investigación: Entonces por consiguiente este
proyecto se considera un aporte a esta investigación por lo
que ha demostrado que un buen plan de mantenimiento
predictivo, en este caso utilizando la termografía para
reducir las paradas por fallas o mantenimiento programado
es viable, pues es factible por lo que mejorará la vida de los
equipos rotativos, aumentando la productividad del proceso
de elaboración de los rones en la empresa DUSA.

Antecedentes
• 5-Puga (2014), su proyecto titulado “Diseño de
un Programa de Mantenimiento Predictivo
Basado en el Análisis de Criticidad de los
Motores Eléctricos de Inducción Trifásica de
Inyección de Agua y Transferencia de Crudo
de la Superintendencia de Mantenimiento de
PDVESA, estado Monagas-Venezuela” para
optar al título de Ingeniero Industrial de la
Universidad Nacional Experimental Politécnica
Antonio José de Sucre (UNEXPO), Puerto Ordaz-
Venezuela.

Antecedentes
• Objetivo general: Siendo su objetivo general, Diseño de un Programa de
Mantenimiento Predictivo Basado en el Análisis de Criticidad de los
Motores Eléctricos de Inducción Trifásica de Inyección de Agua y
Transferencia de Crudo de la Superintendencia de Mantenimiento de
PDVSA-PETRODELTA.
• Metodología utilizada: Metodológicamente se realizó como una
investigación no experimental de tipo descriptivo evaluativo, posee una
población de equipos representadas por los motores de inducción trifásica
perteneciente a las áreas de la planta que resultaron con nivel de criticidad
máxima (motores de media tensión M-417; M-433; M-431) A manera de
identificar una problemática de aparición de fallas continuas en los
motores electicos, retraso en la entrega del producto final y evaluando la
necesidad que tiene la superintendencia de mantenimiento y el taller central
PDVSA-PETRODELTA y en optimizar el proceso en las áreas de
inyección de agua y transferencia de crudo y la reducción de fallas
mediante técnicas predictivas, que presentan los motores de inducción
trifásica que son de mayor significado para la empresa y su capital.

Antecedentes
• Conclusión: finalmente Los análisis y resultados de este
proyecto resultaron que en el equipo M417 el tiempo de
reparación es de 1a 60 dios, presentado fallas en los
rodamientos, cojinetes y acoples; de este proyecto se extrajo
el modo de aplicación del mantenimiento predictivos en los
motores trifásicos, tomándolo como base para para la
inspección y análisis de motores eléctricos presente en el
sistema de aire comprimido.
• Aporte a mi investigación: este proyecto sirve de referencia
como un modo de preservar en óptimas condiciones los
equipos rotativos de la empresa y reduzcan el costo de
mantenimiento, así como también mejorar la calidad de
servicio y producción de dicha empresa, haciéndola más
competitiva al mercado nacional e internacional.

Bases teóricas
Para Arias (2012), las bases teóricas implican un
desarrollo amplio de los conceptos proposiciones
que conforman el punto de vista o enfoque
adoptado para sustentar y explicar el problema
planteado.

Bases teóricas
• Mantenimiento: el mantenimiento se define como
aquellas acciones que identifican y disminuyen la
degradación de un elemento funcional o que restaura
las condiciones de diseño de un equipo que ha fallado,
tal como refiere la Norma Covenin (3049-93), el
mantenimiento se define como el conjunto de acciones
que permite conservar o restaurar un sistema
productivo a estado especifico, para que pueda cumplir
un servicio determinado. También se puede referir
como la combinación de actividades mediante las
cuales un equipo o un sistema se mantienen en un
estado en el que puede realizar las funciones para las
cuales fue diseñado o designado.

