Introducción a la Tecnología Farmacéutica

UNIDAD I
INTRODUCCION A LA TECNOLOGIA
FARMACEUTICA
OBJETIVOS:



Introducir al alumno en el conocimiento de la Tecnología Farmacéutica.
Introducir al alumno a la industria farmacéutica y capacitarlo en el seguimiento de
prácticas adecuadas de manufactura de la misma.
DEFINICION DE TERMINOS:

Acabado sanitario, a la terminación que se le da a las superficies interiores de las áreas
con la finalidad de evitar la acumulación de partículas viables y no viables y facilitar su
limpieza.
Acción correctiva, a las actividades que son planeadas y ejecutadas, con el fin de corregir
una desviación o no conformidad.
Acción preventiva, a las actividades que son planeadas y ejecutadas, para eliminar la causa
de una desviación o no conformidad u otra situación potencialmente indeseable y evitar su
recurrencia.
Acuerdo técnico, al documento en el que se formalizan las condiciones en que serán
llevadas a cabo actividades o servicios prestados entre las partes y en el que se describen
claramente las obligaciones y responsabilidades de cada una de ellas.
Adiestramiento, a las actividades encaminadas a generar o desarrollar habilidades en el
personal.
Agentes adventicios, a los microorganismos contaminantes de un cultivo celular y/o de los
materiales de partida de origen animal (mycoplasmas-espiroplasmas, rickettsias, virus,
priones u otras formas moleculares) que se introducen de manera no intencional dentro del
proceso de fabricación y que potencialmente pueden contaminar células procarióticas o
eucarióticas usadas en la producción.
Almacenamiento, a la conservación de insumos, producto a granel y terminado en áreas
con condiciones establecidas.
Análisis de riesgo, al método para evaluar con anticipación los factores que pueden afectar
la funcionalidad de: sistemas, equipos, procesos o calidad de insumos y producto.
Área, al cuarto o conjunto de cuartos y espacios diseñados y construidos bajo
especificaciones definidas.

Área aséptica, al área diseñada, construida y mantenida con el objeto de tener dentro de
límites preestablecidos el número de partículas viables y no viables en superficies y medio
ambiente.
Área autocontenida, al área completa y separada en los aspectos de operación, incluyendo
flujos de personal y equipos. Esto incluye barreras físicas, así como sistemas de aire
independientes, aunque no necesariamente implica dos edificios distintos ni separados.
Aseguramiento de calidad, al conjunto de actividades planeadas y sistemáticas que lleva a
cabo una empresa, con el objeto de brindar la confianza, de que un producto o servicio
cumple con los requisitos de calidad especificados.
Auditoría, al proceso sistemático, independiente y documentado para obtener evidencias
y evaluarlas de manera objetiva con el fin de determinar el nivel en que se cumplen los
criterios establecidos.
Autocontención, al conjunto de condiciones físicas y operacionales que evitan la liberación
de partículas de alto riesgo al exterior, lo cual incluye barreras físicas, colectores y sistemas
de aire independientes y dedicados, así como el tratamiento de efluentes de aire, agua y
materiales antes de su disposición final.
Banco Celular de Trabajo, al que se prepara de alícuotas de una suspensión homogénea
de células obtenidas de cultivar el Banco Celular Maestro bajo condiciones de cultivo
definidas.
Banco Celular Maestro, a la alícuota de una colección celular que en su desarrollo ha
sido preparada de las células clonadas bajo condiciones definidas, contenida dentro de
múltiples envases y almacenada bajo condiciones específicas.
Bar, a la unidad de medición de presión equivalente a 100 kPa o a un millón de
barias, aproximadamente igual a una atmósfera.
Biocarga, al nivel y tipo de microorganismos que pueden estar presentes en cualquiera de
los elementos de la fabricación (insumos, instalaciones, personal, entre otros).
Bioseguridad, al conjunto de medidas y acciones orientadas a la protección del personal,
comunidad y medio ambiente para el manejo de agentes que representan un riesgo a la
salud. Se clasifica en los siguientes niveles:
Nivel 1 de Bioseguridad. Está caracterizado por un nivel básico de contención sin
barreras especiales primarias y secundarias, en el que se manipulan agentes bien
caracterizados que no representan un riesgo potencial para el personal y el ambiente.
Nivel 2 de Bioseguridad. Es aquel en el que se manipulan agentes que representan un
peligro moderado para el personal y el ambiente, el acceso debe ser restringido cuando el
trabajo se esté llevando a cabo y debe llevarse a cabo en cabinas de bioseguridad u otros
equipos de contención física.

Nivel 3 de Bioseguridad. Se aplica para el manejo de agentes patógenos letales que
pueden causar enfermedades graves o potencialmente mortales. Todas las operaciones
deben llevarse a cabo dentro de cabinas de bioseguridad u otro sistema cerrado. Las áreas
deben tener características especiales de diseño que permitan el acceso controlado, la
descontaminación previa de materiales y evitar la liberación de aerosoles al exterior.
Nivel 4 de Bioseguridad. Se utiliza cuando se manipulan agentes peligrosos y exóticos
que presentan un riesgo elevado y potencialmente mortal, no existen vacunas o tratamientos
disponibles; representan un riesgo grave al personal, comunidad y ambiente. Todas las
operaciones deben ser llevadas a cabo en cabina de bioseguridad clase III, o en cabina de
bioseguridad clase II en combinación con uso de traje presurizado por el personal; el
edificio debe ser independiente o ser una zona aislada, el suministro de aire debe ser
dedicado y el aire debe ser descontaminado previamente a su salida; todos los
materiales utilizados deben ser descontaminados previo a su salida y el personal debe
cambiarse de ropa y ducharse antes de salir.
Bioterio, al conjunto de instalaciones, muebles e inmuebles destinados al alojamiento y
manutención de animales de laboratorio durante una o varias de las fases de su ciclo vital;
esto es, nacimiento, desarrollo, reproducción y muerte.
Buenas prácticas de fabricación, al conjunto de lineamientos y actividades relacionadas
entre sí, destinadas a asegurar que los medicamentos elaborados tengan y mantengan las
características de identidad, pureza, seguridad, eficacia y calidad requeridas para su uso.
Buenas prácticas de laboratorio, al conjunto de reglas, procedimientos operacionales y
prácticas establecidas para asegurar la calidad e integridad de las actividades realizadas en
el laboratorio y de los datos analíticos obtenidos de ensayos o pruebas.
Cabezal múltiple (manifold), al equipo o aparato diseñado para permitir el venteo, vacío o
llenado sincronizado de uno o más contenedores de gas.
Calibración, a la demostración de que un instrumento particular o dispositivo produce
resultados dentro de límites especificados, en comparación con los producidos por una
referencia o estándar trazable sobre un intervalo de mediciones establecido.
Calidad, al cumplimiento de especificaciones establecidas para garantizar la aptitud de uso.
Calificación, a la realización de las pruebas específicas basadas en conocimiento científico,
para demostrar que los equipos, sistemas críticos, instalaciones, personal y proveedores
cumplen con los requerimientos previamente establecidos, la cual debe ser concluida antes
de validar los procesos.
Calificación de desempeño, a la evidencia documentada de que las instalaciones, sistemas,
y equipos se desempeñan cumpliendo los criterios de aceptación previamente establecidos.
Calificación de diseño, a la evidencia documentada que demuestra que el diseño propuesto