Bases teóricas
• Objetivos del mantenimiento: La labor del mantenimiento conlleva una gran
responsabilidad, basándose en Nava (2006), manifiesta que entre los principales
objetivos que define al mantenimiento y que este persigue, se encuentran los
siguientes términos: evitar, contrarrestar, reducir o reparar las fallas sobre los bienes
pre citado. Dicho autor declara que los objetivos más comunes del mantenimiento,
se encuentran los siguientes:
• Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
• Evitar detenciones inútiles o paradas de máquinas.
• Evitar accidentes y aumentar la seguridad de las personas.
• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y
• preestablecidas de operación.
• Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro
• cesante.
• Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
• Queda claro que, el mantenimiento aplicado de manera correcta, tiende a extender
la vida útil de los bienes; a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante
más tiempo y a reducir el número de fallas, lo que representa una inversión que a
largo plazo acarreará ganancias para la organización o la planta.

Bases teóricas
• Tipos de mantenimientos: de acuerdo a las operaciones de mantenimiento, estas se distinguen, caracterizan
y clasifican generalmente de acuerdo a los recursos a utilizar y los objetivos para los cuales son aplicados.
Existen diversas clasificaciones, entre los cuales e puede distinguir el mantenimiento rutinario, preventivo,
correctivo, predictivo, de oportunidad, rutinario, planeado, de emergencia. Siendo para este estudio el
mantenimiento predictivo el que se expondrá.
• Mantenimiento Predictivo: el Mantenimiento Predictivo, según García (2010), es un tipo de
mantenimiento que relaciona una variable física con el desgaste o estado de una máquina. Se basa en la
medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un equipo o instalación. A
tal efecto, se definen y gestionan valores de pre-alarma y de actuación de todos aquellos parámetros que se
considera medir y gestionar.
Por otra parte, Turconi (2008) establece al Mantenimiento Predictivo como el conjunto de técnicas
instrumentadas de medida y análisis de variables para caracterizar en términos de fallos potenciales la condición
operativa de los equipos productivos. Su misión principal es optimizar la fiabilidad y disponibilidad de equipos
al mínimo costo.
En varias ocasiones, es posible que las máquinas una vez instaladas y en producción no sean operadas y
cuidadas inicialmente de acuerdo a lo que se recomienda, lo que redunda en una pérdida de las condiciones
técnicas originales de instalación. Por ende, los equipos fallarán antes de lo previsto de manera inesperada y con
consecuencias más o menos graves dependiendo todo esto de múltiples factores. Por lo tanto, si se trabaja en
todos los niveles del ciclo de vida del equipo de acuerdo a las especificaciones técnicas de construcción,
instalación, manutención y operación, se estará reduciendo la probabilidad de la aparición de fallas, aunque la
eliminación absoluta de éstas sea imposible. En efecto, pese a toda prevención, el acontecimiento de múltiples
factores puede disparar el mecanismo que deriva en una falla y por ello es necesario poder anticiparse a su
ocurrencia. Éste es el fin del Mantenimiento Predictivo, es decir, es un conjunto de técnicas destinadas a
pronosticar fallas y alertar al Mantenimiento Programado para evitarlas. De esta manera se puede establecer el
punto a partir del cual la probabilidad de que el equipo falle tiene niveles indeseables.

Bases teóricas
Desde el punto de vista técnico, una actividad de Mantenimiento será considerada como predictiva siempre que
se den ciertos requisitos:
La medida sea no intrusiva, es decir, que se realice con el equipo en condiciones normales de operación.
El resultado de la medida pueda expresarse en unidades físicas, o también en índices adimensionales
correlacionados.
La variable medida ofrezca una buena repetibilidad.
La variable predictiva pueda ser analizada y/o parametrizada para que represente algún modo típico de fallo del
equipo, es decir, ofrezca alguna capacidad de diagnóstico.
Desde el punto de vista organizativo, un sistema de gestión de Mantenimiento será Predictivo siempre que:
La medida de las variables se realice de forma periódica en modo rutina.
El sistema permita la coordinación entre el servicio de verificación predictiva y la planificación del
mantenimiento.
Las organizaciones del mantenimiento (planificación, taller) y de la de producción (operación) estén preparadas
para reaccionar ante la eventualidad de un diagnóstico crítico.
• Las Técnicas Predictivas son:
• Análisis de Vibraciones.
• Análisis Termográfico Infrarrojo.
• Análisis de Fluidos y Aceites.
• Detección de ultrasonidos.
• Análisis de Motores Eléctricos.