de las instalaciones, sistemas y equipos es conveniente para el propósito proyectado.
Calificación de instalación, a la evidencia documentada de que las instalaciones, sistemas
y equipos se han instalado de acuerdo a las especificaciones de diseño previamente
establecidas.
Calificación de operación, a la evidencia documentada que demuestra que el equipo,
las instalaciones y los sistemas operan consistentemente, de acuerdo a las especificaciones
de diseño establecidas.
Certificado de análisis, al resumen de los resultados obtenidos de las determinaciones
efectuadas a muestras de productos, materias primas, materiales o cualquier otro insumo,
que incluya las referencias de los métodos de análisis o de prueba utilizados y la
determinación del cumplimiento a especificaciones previamente establecidas, avalado por
la persona autorizada.
Certificado de Buenas Prácticas de Fabricación, al documento emitido por la Autoridad
Sanitaria de un país, posterior a una visita de verificación sanitaria realizada a un
establecimiento, para confirmar su estado de cumplimiento de las Buenas Prácticas de
Fabricación conforme a las disposiciones jurídicas aplicables.
Condiciones dinámicas, a aquellas en donde la instalación se encuentra funcionando en el
modo operativo definido y con el número especificado de personal.
Condiciones estáticas, a aquellas en las que el sistema de aire se encuentra operando, con
el equipo de producción completo e instalado, sin personal presente.
Conexión de acoplamiento de cilindros, a la unión roscada de la válvula del cilindro, que
acopla y conecta un tubo o manguera flexible o un regulador de presión al cilindro,
evitando errores en el intercambio en el uso de gases.
Contaminación, a la presencia de entidades físicas, químicas o biológicas indeseables.
Contaminación cruzada, a la presencia de entidades físicas, químicas o biológicas
indeseables, procedentes de un proceso o producto diferente.
Contaminante, a las impurezas indeseables de naturaleza química o microbiológica, o de
materia extraña, presentes en un insumo, producto intermedio y/o producto terminado.
Contenedor de gas medicinal, al envase diseñado para contener gas a presión en forma de
gas comprimido, licuado o líquido criogénico y se pueden clasificar en tres grupos:
cilindro, termo (dewar) y tanque de almacenamiento.
Control de cambios, a la evaluación y documentación de cualquier cambio que pudiera
impactar en la calidad del producto.
Control en proceso, a las verificaciones realizadas durante la fabricación para el

seguimiento, y de ser necesario, ajuste del proceso.
Criterios de aceptación, a las especificaciones, estándares o intervalos predefinidos que
deben cumplirse bajo condiciones de prueba preestablecidas.
Cuarentena, al estado de los insumos y productos que impiden su disposición para una
etapa posterior y/o liberación y que puede evidenciarse a través de la separación física u
otros medios.
Desviación o no conformidad, al no cumplimiento de un requisito previamente
establecido.
Documentos maestros, a los documentos autorizados que contienen la información para
realizar y controlar las operaciones de los procesos y actividades relacionadas con la
fabricación de un producto.
Eficacia, al grado en que una intervención o tratamiento origina un resultado esperado en
ciertas condiciones, medido en el contexto de un Ensayo Clínico o Preclínico Controlado.
Envasado, a la secuencia de operaciones por la cual una forma farmacéutica es colocada en
su envase primario.
Especificación, a la descripción de un material, sustancia o producto, que incluye los
parámetros de calidad, sus límites de aceptación y la referencia de los métodos a utilizar
para su determinación.
Estudio cegado, al desconocimiento de pacientes y/o investigadores de si los sujetos
están recibiendo las intervenciones en investigación o las de control (o estándar) en un
ensayo clínico.
Expediente de fabricación de lote, al conjunto de documentos que demuestran que un lote
de producto fue fabricado y controlado de acuerdo al documento maestro.
Fabricación, a las operaciones involucradas en la producción de un medicamento desde la
recepción de insumos hasta su liberación como producto terminado.
Fecha de caducidad, a la que indica el fin del periodo de vida útil del medicamento.
Fecha de re análisis, a la fecha límite para utilizar un fármaco o aditivo; para continuar
usándolo deberá ser nuevamente muestreado y analizado con la finalidad de confirmar que
continúa cumpliendo las especificaciones de calidad establecidas.
Fibra, a cualquier partícula contaminante con una longitud al menos tres veces mayor que
su grosor.
Firma electrónica, a la compilación de datos computacionales o cualquier símbolo o serie
de símbolos, ejecutados, adoptados, o autorizados por un individuo para ser legalmente

adjuntados y equivalentes a la firma manuscrita del individuo.
Gas comprimido, al que cuando se envasa a presión, es totalmente gaseoso a -50ºC.
Gas criogénico, al que se licua a 1.013 bares a una temperatura por debajo de -150°C.
Gas licuado, al que cuando se envasa a presión, es parcialmente líquido (gas en un líquido)
a -50°C.
Inactivación viral, a la eliminación de la actividad viral, a través de un método químico o
físico.
Instalación, a las áreas, los equipos y los servicios destinados para realizar una operación o
proceso específico.
Instructivo de trabajo, a la descripción detallada, secuencial y específica de una tarea.
Insumos, a todas aquellas materias primas, material de envase primario, material
de acondicionamiento y productos que se reciben en una planta.
Liberación de lote, al dictamen que indica la disposición del producto a partir de una
revisión sistemática para asegurar la calidad desde todos los aspectos, particularmente los
de las Buenas Prácticas de Fabricación.
Limpieza, al proceso para la disminución de partículas no viables a niveles establecidos.
Línea celular, al tipo de población celular con características definidas que se originaron
por subcultivos seriados de una población celular primaria.
Llenado aséptico simulado, a la operación de llenado utilizando medio de cultivo en lugar
de producto, poniéndolo en contacto con las superficies del equipo, sistemas de cierre,
ambiente y operaciones del proceso para reproducir las condiciones de operación.
Manual de calidad, al documento que describe el sistema de gestión de la calidad de
acuerdo con la política y los objetivos de la calidad establecidos.
Maquila, al proceso o etapa de un proceso involucrado en la fabricación de un
medicamento, realizado por un establecimiento diferente del titular del Registro Sanitario;
puede ser nacional, internacional, temporal o permanente.
Material impreso, a cualquier etiqueta, inserto o material de acondicionamiento presente
en el producto final.
Muestra de retención, a la cantidad suficiente de materias primas o producto para llevar a
cabo dos análisis completos, excepto prueba de esterilidad y pirógenos.
Muestra, a la cantidad de material cuya composición es representativa del lote que va a

ser examinado.
Número de lote, a la combinación numérica o alfanumérica que identifica específicamente
un lote.
Orden de acondicionamiento, a la copia de la orden maestra de acondicionamiento a la
cual se le asigna un número de lote y se utiliza para el surtido y registro de los materiales
para el acondicionamiento de un lote de medicamento.
Orden de producción, a la copia de la orden o fórmula maestra de producción a la cual se
le asigna un número de lote y se utiliza para el surtido y registro de los insumos para la
producción de un lote de medicamento.
Partículas viables, a cualquier partícula que bajo condiciones ambientales apropiadas
puede reproducirse.
Peor caso, a la condición
superiores y/o inferiores
normalizados, que poseen
con condiciones ideales.
producto o proceso.

o conjunto de condiciones que abarcan límites y circunstancias
de procesamiento, dentro de procedimientos de operación
la mayor oportunidad de falla en el proceso cuando se compara
Tales condiciones no inducen necesariamente a fallas en el

Periodo de re análisis, al tiempo durante el cual un fármaco o aditivo que es conservado
en las condiciones indicadas por el fabricante, permanece dentro de las especificaciones de
calidad establecidas para su uso.
Placebo, a la muestra que contiene todos los insumos de un producto a excepción del
fármaco.
Plan maestro de validación, al documento que especifica la información referente a las
actividades de validación que realizará la compañía, donde se definen detalles y escalas de
tiempo para cada trabajo de validación a realizar. Las responsabilidades relacionadas con
dicho plan deben ser establecidas.
Potencia, a la actividad terapéutica del producto farmacéutico tal como es indicada por
pruebas apropiadas de laboratorio o por datos clínicos controlados y desarrollados en forma
adecuada.
Procedimiento normalizado de operación o Procedimiento, al documento que contiene
las instrucciones necesarias para llevar a cabo de manera reproducible una operación.
Producción, a las operaciones involucradas en el procesamiento de insumos para
transformarlos en un producto a granel.
Producto a granel, al producto en cualquier etapa del proceso de producción antes de
su acondicionamiento primario.

Producto devuelto, al producto distribuido que se regresa al establecimiento.
Producto intermedio, al material obtenido durante etapas de la producción antes de
convertirse en un producto a granel.
Producto semiterminado, al producto que se encuentra en su envase primario y que será
sometido a etapas posteriores para convertirse en producto terminado.
Producto terminado, al medicamento en su presentación final.
Programa de monitoreo ambiental, al establecimiento de una secuencia cronológica de
actividades para evaluar el cumplimiento de los parámetros establecidos de partículas
viables y no viables en un ambiente controlado.
Protocolo, al plan de trabajo escrito que establece los objetivos, procedimientos, métodos y
criterios de aceptación, para realizar un estudio.
Purga o venteo, al proceso de liberación de gas o fluido de un contenedor o sistema de
llenado.
Queja, a toda observación proveniente de un cliente, relacionada con la calidad del
producto.
Rastreabilidad, a la capacidad de reconstruir la historia, localización de un elemento o de
una actividad, por medio de registros de identificación.
Recuperación, a someter parte de un lote a una misma etapa del proceso de
acondicionamiento, debido a fallas en las especificaciones predeterminadas.
Red o cadena de frío, al conjunto de sistemas logísticos diseñados que comprenden
personal, infraestructura, equipos y procedimientos, para mantener los productos en
condiciones específicas de temperatura ininterrumpidas, durante su almacenamiento,
transporte y distribución.
Registro electrónico, al conjunto de información que incluye datos electrónicos (texto,
numérico, gráfico) que es creado, modificado, mantenido, archivado, restaurado o
transmitido a través de un sistema computarizado.
Registro, al documento que presenta evidencia de las acciones realizadas para demostrar
el cumplimiento de actividades o instrucciones.
Rendimiento final, a la cantidad de producto obtenido al final del proceso con respecto a la
cantidad planeada.
Rendimiento teórico, a la cantidad de producto que se espera obtener a través de un
proceso, de acuerdo a los cálculos efectuados.

Reporte, al documento de la realización de operaciones, proyectos o investigaciones
específicas, que incluye resultados, conclusiones y recomendaciones.
Reproceso, a someter un lote total o parcial, a una etapa previa del proceso validado de
fabricación debido a fallas en las especificaciones predeterminadas.
Requisito, a la necesidad o expectativa generalmente implícita u obligatoria.
Retrabajo, a someter un lote total o parcial a una etapa adicional al proceso de producción
debido a fallas en las especificaciones predeterminadas.
Revisión anual de producto, al análisis histórico de la calidad de un producto, el cual
toma como referencia todos los documentos regulatorios vigentes en el ámbito químico
farmacéutico nacional, los criterios internacionales reconocidos generalmente, así como los
lineamientos internos de cada empresa.
Robustez, a la capacidad de un proceso de ser insensible, en cierta medida conocida, a
factores que pudieran afectarlo en las condiciones establecidas.
Sanitización, a la acción de eliminar o reducir los niveles de partículas viables por medio
de agentes físicos o químicos, posterior a la actividad de limpieza.
Secretaría, a la Secretaría de Salud.
Seguridad, a la valoración del beneficio que produce un medicamento frente a sus posibles
riesgos en un momento dado.
Sistema computarizado/computacional, a cualquier equipo, proceso u operación que
tenga acoplada una o más computadoras y un software asociado o un grupo de
componentes de hardware diseñado y ensamblado para realizar un grupo específico de
funciones.
Sistema contenedor cierre, al conjunto de materiales de empaque que contienen y
protegen a la forma farmacéutica. Incluye tanto al envase primario como al secundario, si
este último cumple la función de proporcionar protección adicional al producto.
Sistema de gestión de calidad, a la manera como la organización dirige y controla las
actividades asociadas con la calidad.
Sistema vector-hospedero, al elemento genético capaz de introducir
desoxirribonucleico y causar su replicación y expresión en una célula hospedera.

ácido

Sistemas críticos, a aquellos que tienen impacto directo en los procesos y productos.
Transferencia de tecnología, al proceso sistemático que es seguido para pasar el
conocimiento y la experiencia durante el desarrollo y/o comercialización a otra unidad
responsable y autorizada. Este proceso incluye la transferencia de documentación y la

capacidad demostrada de la unidad receptora del desempeño efectivo de los elementos
críticos de la tecnología transferida hasta la satisfacción de todas las partes y cumplimiento
de la normativa vigente.
Trazabilidad, a la propiedad del resultado de una medición o del valor de un estándar por
la cual ésta puede relacionarse por un material de referencia reconocido a través de una
cadena ininterrumpida de comparaciones teniendo todas incertidumbres determinadas. Sus
requisitos deben especificarse para un cierto periodo o desde un cierto momento de la
partida.
Validación, a la evidencia documental generada a través de la recopilación y evaluación de
los datos obtenidos en la calificación y de las pruebas específicas, basadas en conocimiento
del proceso, sistema o método, para demostrar funcionalidad, consistencia y robustez.
Validación concurrente, a la que se realiza durante la fabricación rutinaria de productos
destinados a la comercialización.
Validación de limpieza, a la evidencia documentada de que un procedimiento de limpieza
para las áreas y equipos usados en la fabricación de medicamentos reduce a un nivel
preestablecido los residuos del agente de limpieza y producto procesado.
Validación prospectiva, a la que se concluye previo a la comercialización de los
medicamentos.
Válvula de retención, a la que permite el flujo únicamente en un sentido. También llamada
válvula antirretorno.
Válvula de retención de presión mínima, a la provista de un sistema antirretorno que
mantiene una presión definida (entre 300 a 500 kPa por encima de la presión atmosférica)
para impedir la contaminación durante el uso. (NOM-059)
La anterior definición de términos esta adecuada o más bien, extraída, de la Norma Oficial
Mexicana en su actualización del 2013 aunque sin duda, prescinde de algunas
terminologías que no está por demás mencionar:
Farmacia Galénica: Ciencia que se ocupa del estudio de la transformación de las drogas y
productos químicos en preparaciones galénicas y mediante formas farmacéuticas en
medicamentos
Droga: Todo producto natural, vegetal, animal o mineral que por poseer determinadas
acciones farmacológicas sirve para la elaboración u obtención en su día de medicamentos
Principio activo o sustancia activa (p.a.): Toda sustancia o mezcla de sustancias
destinadas a la fabricación de un medicamento y que, al ser utilizadas en su producción, se
convierten en un componente activo de dicho medicamento destinado a ejercer una acción
farmacológica, inmunológica o metabólica con el fin de restaurar, corregir o modificar las
funciones fisiológicas, o de establecer un diagnóstico

Excipiente: Todo componente de un medicamento distinto del principio activo y del
material de acondicionamiento
Forma Galénica o Forma Farmacéutica (F.F.): Disposición a que se adaptan los
principios activos y excipientes para constituir un medicamento
Medicamento de uso humano: Toda sustancia o combinación de sustancias que se
presente como poseedora de propiedades para el tratamiento o prevención de enfermedades
en seres humanos o que pueda usarse en seres humanos o administrarse a seres humanos
con el fin de restaurar, corregir o modificar las funciones fisiológicas ejerciendo una acción
farmacológica, inmunológica o metabólica, o de establecer un diagnóstico médico
Medicamento Genérico: Todo medicamento que tenga la misma composición cualitativa y
cuantitativa en principios activos y la misma forma farmacéutica, y cuya bioequivalencia
con el medicamento de referencia haya sido demostrada por estudios adecuados de
biodisponibilidad. Las diferentes sales, ésteres, éteres, isómeros, mezclas de isómeros,
complejos o derivados de un principio activo se considerarán un mismo p.a., a menos que
tengan propiedades considerablemente diferentes en cuanto a seguridad y/o eficacia. Las
diferentes formas farmacéuticas orales de liberación inmediata se considerarán una misma
forma farmacéutica.
Medicamento Biotecnológico: Son aquellos medicamentos que se han desarrollado a
través de una o más de los siguientes procesos biotecnológicos: ADN recombinante,
expresión génica controlada, o métodos basados en anticuerpos monoclonales (Lozano et-al
2012).
PANORAMA ACTUAL DE LA INDUSTRIA FARMACEUTICA, LA INDUSTRIA
FARMACEUTICA EN MEXICO:
La disponibilidad y accesibilidad de los medicamentos para atender los problemas de salud
de la población de un país es uno de los aspectos críticos dentro del sistema de atención a la
salud en forma integral. En nuestro país la Industria Farmacéutica fabricante de
medicamentos constituye un sector con muy buena infraestructura en instalaciones y
equipo, tecnología farmacéutica de punta, personal preparado y sistemas administrativos
eficientes, su gran limitante es la falta de recursos para la investigación básica, situación
que desafortunadamente refleja la situación general del país. México es un país con una
gran tradición en la producción y uso de medicamentos o remedios que viene de las
antiguas culturas prehispánicas y se complementa con los conocimientos europeos a través
de la Conquista. A pesar de los limitantes para hacer la investigación básica, durante más de
tres décadas México se convirtió en el más importante fabricante de hormonas esteroides,
gracias al desarrollo científico y tecnológico en diversas áreas de la química, la farmacia y
la medicina aprovechando un recurso natural abundante en el sureste mexicano, la
Dioscorea composita y otras especies.
Dentro de los derechos fundamentales de los ciudadanos en cualquier país del mundo
encontramos, la alimentación, la salud y la educación; y el medicamento es parte
fundamental de los sistemas de atención a la salud.