Bases teóricas
Características del mantenimiento Predictivo
• El Mantenimiento Predictivo se lo realiza mediante inspecciones
continuas o periódicas; las periódicas se basan en la programación
recomendad por el fabricante o por criterio propio, dependiendo del
tipo de equipo, máquina o elemento considerado.
• Disminuye considerablemente las posibilidades de error a la hora de
establecer diagnósticos de fallas.
• Establece patrones de comparación exactos y confiables que
permiten de una manera rápida definir las fallas de los equipos.
• Utiliza para su detección y análisis, técnicas de trabajo muy
sofisticadas, y de fácil aplicación.
• Permite establecer con amplio margen de seguridad cuando se
requiere cambiar un elemento o equipo.
• Permite la inspección con el equipo en funcionamiento sin necesidad
de detener el proceso.

Bases teóricas
Ventajas y Desventajas del mantenimiento Predictivo
Ventajas:
• Incrementa la seguridad de la empresa, debido al monitoreo permanente y preciso
por medio de instrumentos avanzados que permiten detectar fallas prematuras en el
nivel de aislamiento y equipos, altas temperaturas.
• Reducción de los costos del mantenimiento, ya que este tipo de mantenimiento
garantiza una disminución del costo en equipos de monitoreo como una función
real de la condición del equipo. El inventario de repuestos puede ser reducido si el
sistema, máquina o componente son monitoreados apropiadamente.
• Aumento de la vida útil de los equipos presentes en la empresa debido a su
constante inspección de sus partes esenciales los cuales podrán operar
continuamente hasta que la condición real de funcionamiento óptimo indique el fin
de la vida útil de los mismos.
• Mayor disponibilidad operativa de los equipos presentes en la empresa; por lo
tanto, las paradas serán programadas solo cuando sea estrictamente necesario, sin
interrupción sorpresiva de la producción y sin problemas de mantenimiento.
• El personal de mantenimiento de la empresa está obligado a dominar las diferentes
fases del proceso realizado y obtener técnicas que permiten aplicar un método
científico de trabajo riguroso y objetivo.

Bases teóricas
Desventajas:
• Su principal desventaja del mantenimiento predictivo es la alta
inversión inicial en instrumentos y equipos avanzados de medición
portátil.
• Para realizar este tipo de mantenimiento se requiere disponer en la
empresa del personal técnico calificado y con experiencia, que sea
capaz de interpretar los datos que generan los equipos de monitoreo
y emitir conclusiones en base a ellos, este trabajo requiere un
conocimiento técnico elevado de la aplicación.
• La implantación de este tipo de mantenimiento se justifica en
máquinas, equipos o instalaciones, donde los paros repentinos del
proceso o servicio prestado ocasionan grandes pérdidas, o donde las
paradas innecesarias tienen un alto costo para la empresa.

Bases teóricas
Programa de mantenimiento Predictivo
• Consiste en el diseño de un procedimiento de ciertas actividades, donde se planea una estrategia, la
cual esta comprende los diferentes procedimientos, recursos y la duración necesaria para ejecutar el
mantenimiento, según el libro la Vibraciones Mecánicas y su Aplicación al Mantenimiento
Predictivo” Mosquera (1999), define al plan predictivo como el conjunto de tareas de impacción,
medición y análisis de manera continua o periódica por medio de la implementación de técnicas
predictivas, asignados a una serie de equipos dentro de una planta con la finalidad de determinar las
condiciones o posibles fallas de los equipos que se encuentren operativos.
Planificación del Mantenimiento Predictivo
Según el libro “Elaboración del plan de mantenimiento en Instalaciones Industriales”, Ed. RENOVETEC
de Garrido (2012), establece paso para la elaboración de un plan de mantenimiento es cual puede hacerse
de tres formas:
• Modo 1: Recopilando las instrucciones de los fabricantes de los diferentes equipos que componen la
planta, y agrupándolas en gamas de mantenimiento. Es una forma muy extendida de elaborar un plan
de mantenimiento, y tiene ventajas e inconvenientes que se detallarán en el siguiente capítulo.
• Modo 2: Realizando un plan de mantenimiento basado en protocolos de mantenimiento, que parten
de la idea de que los equipos se pueden agrupar por tipos, y a cada tipo le corresponde la realización
de una serie de tareas con independencia de quien sea el fabricante.

Bases teóricas
• Modo 3: Realizando un plan basado en un análisis de fallos que pretenden evitarse. Es sin duda el modo más
completo y eficaz de realizar un plan de mantenimiento.
Mientras que los modos 1 y 2 son perfectamente abordables por el personal de planta con los conocimientos que poseen,
el modo 3, es decir, el estudio detallado de todos los fallos que puede haber en la instalación estudiada y la determinación
de las medidas preventivas para llevarla a cabo, requiere tiempo y conocimientos especializados. Por esta razón, si se
desea hacer un buen trabajo debe plantearse la realización del plan de mantenimiento en dos (2) fases:
• Fase 1: Realizar un plan inicial, basado en instrucciones de los fabricantes (modo más básico de elaborar un plan) o
en instrucciones genéricas según el tipo de equipo, completados siempre por la experiencia de los técnicos que
habitualmente trabajan en la planta, y las obligaciones legales de mantenimiento que tienen algunas instalaciones.
Este plan puede elaborarse con rapidez. Hay que recordar que es mejor un plan de mantenimiento incompleto que
realmente se lleva a cabo que un plan de mantenimiento inexistente.
• Fase 2: Una vez elaborado este plan inicial y con él ya en funcionamiento (es decir, los técnicos y todo el personal
se ha acostumbrado a la idea de que los equipos hay que revisarlos periódicamente), realizar un plan más avanzado
basado en el análisis de fallos de cada uno de los sistemas que componen la planta. Este análisis permitirá no sólo
diseñar el plan de mantenimiento, sino que además permitirá proponer mejoras que eviten esos fallos, crear
procedimientos de mantenimiento o de operación e incluso seleccionar el repuesto necesario.
• Basado Según el libro Las vibraciones mecánicas y su aplicación al mantenimiento predictivo” Mosquera (1999),
hace referencia a la planificación predictiva en dos (2) etapas:
• Las primeras etapas: recogida de datos, valoración de condición, acciones de reparación renovación, diseño de
rutinas de inspección, son muy importantes la primera vez que implantamos un programa de mantenimiento
predictivo puesto que es básico partir de una buena información. En estas etapas es clave contar con asistencia
externa que pueda enriquecer el análisis con otras experiencias ajenas, incluso, a nuestro subsector industrial.
• La segunda parte de la implantación es de ejecución y de asignación de recursos por parte de la compañía y, más
concretamente, de la Unidad de Mantenimiento. La información y los resultados obtenidos, a lo largo de los
diferentes ensayos que se realizan, es la base de la eficacia del programa de mantenimiento predictivo en una planta
industrial.

Bases teóricas
Recopilación de Datos de Mantenimiento Correctivo
• Es de suma importancia Conocer el historial de fallas y mantenimientos realizados a los equipos al
momento de la planificación del mantenimiento predictivo, según la norma ISO 14224 Petroleum,
petrochemical and natural gas industries, establece que los datos sobre las actividades de
mantenimiento correctivo son necesarios archivar. Esta ordenación del conocimiento permite obtener
información útil para poder tomar decisiones de mejora en cuanto a las tareas de mantenimiento
preventivo y correctivo a implementar.
Selección de equipos
En esta parte de la planificación según Verde (1996), define esto como el proceso en el cual se selecciona
y clasifican varios equipos que permitan la aplicación de técnicas predictivas, basándose en un análisis de
criticidad o consideraciones por parte del personal de la empresa del área de mantenimiento .
Entonces, el objetivo de este paso es abarcar una cantidad de equipos donde el plan sea operable,
tomando en cuenta los requisitos del personal, los cronogramas de producción y el costo de los tiempos
muertos, entre otros aspectos a considerar.
Determinación de los Niveles de Alerta
Esto permite encontrar los niveles críticos de funcionamiento del equipo, por lo que el equipo se
encuentra en estado de alerta o de alarma, Verde (1996), señala que “Los niveles de alerta son fundados
recurriendo a los manuales de fabricantes, los cuales contienen los niveles establecidos” (p. 40).