En México, a pesar de las múltiples dificultades económicas que se han atravesado a lo
largo de varias décadas, el sistema de salud pública, aunque con grandes dificultades, ha
logrado brindar asistencia médica y terapéutica no bien a toda población, pero si a un buen
porcentaje de ella. Las instituciones públicas que logran esto son: Instituto Mexicano del
Seguro Social e Instituto de Seguridad y Servicios Sociales de los Trabajadores del Estado
(que brindan servicio con aportaciones del patrón y que son deducidas del sueldo del
derechohabiente), Seguro Popular (que pretende ser un sistema de salud pública y
universal, a pesar de que el sistema en su totalidad se cobija en las capacidades del IMSS).
Entre otras instituciones.
Si un país cuenta con medicamentos de calidad, eficacia y seguros que sean utilizados
racionalmente, su sistema de salud podrá ofrecer una mejor calidad de vida a los
ciudadanos con un más eficiente uso de recursos. Actualmente la industria fabricante de
medicamentos en México abastece más del 70% de las necesidades del país. Está
constituida por aproximadamente 200 empresas, en términos generales con muy buena
infraestructura en instalaciones y equipo, tecnología farmacéutica de punta, personal
preparado y sistemas administrativos eficientes. Su gran limitante es la falta de recursos
para la investigación básica, mencionando que sí se realizan en nuestro país estudios
clínicos, proyectos de desarrollo farmacéutico, desarrollo analítico y desarrollo de procesos.
El mercado total de medicamentos es de aproximadamente USD 14,000 millones por año,
dividido en dos segmentos: A) Mercado privado, aproximadamente USD 10,000 millones
por año. Son los medicamentos que se venden en la farmacia privada y son pagados
directamente por el paciente, B) Mercado del sector público, aproximadamente USD 4,000
millones por año. Constituidos por compras de las instituciones de seguridad social y el
seguro popular, para proporcionar los medicamentos gratuitos a los derechohabientes.
La historia de la producción de medicamentos o remedios es tan antigua como la historia de
nuestro país, todas las culturas prehispánicas utilizaron remedios para aliviar el dolor,
basado fundamentalmente en productos naturales. La cultura teotihuacana nos dejó el
hermoso mural de Tepantitla (Teotihuacán) en donde plasmaron escenas relacionadas con la
farmacia y la medicina. Mezcladas con las figuras humanas están representadas diferentes
plantas utilizadas con fines curativos.
La sociedad mexica heredó de la cultura tolteca los principios mágico-religiosos del
concepto salud-enfermedad. La interpretación de la enfermedad fue un enorme reto para los
mexicanos. Al enfrentarse a ella buscaron todos los remedios para vencerla, llegando a
establecer un registro impresionante de plantas, animales y minerales. De gran rango en la
sociedad mexica eran el médico o Tlamatzica y los farmacéuticos o Panamacani. El
cronista Bernal Díaz del Castillo describe el mercado de Tlatelolco “… había muchos
herbolarios y mercaderías de otra manera; y tenían allí sus casas, donde juzgaban tres
jueces y otros como alguaciles ejecutores que miraban las mercaderías…” (Islas y Sánchez
1992).
En la época colonial la farmacia prehispánica fue sustituida por los conocimientos traídos
de Europa; sin embargo, asimila e incorpora conceptos e ideas mexicanas para su

enriquecimiento. En 1552 fue traducido del latín por Juan Badiano el primer libro de
farmacología y herbolaria del continente americano, compilación extraordinaria del mexica
Martín de la Cruz. Este documento bellísimamente ilustrado se conoce como códice
Badiano. En los siglos XVI y principios del XVII para ser boticario y/o poseer o
administrar boticas era necesario aprobar varias pruebas ante el cabildo y el protomedicato.
En 1799 se ordenó la eliminación del real tribunal del protomedicato, separando por
completo las facultades de medicina, de cirugía y de farmacia. Posteriormente, en 1833, el
doctor Valentín Gómez Farías, entonces Presidente de la República establece la cátedra de
Farmacia en el Colegio de Medicina. Es hasta 1916 que se funda la Escuela de Industrias
Químicas que se incorpora a la universidad el 5 de febrero de 1917. Finalmente en 1919
nace la carrera de Químico Farmacéutico incorporada a la Escuela de Química.
Los orígenes de la industria químico-farmacéutica en México se remontan al siglo XIX
cuando Don Leopoldo Río de la Loza inició la producción industrial de diversos productos
químicos. A finales del siglo XIX y principios del XX se generaron grandes
descubrimientos para la terapéutica mundial, entre otros las vacunas, la aspirina, las sulfas y
la penicilina. La demanda masiva de estos medicamentos propició el desarrollo de la
farmacia industrial, apareciendo firmas como Schering, Merck, Bristol, Sterling Drugs,
Parke Davis, Hoffman-La Roche, entre otras. Todas estas grandes firmas se establecieron
en México, en un inicio importando sus productos, pero hacia mediados del siglo XX
iniciaron la producción en nuestro país hasta alcanzar el desarrollo que actualmente tiene el
sector, compartido con las grandes firmas farmacéuticas internacionales y las empresas de
capital mexicano como Senosian, Silanes, Liomont, entre otras.
Hacia 1940 se dio en México el desarrollo científico más importante en el área de la salud,
la producción industrial de hormonas esteroideas. Estos productos con aplicación en
diversos padecimientos se producían en pequeñísimas cantidades al encontrarse en
concentraciones muy bajas en fluidos orgánicos y mediante un proceso de extracción y
purificación complicado. El doctor Rusell Marker encontró en las dioscóreas, plantas del
trópico mexicano conocidas como barbasco, la diosgenina, sapogenina con la estructura
básica del ciclo pentano-perhidrofenantreno que se convirtió en el precursor de todas las
hormonas esteroideas: corticoides, progestágenos, estrógenos y andrógenos. La amplia
disponibilidad de barbasco que crece en forma silvestre en varios estados, principalmente
Veracruz, Oaxaca, Chiapas y Tabasco´, propició la formación de grupos científicos
interdisciplinarios que desarrollaron la tecnología para la producción industrial de toda la
gama de hormonas esteroideas; así mismo los grupos de médicos y farmacólogos generaron
la investigación preclínica y clínica necesaria para demostrar la eficacia y seguridad de los
medicamentos conteniendo hormonas esteroideas que permitieron el tratamiento de
enfermedades que hasta ese momento difícilmente podían ser tratadas.
Con este desarrollo y a través de varias empresas, nuestro país se convirtió en el principal
proveedor de hormonas esteroideas a nivel mundial. Además, y en forma muy importante
para nuestro país se formaron y desarrollaron grupos científicos de alto nivel en las áreas
químico-farmacéuticas y médicas que han tenido una gran importancia en la formación de
recursos humanos. Desafortunadamente, la aplicación de políticas equivocadas y el
desarrollo de nuevas fuentes de abastecimiento de materias primas en diversas partes del
mundo, disminuyeron la participación de México en el mercado internacional.

Podemos concluir que la producción de medicamentos de calidad, eficaces y seguros en un
país, es fundamental para ofrecer servicios de salud de calidad a su población mejorando en
calidad de vida, y adicionalmente propicia el desarrollo de recursos humanos y tecnología,
y promueve la inversión productiva. Por el contrario, un país que depende en alto grado de
medicamentos de importación, pone en riesgo la salud de su población.
CONTRIBUCION DE LA TECNOLOGIA FARMACEUTICA A LA
TERAPEUTICA:
La terapéutica farmacológica, por su impacto en el cuidado de la salud y en la prevención
de la enfermedad, constituye uno de los avances científicos más relevantes de la segunda
mitad del siglo XX. Actualmente, los medicamentos reducen la mortalidad prematura,
disminuyen la morbilidad y en el tratamiento de las enfermedades crónicas, mejoran la
calidad de vida. Además, han contribuido al progreso de la cirugía y de los transplantes que
han aumentado las expectativas de salud para muchos pacientes (PHRMA 2003, Toward).
La terapéutica farmacológica se ha visto favorecida por el progreso científico y el
desarrollo tecnológico que se han incorporado progresivamente a la producción de
medicamentos durante las últimas décadas, tal como se recoge en la Figura 1.
La industria farmacéutica innovadora, mediante el impulso a la investigación básica y
clínica, ha promovido el desarrollo del 90% de los medicamentos utilizados en la
actualidad, siendo atribuido el 10% restante a diversos organismos públicos de carácter
sanitario (PHRMA 2003, A decade).
FIGURA 1 La aportación científica al desarrollo y producción de medicamentos en el
siglo XXI.