Bases teóricas
Identificación de los Equipos y sus Funciones
En fase es muy importante conocer el funcionamiento de los equipos para si saber cómo podremos actuar para su estudio y
funcionamiento, Ruiz (2012), indica que se debe listar e identificar claramente todos los equipos, fuentes de alimentación y
control asociadas. Del mismo modo esta identificación se puede realizar a través de “preguntas ¿Qué es lo que el equipo debe
hacer y cuáles son las condiciones operacionales?. Por medio de estas preguntas ayudan a establecer cuáles son los equipos que
resalten entre la variedad con que se cuente (p. 88).
Programación de mantenimiento Predictivo
La programación puede marcar la diferencia entre unas pocas horas de actividades programadas o días de paradas imprevistas y de
costoso mantenimiento correctivo. La clave en la ejecución eficiente de todo programa de predictivo está en la capacidad del
personal responsable de cumplir con cada uno de los pasos de la cadena del Proceso Predictivo, desde configurar la base de datos
de maquinaria hasta la gerencia de los datos de condición. Según Palomino (1997), define un programa de mantenimiento
predictivo como aquel que contempla de forma eficaz tres etapas principales, detección, detección, identificación y corrección.
Rutas de Inspección
Consiste en fijar la trayectoria que el analista deberá seguir para recolectar los datos de cada uno de los equipos, Snell (2005),
señala aspectos importantes para el establecimiento de rutas, haciendo referencia al caso de no contar con esta tecnología en la
empresa:
Si la termografía es nueva en su planta, los primeros ciclos o rutas de inspección rendirán probablemente muchos hallazgos. Esto
será definitivamente verdad si usted informa todas anormalidades a pesar de su temperatura un enfoque que se recomienda
totalmente, incluso si usted no arreglará todo lo encontrado. Al hacerlo de otro modo, falla en documentar la condición verdadera
del sistema y tiene como resultado una asignación pobre de recursos futuros al programa. Sin embargo, no permita que su
organización se impresione por estas conclusiones, Priorícelos y deles los recursos disponibles, primero repare ésos que son
lucrativo y fáciles de tratar. Los otros pueden esperar, pero deben ser planificados para inspecciones más frecuentes (.
Según lo arriba dicho, las rutas de inspección en un plan de mantenimiento predictivo serán los ciclos claves para la recolección y
detección de las anomalías que pueden presentar los equipos. Por lo que debe tener un enfoque estructurado, de acuerdo a los
equipos que sean priorizados con respecto a los paramentos que se deseen considerar.

Bases teóricas
Establecer Puntos de Medición
Castro (2005), indica, que “El punto de medición es de suma importancia para tener una detección
temprana de los equipos de los efectos del equipo” (p.16). También, la norma ISO 17359 (2003), define
a los lugares de medición deben ser elegidos para dar la mejor posibilidad de detección de fallos. Los
puntos de medición deben identificarse de forma única. Se recomienda el uso de una etiqueta o marca de
identificación permanente .
Asimismo, los factores a tener en cuenta para determinar estos puntos son: seguridad, alta sensibilidad a
los cambios en la condición de falla, sensibilidad reducida a otras influencias, respectividad de
mediciones, atenuación o perdida de señal, accesibilidad, medio ambiente y costos.
Detección de Intervalos de Medición
Las frecuencias típicas de la inspección `predictivas se basan en varios factores. El factor principal es la
seguridad, la criticidad del equipo, el gasto de una falla, y de la frecuencia con la cual los problemas han
estado impactando la producción y/o el mantenimiento en el pasado. Este último es lo suficientemente
importante para que usted le dedique más tiempo a investigar las fallas en el pasado, o de manera
informal por discusiones con colegas o más formalmente revisando los registros de la planta.
La norma ISO 17359 (2003), determina que se debe considerar el intervalo entre mediciones, y si se
requiere de muestreo continuo o periódico. Teniendo en cuenta que el muestreo continuo es aquel en el
cual el equipo en monitoreado todo el tiempo sin embargo, son los resultados de sus inspecciones que
manejarán los cambios en las frecuencias, como Snell (2005), establece que “Cuando menos problemas
se encuentran, el resultado natural de un programa planeado de mantenimiento basado en monitoreo de
condición, las frecuencias de la inspección para muchos activos se pueden extender” .

Bases teóricas
Termografía
La termografía infrarroja es una técnica que permite ver la temperatura de un área con precisión sin tener
que tener ningún contacto con ella. Bajo un precepto físico podemos convertir la toma de radiación
infrarroja en tomas de temperaturas, esto es posible midiendo la radiación emitida en la porción infrarroja
del espectro electromagnético desde la superficie del objeto y convirtiendo estas mediciones en señales
eléctricas.
Los procesos de la interpretación de las imágenes termográficas es usando una tecnología de medida que
visualiza la radiación del calor o la disposición de la temperatura de la superficie de los objetos,
cambiando estas mediciones en señales eléctricas. (TESTO AG, 2008).
Equipo Termográfico, conocimiento y Funcionamiento
Según Torres, (2007), La termografía infrarroja nos permite visualizar y medir temperaturas con
precisión a distancia y sin necesidad de contacto físico con la superficie del objeto a realizar su estudio.
Como necesidad para realizar estas mediciones es necesaria la utilización de cámaras termográficas
infrarrojas, las cuales son capaces de medir dicha energía de radiación que emiten las superficies y
determinar la temperatura en la cual se encuentran estos objetos a cierta distancia y en tiempo real .
Los problemas generados por las variaciones o fluctuaciones de temperatura pueden ser detectados por
las cámaras termográficas, el termógrafo o la persona a tomar estas medidas debe estar capacitado, tomar
sus respectivas seguridades, realizar las mediciones, analizarlas donde pueden haber fallas potenciales en
los equipos que conllevaran a una falla funciónales de los mismos.

Bases teóricas
Análisis Termográfico
La Termografía permite detectar, sin contacto físico con el elemento bajo
análisis, cualquier falla que se manifieste en un cambio de la Temperatura,
midiendo los niveles de radiación dentro del espectro infrarrojo. En general, un
fallo electromecánico antes de producirse se manifiesta generando e
intercambiando calor. Este calor se traduce habitualmente en una elevación de
Temperatura, que puede ser súbita, pero generalmente y dependiendo del
objeto, se presenta de forma gradual, manifestando pequeñas variaciones con
el tiempo. Si es posible detectar, comparar y determinar dicha variación,
entonces se pueden revelar fallos que comienzan a gestarse y que pueden
producir en el futuro cercano o mediano plazo una parada de planta y/o un
siniestro afectando personas e instalaciones. El Análisis Termográfico permite
la reducción de los tiempos de parada de máquina al minimizar la probabilidad
de paradas imprevistas, no programadas, gracias a su aporte en cuanto a la
planificación de las reparaciones del mantenimiento.