El desarrollo de nuevos medicamentos nace de una idea empresarial basada en la existencia
de lagunas terapéuticas y en la posible extensión de su uso, a amplias poblaciones de
pacientes, basándose en los resultados de estudios epidemiológicos. Sin embargo, el hecho
más singular es el desarrollo de una idea innovadora que requiere una importante inversión
en tiempo y recursos, tanto humanos como económicos. El objetivo final de estos estudios
es poder llegar a establecer la eficacia y seguridad de una nueva alternativa terapéutica,
requisito previo a su comercialización y utilización clínica (Banker 1996).
La Figura 2 recoge las diferentes fases implicadas en el desarrollo de nuevos
medicamentos. La síntesis química continúa representado la mayor fuente de candidatos
seguida por la biotecnología y los productos naturales. El screening de alto rendimiento y
los modelos in silico facilitan la selección de sustancias activas, reduciendo sensiblemente
los riesgos de fracaso en las siguientes fases del desarrollo. El primero, mediante el uso de
sistemas multiensayo automatizados, permite realizar más de 100.000 pruebas en 2
semanas y detectar simultáneamente diferentes actividades en miles de nuevas sustancias.
Los modelos in silico utilizan algoritmos que relacionan la estructura química y las
propiedades fisicoquímicas de una molécula con procesos fisiológicos, que permitan
predecir su comportamiento farmacocinético in vivo mediante el uso de recursos
informáticos (Waterbeemd y Giford 2003).
FIGURA 2. Fases del desarrollo de medicamentos en la actualidad.

Para el desarrollo de un candidato se requiere realizar estudios toxicológicos, establecer la
vía y forma de dosificación, así como definir el perfil farmacocinético y la eficacia
mediante los ensayos clínicos controlados.
El principal objetivo de la Galénica, denominación ya clásica que engloba a la Tecnología
farmacéutica, es el diseño, fabricación y control de formulaciones farmacéuticas. Éstas se
consideran el producto resultante del proceso tecnológico que confiere a los medicamentos
las características adecuadas para facilitar su administración, asegurar una correcta
dosificación y alcanzar una eficacia terapéutica óptima. Por tanto, los comprimidos,
cápsulas, parches transdérmicos, etc. no son simples soportes de principios activos sino que
pueden llegar a modular la eficacia terapéutica y la seguridad de uso de los principios
activos.
Durante los últimos años se ha producido un importante desarrollo de la formulación
farmacéutica que ha permitido mejorar la efectividad y/o seguridad clínica de numerosos
medicamentos, especialmente aquéllos indicados en el tratamiento de enfermedades
crónicas como las cardiovasculares, psiquiátricas, etc. En ocasiones, las formulaciones
farmacéuticas han conseguido prolongar la exclusividad de medicamentos ante la
proximidad de caducidad de la patente. En este sentido su aportación ha sido fundamental
para el desarrollo de los conocidos como supergenéricos que presentan ventajas, en
ocasiones importantes, sobre aquellos fármacos que llegaron a ser importantes
innovaciones terapéuticas.
La aparición de los medicamentos biotecnológicos ha planteado la necesidad de incorporar
nuevas formulaciones farmacéuticas que permitan superar algunas de las limitaciones que
presentan los péptidos y proteínas para su utilización clínica. Finalmente, algunas
estrategias terapéuticas nuevas como la terapia celular, la interferencia ARN o bloqueo
génico post-transcripcional y la terapia génica, obligan a tomar en consideración las
posibilidades que ofrecen las formulaciones farmacéuticas desarrolladas a partir de la micro
y nanotecnología y de la microfabricación (Orive et-al 2003).
DESCRIPCION DE LA PLANTA FARMACEUTICA, CARACTERISTICAS DE
LAS INSTALACIONES Y EDIFICIOS. FUNCIONAMIENTO:
En la planta pueden diferenciarse áreas específicas, las cuales deben estar diseñadas de
manera tal de facilitar la limpieza y mantenimiento, minimizar el potencial de
contaminación o mezclas (mix-up), contar con el espacio adecuado al flujo de materiales y
personal, etc.
En el diseño de la planta industrial encontramos:
ÁREA DE RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA:
La cual debe poseer una dimensión adecuada para el acceso de los correspondientes
transportes. Esta área debe estar delimitada por una línea continua amarilla a fin de indicar
y señalar el lugar de estacionamiento de los distintos vehículos.
Debe poseer una oficina de recepción para que el operario controle el acceso, verificando
así en el rótulo; nombre del producto, número de orden de compra, código o número de

referencia, nombre del proveedor, número de lote del proveedor, fecha de vencimiento o
reanálisis (si corresponde), nombre del fabricante, cantidad total por envió, número total de
envases, cantidad por envase, fecha de recepción, y numero de lote asignado por el
laboratorio. Dicha área cuenta con un escritorio y una PC. Toda esta infraestructura se
encuentra en la parte posterior. En el modelo de esta zona no es necesaria una
infraestructura especial, ya que las paredes pueden estar construidas por paredes de ladrillo
y techos comunes hechos de materiales a elección. Una vez controlada la materia prima se
la lleva a una zona de depósito.
ZONA DE DEPÓSITO:
Debe ser un área amplia, deben estar limpias, secas y mantenidas a temperatura compatible.
Los materiales deben estar correctamente distribuidos para minimizar riesgos de mezcla y/o
contaminación. En la misma se encontraran la materia prima que ingresa para ser sometida
a cuarentena, la que se encuentra aprobada y otra en la que se encuentra la materia prima
rechazada. Estas zonas no necesariamente deben estar en ambientes separados, sino que se
los delimita con una línea amarilla, o bien encontrarse en estanterías con sus rótulos
correspondientes; amarillos (cuarentena), rojo (rechazado) y verde (aprobado). Deben estar
separadas por una dimensión adecuada para permitir el acceso de montacargas y del
personal.
Al finalizar dicha área se encuentra otra exclusa de aire. La función de la misma es ser
interpuesta entre dos ambientes de diferente grado de limpieza, y que tiene por objeto
controlar el flujo de aire entre dichos ambientes cuando se precisa ingresar a ellos.
ÁREA DE MUESTREO DE MATERIA PRIMA:
En esta zona se realizan los tratamientos correspondientes a la materia prima que se
encuentra en cuarentena esperando ser aprobada. Esta es sometida a un ensayo de muestreo
a fin de garantizar la calidad de la materia prima. Durante el muestreo se debe tener
especial cuidado en evitar la contaminación o confusión de los materiales sometidos a
ensayos. En todas las pruebas deben cumplirse las instrucciones dadas en el procedimiento
escrito para cada material o producto. El resultado debe ser verificado por el supervisor
antes de que el material o producto sea autorizado o rechazado. Las muestras deben ser
representativas de los lotes de los cuales han sido recogidas, de conformidad con el
procedimiento escrito y aprobado. En esta zona debemos contar una infraestructura
adecuada; poseer una mesada y una campana de flujo laminar. Esta área se encuentra
comunicada con el área de pesada mediante una exclusa de aire.
ÁREA DE PESADA:
En esta área contamos con una balanza electrónica digital la cual se encuentra instalada en
una mesada de acero inoxidable antivibratoria. Adjunto a este se deben encontrar los
extractores de aire que se encuentran por debajo del nivel de la mesada a fin de mantener
una alta presión en el lugar y evitar que volatilice la materia sometida a pesaje. Estos
dispositivos llegan a la habitación mediante sistema de tuberías y desembocan en el mismo
en rejillas. Esta área no necesariamente tiene que estar separada del área de producción,
sino que puede contar con una cortina plástica que delimite los sectores de trabajo.
ÁREA DE PRODUCCIÓN:

Esta área debe contar con estructuras o reactores los cuales deben encontrarse en un
entrepiso de acero inoxidable al que se accede mediante una escalera del mismo material
situada a la derecha del mismo de manera de obstruir en lo mínimo la circulación. En este
conjunto de estructuras se deberá llevar la producción del fármaco tomando en cuenta los
procesos normativos de operación vigentes. Su capacidad debe ser de tamaño adecuado de
acuerdo a la cantidad que se producirá. Este dispositivo debe estar hecho con materiales
que logren su fácil acceso de limpieza y cumplir con el grado de asepsia correspondiente.
Debe estar ubicado contra la pared (aprox. 30 cm.), ya que no debe obstruir la circulación
de los operarios, y estar en contacto con la red de agua y electricidad.
ETIQUETADO:
Una vez que se le proporciona empaque secundario al producto farmacéutico (forma
farmacéutica) se procede a etiquetarlo, a fin de identificarlo y hacer constar como mínimo
el lote de fabricación, la fecha de caducidad, la vía de administración y el contenido,
expresado en peso, volumen o unidades.
Para ello se utiliza una etiquetadora a la cual se le acoplan los rollos de etiquetas. Luego de
esto los envasados (frascos, cajas, viales, etc.) continúan su circulación sobre la cinta
corredora hasta llegar al final donde son colocados en su envase secundario de manera
manual, como así también se adjunta su prospecto; el cual es una guía indicatoria en el que
deben figurar; su identificación, indicaciones terapéuticas, información necesaria previa a la
toma del medicamento, modo de uso, conservación, reacciones adversas, aspecto referente
a la conservación y la fecha de caducidad.
Por último se procede al embalaje del mismo en cajas agrupándolos de a 100 unidades, las
cuales van a ser estacionadas en el área de almacenamiento de productos terminados hasta
su posterior salida al mercado.
DEPÓSITO DE PRODUCTOS TERMINADOS:
En esta área se depositan o almacenan el producto que ya ha pasado por todo el proceso de
elaboración. Esa zona se encuentra dividida en dos ambientes separados por una línea
amarilla que delimita el lugar en donde se encuentra el producto que ha aprobado todos los
ensayos de control de calidad y se encuentra listo para ser expendido. En la otra zona se
encuentra el producto que se encuentra en cuarentena, esperando ser aprobado. El se
encuentra depositado en tarimas plásticas apiladas en cajas de cartón.
Este lugar debe contar con los espacios necesarios y puertas amplias para el acceso de
montacargas y de los transportes que ingresen al lugar. Como así también debe ser un
ambiente fresco, seco y al abrigo de la luz, a fin de mantener la estabilidad del preparado.
ÁREAS DE ACCESO DEL PERSONAL:
Se cuenta con tres áreas de acceso a la planta, de acuerdo a la función de dicho personal:
 Áreas de oficina: Se encuentra en la parte frontal de la industria. En ella accede el
personal dedicado a la administración, marketing y dirección técnica de la empresa.
En este lugar no es necesario un control riguroso del aire del ambiente, porque en
este sector no se lleva a cabo ningún proceso que requiera un alto grado de asepsia.

 Área de recepción: Se encuentra en la parte posterior de la empresa. En ella se
encuentra el personal que tiene como tarea el control y recepción y almacenamiento
de materia prima. Al igual que en la área de oficina no debe cumplir un control
riguroso del aire.
 Área de ingreso del personal calificado: se encuentra en la parte lateral de la
industria. Debido a que en esta área se encuentra el personal dedicado a la
elaboración del preparado farmacéutico. El aire debe ser 100% nuevo sin
recirculación, con barridos de limpio a sucio, para ello se debe contar con filtros y
extractores de aire los cuales desembocan en mallas metálicas en todas las aberturas
de ventilación.
Cuenta con dos puertas de acceso por donde ingresa el personal del exterior (una para el
personal femenino y otra para el masculino). Una vez ingresado se encuentran los
correspondientes vestuarios en donde se encuentra la indumentaria adecuada para mantener
el grado de asepsia requerido (cofia, barbijo, guantes y un guardapolvo manga larga).
Terminado esto se dirige al banco de transferencia, que es una barrera física (banco
metálico) para que la persona una vez cambiada se siente en el mismo y se coloque el
cubrecalzado que se encuentra en una cómoda al lado de este, y una vez terminado esto
pase al área de producción, sin poder volver al vestuario, debido a que el sitio de
producción es un área en donde la calidad del aire es mayor que en las demás áreas y así
evitar la posible contaminación.
ÁREA DE CONTROL DE CALIDAD:
El control de calidad no se limita a las operaciones de laboratorio, sino que deben estar
involucrados en todas las decisiones vinculadas con la calidad del producto. Este se
encuentra por encima del área de envasado. Para acceder a la misma ingresamos por una
escalera metálica de forma helicoidal.
En esta zona se realiza el control de materias primas y de productos semielaborados, a
granel y terminados. En esta área es donde se realiza los ensayos biológicos,
microbiológicos o por radioisótopos. Como así también se lleva a cabo la validación de los
materiales y de la técnica a utilizar (Aguado y Bianchi 2008).

Figura 3. Esquema de una planta farmacéutica convencional.

De acuerdo con la Norma Oficial 059 en su apartado 8, los puntos a tratar en cuanto al
diseño de la planta farmacéutica son:


INSTALACIONES:
Las áreas y equipos deben ser localizados, diseñados, construidos, instalados y
mantenidos en condiciones que permitan su correcta operación.



Las áreas, equipos de fabricación y sistemas críticos que impacten directamente en
la calidad del producto deben ser calificados y validados.



Se debe contar con sistemas alternos de suministro de energía, para mantener las
condiciones de las operaciones críticas del proceso de fabricación.



Las operaciones para mantener las condiciones de procesamiento aséptico deben
contar con sistemas de suministros alternos de energía.



Las áreas y equipos de fabricación para elaborar productos de los grupos
penicilínicos, cefalosporínicos, hormonales esteroidales del tipo androgénico,
estrogénico y progestagénico, hemoderivados y biológicos, deberán ser dedicados.



Las áreas y equipos de fabricación para elaborar productos citotóxicos,
inmunosupresores, biotecnológicos y otros considerados como de alto riesgo por su
alta actividad farmacológica y toxicidad, podrán ser no dedicadas previa evaluación
de riesgo y contar con la autorización correspondiente de la Secretaría.



El diseño y construcción de las áreas de fabricación, laboratorio y otros cuartos que
estén involucrados en la fabricación (incluyendo las áreas destinadas para el manejo
de animales) deben ser de materiales que permitan su limpieza, mantenerlos libres
de polvo, insectos, plagas y facilitar su mantenimiento, a fin de minimizar el riesgo
de contaminación.



Deben efectuarse actividades de mantenimiento en las instalaciones y edificios bajo
un programa a fin de asegurar que las operaciones de reparación y mantenimiento
no representen riesgo a la calidad del producto.



Todas las instalaciones y edificios deben ser sujetos a instrucciones escritas para su
limpieza y cuando aplique su Sanitización.



La iluminación, temperatura, HR y ventilación deben ser adecuadas a las
actividades que se realicen en cada una de ellas y no deben afectar directa o
indirectamente al producto, equipo y personal.



El ingreso de personal a las instalaciones o áreas debe controlarse de acuerdo a las
actividades que en ellas se realicen. Las áreas de producción y acondicionamiento
no deben usarse como vías de paso para el personal e insumos.



El diseño y ubicación de las áreas debe ser tal que el flujo de personal, insumos,
producto en proceso, producto terminado y desechos se efectúe en orden lógico y
secuencial de acuerdo al proceso de fabricación; evitando flujos cruzados, omisión
de etapas de procesos y minimizando el riesgo de contaminación cruzada.



Se debe demostrar que el tamaño y número de áreas está acorde a la capacidad de
fabricación, equipos, diversidad de productos y tipo de actividades que se realicen
en cada una de ellas.



Las áreas de producción deben tener acabado sanitario; todos los servicios como
son: lámparas y tuberías, puntos de ventilación y extracción, alimentación de
energía, deben ser diseñadas e instaladas para evitar acumulación de polvos y
facilitar su limpieza.



Las áreas, equipos de fabricación y procesos deben contar con los sistemas críticos
requeridos tales como: HVAC, aire comprimido, agua para uso farmacéutico, vapor
puro, entre otros.



El sistema HVAC debe estar diseñado e integrado de forma tal que permita cumplir
con la clasificación del área requerida de acuerdo al Apéndice A (Normativo). Los
correspondientes a clase ISO 5, 6 y 7 deben contar como mínimo con filtros
terminales HEPA de 99.97% de 0.3 μm. En el caso de clase ISO 8 deben contar
como mínimo con filtros de eficiencia de 95% y para clase ISO 9 deben contar
como mínimo con filtros de eficiencia de 85%.



Deben contar con un sistema de monitoreo de las variables críticas de acuerdo a la
clasificación del Apéndice A (Normativo).