Bases teóricas
Cámara termográfica
El proceso por el cual una cámara térmica transforma la energía térmica en la luz
visible se compone de la siguiente manera:
Cuando se mide la temperatura mediante la cámara termográfica, la radiación IR
emitida por el objeto converge debido a los lentes (óptica) de la cámara, el detector
realiza un cambio de tensión o de resistencia eléctrica, la cual es leída por los
elementos electrónicos de la cámara termográfica.
La señal producida por la cámara se convierte en una imagen electrónica llamada
termograma o mapa de temperatura.
Principio de Función de la Cámara Termográfica
Cualquier objeto cuya temperatura sea superior al cero absoluto (0 Kelvin = -273.15°C)
emite radiación infrarroja, invisible al ojo humano. La cantidad de energía irradiada se
basa en dos factores principales: la Temperatura de la superficie del objeto y la
emisividad 𝜺 de dicha superficie. El procesador térmico de imágenes detecta la
energía infrarroja proveniente de un objeto y utiliza esta información para estimar la
Temperatura de dicho elemento.

Bases teóricas
Emisión, reflexión y transmisión
• La radiación registrada por la Cámara Termográfica consiste en la radiación de onda larga emitida,
reflejada y transmitida que surge de los objetos presentes en el campo de visión de la cámara.
• Emisividad 𝜺 : Es la medida de la capacidad de un material de emitir (propagar) radiación
infrarroja. La 𝜀 varía según las propiedades de la superficie, el material y, (para algunos
materiales) según la Temperatura del objeto medido. La mayoría de los objetos medidos tales como
metal pintado, madera, agua, piel y telas son muy eficientes para irradiar energía y es muy fácil
obtener mediciones exactas. Para superficies que son eficientes para irradiar energía (alta
emisividad), el factor 𝜀 se estima en un 95% (0,95). Este valor estimativo funciona para la mayoría
de los propósitos. Sin embargo, esta simplificación no funciona para superficies brillantes o metales
sin pintar. Estos materiales no son eficientes para irradiar energía y están clasificados como de baja
emisividad. La se puede configurar manualmente en la Cámara Termográfica.
• Reflexión 𝝆 : Es la medida de la capacidad de un objeto de reflejar la radiación infrarroja. La 𝜌
depende de las propiedades de la superficie, la Temperatura y el tipo de material. Por lo general, las
superficies lisas y pulidas reflejan mucho más que las irregulares y sin pulir del mismo material. La
Temperatura de la Radiación Reflejada se puede configurar manualmente en la Cámara .
• Termográfica (RTC). En muchas aplicaciones la RTC se corresponde con la Temperatura ambiente.
• La Transmisión 𝝉 : Es la medida de la capacidad de un material de transmitir (permitir el paso) de
la radiación infrarroja. La 𝜏 depende del tipo y grosor del material. Muchos materiales son no
transmitivos, es decir, impermeables a la radiación infrarroja de onda larga ( 𝜏 = 0).

Bases legales
• Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio
Ambiente de Trabajo
LOPCYMAT es Ley que promueve la implementación del
Régimen de Seguridad y Salud en el Trabajo, en el marco
del nuevo Sistema Seguridad Social, abarca la promoción
de la salud de los trabajadores, la prevención de
enfermedades profesionales y accidentes de trabajo, la
atención, rehabilitación y reinserción de los trabajadores y
establece las prestaciones dinerarias que correspondan por
los daños que ocasionen enfermedades ocupacionales y
accidentes de trabajo.

Bases legales
• En cuanto a los artículos inherentes al presente estudio tenemos los siguientes:
• Relación Persona, Sistema de Trabajo y Máquina:
• La Ley Orgánica de Prevención, Condición y Medio Ambiente de Trabajo (2005), en su artículo 60 expresa que:
El empleador o empleadora deberá adecuar los métodos de trabajo así como las máquinas, herramientas y útiles
utilizados en el proceso de trabajo a las características psicológicas, cognitivas, culturales y antropométricas de los
trabajadores y trabajadoras. En tal sentido, deberá realizar los estudios pertinentes e implantar los cambios requeridos
tanto en los puestos de trabajo existentes como al momento de introducir nuevas maquinarias, tecnologías o métodos de
organización del trabajo a fin de lograr que la concepción del puesto de trabajo permita el desarrollo de una relación
armoniosa entre el trabajador o la trabajadora y su entorno laboral (p. 61)
Con respecto a lo anterior, este artículo se utiliza como base legal, debido a que esta investigación pretende brindar un
sistema de información, el cual tiene una metodología definida en relación al mantenimiento predictivo de equipos
rotativos del área a estudiar, de tal forma que esta metodología permite el desarrollo armonioso entre el trabajador y su
entorno laboral, lo que sustenta la elaboración de esta investigación.
• Política y Programa de Seguridad y Salud en el Trabajo de la Empresa:
• La Ley Orgánica de Prevención, Condición y Medio Ambiente de Trabajo (2005), en su artículo 61 expresa que:
Toda empresa, establecimiento, explotación o faena deberá diseñar una política y elaborar e implementar un Programa de
Seguridad y Salud en el Trabajo, específico y adecuado a sus procesos, el cual deberá ser presentado para su aprobación
ante el Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad Laborales, sin perjuicio de las responsabilidades del
empleador o empleadora previstas en la ley. El ministerio con competencia en materia de seguridad y salud en el trabajo
aprobará la norma técnica que regule la elaboración, implementación, evaluación y aprobación de los Programas de
Seguridad y Salud en el Trabajo (p. 61).
En cuanto al artículo mencionado anteriormente, es utilizado como base legal debido a que esta investigación promueve
la seguridad y salud en el trabajo, ya que con la propuesta de un programa de mantenimiento predictivo centrado en
termografía, al ejecutarla se podrán conocer las condiciones de funcionamiento de los equipos, lo cual le permite al
trabajador estar en un ambiente que es menos propenso a accidentes.

Sistema de variables
Según Arias (2012), la variable es una característica o cualidad, magnitud o cantidad que puede
sufrir cambios, siendo objeto de análisis, medición y manipulación o control en una investigación.
Igualmente, es importante definir las variables de manera conceptual y operacional, Hernández,
Fernández y batista (2000), expresa que una definición conceptual define el termino o variables
con otros términos. Reynolds (1971), citado por los autores anteriores, plantea que una definición
operacional constituye el conjunto de procedimientos que describen las actividades que un
observador debe realzar para recibir las impresiones sensoriales, las cuales indican la existencia de
un concepto teórico en mayor o menor grado (p. 99).
Es entonces, Arias (2012) dice que las variables se clasifican según su función en una relación
causal, en Variable independiente, variable dependiente e interviniente.
• Variable Dependiente: son aquellas que se modifican por acción de la variable independiente.
Constituye los efectos o consecuencia que se miden o dan origen a los resultados de la
investigación (p. 59). A efecto de esta investigación se determina como variable dependiente
diseño de un programa de mantenimiento predictivo.
• Variable Independiente: son las causas que generan y explican los cambios en la variable
dependiente . Para esta investigación la variable independiente se define la termografía.

Definición de Términos Básicos
• Mantenimiento: es el conjunto de acciones necesarias para conservar ó restablecer un sistema en un estado que
permita garantizar su funcionamiento a un coste mínimo. Conforme con la anterior definición se deducen distintas
actividades: Prevenir y/ó corregir averías, Cuantificar y/ó evaluar el estado de las instalaciones y Aspecto
económico (costes).
• Planificación: Establecimiento de programas con indicación del objetivo propuesto y de las diversas etapas que hay
que seguir, así como la estructuración de los organismos adecuados para esta realización.
• Plan: Programa en el que se detalla el modo y conjunto de medios necesarios para llevar a cabo esa idea.
• Equipos: Conjunto de maquinarias imprescindible para realizar una determinada actividad.
• Reparación: Acción tomada sobre una maquina o equipo no conforme para que satisfaga las especificaciones del
cliente y así cumplir los requisitos de usos previstos.
• Termografía: Técnica que permite registrar gráficamente las temperatura de distintas zonas del cuerpo.
• Termograma: Reproducción en imagen de los datos obtenidos por un termógrafo.
• LOPCYMAT: Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo, la cual es una reforma
promulgada el 26 de julio de 2005 en Gaceta Oficial 38.236.

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