Se debe asegurar especialmente la contención en áreas donde se manejen productos
que contengan agentes patógenos, de alta toxicidad, virus o bacterias vivas, de
acuerdo al nivel de bioseguridad.



Se debe evitar que la instalación y el acceso para mantenimiento a sistemas HVAC,
agua y de soporte sea una fuente de contaminación para el producto.



No debe existir recirculación de aire en los sistemas HVAC de áreas donde se
procesan organismos patógenos viables y evitar su liberación al medio ambiente.



El diseño de las áreas de fabricación debe contemplar cuartos para el acceso de
personal y para su cambio de ropa de acuerdo a la clasificación del Apéndice A
(Normativo).



Las tuberías deben estar identificadas de acuerdo al código de colores de la Norma
Oficial Mexicana citada en el punto 2.5, del apartado de Referencias de esta Norma,
y en los casos en que aplique la dirección del flujo.



Las tuberías por las que se transfieran materias primas, productos intermedios o a
granel, deben ser de un material inerte no contaminante y éstas deben estar
identificadas.



Las áreas de producción deben contar con tomas identificadas de los sistemas
críticos empleados.



Los drenajes deben contar con trampas o algún dispositivo que prevenga contraflujo
o contaminación. En las áreas ISO clase 5/6, usadas para producción aséptica están
prohibidos los drenajes.



Deben contar con áreas separadas para cada uno de los procesos de fabricación; en
caso de procesos en los que se efectúen más de una operación unitaria de manera
continua debe evaluarse el riesgo.



Las operaciones críticas para la fabricación de estériles como la preparación de
materiales, procesos de esterilización, despirogenado y llenado, deben realizarse en
áreas controladas y separadas físicamente.



El pesado de las materias primas debe realizarse en áreas separadas y diseñadas para
este fin.



El pesado y muestreo de fármacos de alto riesgo y estériles podrá realizarse en una
zona específica del área de producción.



Se debe contar con un área específica para órdenes surtidas.



Las áreas de producción en las que se generen polvos (muestreo, pesado, mezclado
u otro proceso) deben contar con sistemas de extracción y colección de polvos que
por su diseño eviten contaminación cruzada y al medio ambiente.



Deben contar con áreas para el almacenamiento de los accesorios de los equipos de
fabricación.



Debe asegurarse que los equipos e instrumentos que se utilicen para realizar los
controles en proceso no se vean afectados directa o indirectamente por el proceso y
viceversa.



Deben contar con áreas o gabinetes específicos para guardar herramientas,
sustancias o materiales requeridos para el mantenimiento de los equipos de
fabricación, los cuales deben cumplir con las mismas condiciones sanitarias de
acuerdo al área en el que se encuentran.



El área de recepción de insumos y productos debe ser diseñada y construida de tal
forma que los proteja del medio exterior, que permita su inspección y limpieza.



Deben contar con un área de embarque que permita el manejo y conservación de los
medicamentos e insumos en las condiciones requeridas.



Las áreas de almacenamiento deben ser diseñadas y construidas para asegurar las
buenas prácticas de almacenamiento, deben cumplir con condiciones de limpieza,
temperatura y humedad relativa requeridos por el tipo de insumos y/o productos, y
llevar a cabo su control, monitoreo y verificación.



Para insumos y/o productos que requieran de cadena de frío, se debe contar con la
infraestructura y equipo necesarios para cumplir con los requerimientos y llevar a
cabo su control, monitoreo continuo y verificación.



Deben contar con área para el muestreo de materias primas dedicada e
independiente que cumpla con las condiciones del Apéndice A (Normativo).



Deben contar con áreas delimitadas para el almacenamiento de insumos y
productos, recuperados o devueltos. Los productos rechazados deberán estar en
áreas segregadas e identificadas.



Los insumos y productos clasificados como estupefacientes y psicotrópicos
(controlados) deben contar con un área segregada, segura y con acceso controlado y
restringido.



Deben contar con área específica y separada de las áreas de fabricación, para
guardar los residuos que se generen durante la fabricación y/o análisis de los
productos.



Para el tratamiento de residuos generados durante la fabricación de productos de
alto riesgo deben contar con un sistema de contención e inactivación y cumplir con
las disposiciones jurídicas aplicables en materia ecológica y sanitaria para el destino
final de los residuos.

REGLAS GENERALES DE HIGIENE:
Lo citado a continuación es del apartado 7.6 extraído de la NORMA OFICIAL
MEXICANA NOM-059-SSA1-2013:


Deben establecerse programas de capacitación en prácticas de higiene, seguridad e
indumentaria del personal que ingresa a las áreas de fabricación y control de
calidad.



El personal antes de ser contratado y durante el tiempo que labore en la
organización, debe someterse a exámenes médicos. El personal que realice
inspecciones visuales debe someterse a estudios de agudeza visual periódicos.



El personal que sufra de una enfermedad infecciosa o tenga lesiones expuestas en la
piel, y que sea determinado por un examen médico o por observación, suspenderá
sus actividades hasta que esta condición se corrija o el personal médico calificado
determine que la persona no pone en peligro su propia seguridad y la calidad de los
productos. El personal debe ser instruido para reportar esta condición.



El personal debe portar ropa limpia y adecuada para la actividad que ejecutará, con
las características requeridas para la protección del personal y del producto.



Los requerimientos de indumentaria para cada área de fabricación, almacenes y
control de calidad deben estar definidos por escrito.



Deben existir instrucciones escritas del lavado de la indumentaria, incluyendo
aquélla utilizada en las áreas de fabricación de productos de alto riesgo, en las que
se indique su tratamiento y/o disposición final.



En el caso de usar indumentaria desechable se debe contar con un procedimiento
para su disposición final.



El personal no debe fumar, comer, beber, masticar y almacenar alimentos y
medicamentos en las áreas de fabricación, almacenes y laboratorio de control de
calidad.



El personal no debe usar joyas ni cosméticos en las áreas de fabricación, incluyendo
los laboratorios y el bioterio.



Debe instruirse al personal a que se laven las manos antes de ingresar a las áreas de
producción.



El ingreso de visitantes a las áreas de fabricación y control de calidad debe
controlarse y no comprometer la calidad del producto. Los visitantes deben seguir
las instrucciones relacionadas con la higiene y seguridad personal, incluyendo el uso
de indumentaria, estas disposiciones aplican también para empleados temporales,
contratistas, auditores o alguna otra persona previamente autorizada a ingresar a las
áreas.

CONTROLES DE PEDIDO PARA SISTEMAS GENERALES, MATERIAS
PRIMAS. ETIQUETA Y MATERIAL DE EMPAQUE:
Lo citado a continuación es del apartado 5.6.1.1 “Especificaciones de materias primas,
materiales de envase y materiales de empaque”, extraído de la NORMA OFICIAL


Descripción de los materiales: Nombre, código interno, referencia (Farmacopeas o
especificaciones del fabricante).



Fabricante aprobado para las materias primas.



Fabricante aprobado del envase primario.



Proveedor aprobado de los demás insumos.



Una muestra de los materiales impresos.



Instrucciones para el muestreo y pruebas a realizar.

MANEJO Y CONTROL DE ALMACEN Y CUARENTENA PARA MATERIA
PRIMA, PRINCIPIOS ACTIVOS, MATERIALES DE EMPAQUE E IMPRESOS:
Lo citado a continuación es del apartado 6.5 extraído de la NORMA OFICIAL


Los productos en cualquiera de sus etapas que no cumplan las especificaciones
establecidas o que sean fabricados fuera de los procedimientos establecidos deben
ser identificados y colocados en retención temporal o de cuarentena.



Debe emitirse un reporte de desviación o no conformidad para definir si puede ser
reacondicionado, recuperado, reprocesado, retrabajado o rechazado.



Los procesos de recuperación, reproceso o retrabajo deben ser autorizados por el
Responsable Sanitario.



Debe existir un procedimiento que describa las acciones a tomar en los casos de
reacondicionado, recuperado, reproceso o retrabajo de lotes.



La recuperación de producto en envase primario sólo está permitida en formas
farmacéuticas sólidas.



El retrabajo o el reproceso no están permitidos en productos estériles dosificados en
su envase primario.



Los lotes recuperados deben ser sometidos a análisis de calidad y la documentación
debe demostrar que la calidad del lote recuperado es equivalente a la del proceso
original.



Los reprocesos en medicamentos se permiten por una sola ocasión. En caso de que
la causa que originó el reproceso sea repetitiva, el proceso debe ser validado.



Los lotes reprocesados o retrabajados deben ser sometidos a análisis de calidad y a
estudios de estabilidad de acuerdo con la norma oficial mexicana correspondiente y
la documentación debe demostrar que cumple con las especificaciones del producto
original.



Los productos rechazados deben ser identificados y segregados hasta su disposición
o destino final. Esta debe llevarse a cabo de acuerdo al procedimiento establecido
para tal efecto.



Debe emitirse una orden e instrucciones de retrabajo, recuperación o reproceso
específico para cada lote.



En el caso de reprocesos se debe asignar un número de lote diferente al del lote
original, lo cual debe ser autorizado por el Responsable Sanitario.



La liberación de un lote retrabajado, recuperado o reprocesado debe seguir los pasos
descritos en el punto 12, de esta Norma y contar con la autorización del
Responsable Sanitario.

UNIDAD II
METROLOGIA Y CALCULOS

UNIDAD III
OPERACIONES UNITARIAS Y EQUIPO MAS
COMUNMENTE EMPLEADO EN LA INDUSTRIA
FARMACEUTICA
INTRODUCCION:
Para la manufactura de distintos medicamentos con cualquier forma farmacéutica definida,
se llevan a cabo diversas operaciones unitarias que inician con la obtención de una materia
prima hasta el acondicionamiento de la forma farmacéutica resultante o productos. En esta
unidad se toman en cuenta dichos procesos en un marco actual. Y concluiremos
enfocándonos principalmente a la producción de tabletas.
Los principios farmacológicamente activos pueden clasificarse en dos grupos: productos
naturales y fármacos sintéticos. Los primarios derivan de fuentes vegetales y animales,
mientras que los segundos son producidos mediante técnicas microbiológicas y químicas.
Los antibióticos, las hormonas esteroideas y peptídicas, las vitaminas, las enzimas, las
prostaglandinas y las feromonas son productos naturales importantes. La investigación
científica se centra cada vez más en los fármacos sintéticos debido a los últimos avances en
biología molecular, bioquímica, farmacología e informática.
Durante la fabricación farmacéutica se combinan principios activos y materiales inertes
para producir diferentes formas galénicas (p. ej., comprimidos, cápsulas, líquidos, polvos,
cremas y pomadas) (Gennaro 1990). Los fármacos se pueden clasificar según su proceso de
fabricación o sus beneficios terapéuticos, y se administran por vías (p. ej., vía oral,
inyección, vía dérmica) y a dosis prescritas estrictamente. Los trabajadores pueden estar
expuestos a los principios activos a través de la inspiración inadvertida de polvo
transportado por el aire o vapores o la ingestión accidental de alimentos o bebidas
contaminados. Toxicólogos e higienistas industriales han desarrollado límites de exposición
profesional para limitar las exposiciones de los trabajadores a los principios activos
(Naumann et-al. 1996).
Los excipientes farmacéuticos (p. ej., aglutinantes, sustancias de carga, aromatizantes y
diluyentes, conservantes y antioxidantes) se mezclan con los principios activos para dar a
las formas galénicas las propiedades físicas y farmacológicas deseadas (Gennaro 1990).
Muchos excipientes farmacéuticos tienen un valor terapéutico bajo o nulo y son
relativamente inocuos para los trabajadores durante el desarrollo y la fabricación del
fármaco. Se trata de antioxidantes, conservantes, colorantes, aromatizantes y diluyentes,
agentes emulsionantes y de suspensión, bases de pomadas, disolventes y excipientes
farmacéuticos.
Las tabletas son formas farmacéuticas sólidas de dosificación unitaria, obtenidas por
compresión mecánica de granulados o de mezclas de polvos con uno o varios principios
activos, con la adición, en la mayoría de los casos, de diversos excipientes. Las tabletas
constituyen en la actualidad la forma farmacéutica sólida más administrada por vía oral.
Contienen uno o más principios activos y diversos excipientes, llamados en ocasiones

coadyuvantes, y se obtienen por compresión de la mezcla resultante de unos y otros. La
forma, el tamaño y el peso de los comprimidos pueden variar sensiblemente de unos a
otros. Por lo general, el tamaño se sitúa entre 5 y 17 mm; el peso, entre 0.1 y 1.5 g, y la
forma puede ser redonda, oblonga, biconvexa, ovoide, etc. Sobre la superficie pueden llevar
una inscripción y una ranura para fraccionarlos y facilitar así el ajuste posológico a las
necesidades individuales.
OPERACIONES UNITARIAS BASICAS:
Dentro de las operaciones de fabricación farmacéutica se puede distinguir entre la
producción básica de principios activos a granel y la fabricación farmacéutica de formas
galénicas. La Figura 4 esquematiza el proceso de fabricación. En él se aplican tres tipos de
procesos: fermentación, síntesis de productos químicos orgánicos y extracción biológica y
natural (Theodore y McGuinn 1992). Estas operaciones pueden ser discontinuas, continuas
o una combinación de ambas. Los antibióticos, los esteroides y las vitaminas se producen
por fermentación, mientras que muchos principios activos nuevos se producen por síntesis
orgánica. Históricamente, la mayor parte de los principios activos derivan de fuentes
naturales, como plantas, animales, hongos y otros organismos. Las medicinas naturales son
farmacológicamente muy diversas y difíciles de producir comercialmente debido a su
complejidad química y actividad limitada.
FERMENTACION
La fermentación es un proceso bioquímico en el que se utilizan microorganismos
seleccionados y técnicas microbiológicas para obtener un producto químico. Los procesos
de fermentación discontinua comprenden tres etapas básicas: preparación del inóculo y
siembra, fermentación y recuperación o aislamiento del producto (Theodore y McGuinn
1992). En la Figura 5 se presenta un esquema del proceso. La preparación del inóculo
comienza con una muestra de esporas de una cepa microbiana. La cepa se cultiva
selectivamente, se purifica y se desarrolla utilizando una batería de técnicas
microbiológicas para obtener el producto deseado. Se activan las esporas de la cepa
microbiana con agua y nutrientes en condiciones de temperaturas elevadas y se desarrollan
las células del cultivo en una serie de placas de agar, tubos y matraces de ensayo en
condiciones ambientales controladas, obteniéndose una suspensión densa.
Las células se transfieren después a un tanque de siembra para su crecimiento. El tanque de
siembra es un recipiente pequeño de fermentación diseñado para optimizar el crecimiento
del inóculo. En él, las células se cargan en un fermentador de producción esterilizado por
vapor. Se añaden nutrientes esterilizados y agua purificada al recipiente para comenzar la
fermentación. Durante la fermentación aerobia, el contenido del fermentador se calienta,
agita y ventila mediante una tubería perforada o tubo burbujeador, manteniendo un flujo de
aire y una temperatura óptimos. Una vez terminada la reacción bioquímica, se filtra el caldo
de fermentación para retirar los microorganismos, o micelios. El fármaco, que puede estar
presente en el filtrado o en el micelio, se recupera en varias etapas, como las de extracción
en disolventes, precipitación, intercambio iónico y absorción.
En general se pueden recuperar los disolventes utilizados para la extracción del producto;
no obstante, en el agua residual pueden quedar pequeñas porciones en función de su
solubilidad y del diseño del equipo. La precipitación es un método para separar el fármaco

del caldo acuoso. El producto se separa del caldo por filtración y se extrae de los residuos
sólidos; el cobre y el zinc son agentes precipitantes comunes en este proceso.
Figura 4. Proceso de fabricación en la industria farmacéutica.

En general se pueden recuperar los disolventes utilizados para la extracción del producto;
no obstante, en el agua residual pueden quedar pequeñas porciones en función de su
solubilidad y del diseño del equipo. La precipitación es un método para separar el fármaco
del caldo acuoso. El producto se separa del caldo por filtración y se extrae de los residuos
sólidos; el cobre y el zinc son agentes precipitantes comunes en este proceso.

Figura 5. Diagrama de un proceso de fermentación.

El intercambio iónico y la adsorción retiran el producto del caldo mediante una reacción
química con materiales sólidos, como resinas o carbón activado. El principio activo se
recupera de la fase sólida mediante un disolvente que se puede recuperar por evaporación.
SINTESIS QUIMICA:
Los procesos de síntesis química utilizan productos químicos orgánicos e inorgánicos en
operaciones discontinuas para producir principios activos dotados de determinadas
propiedades físicas y farmacológicas. Por lo general se realiza una serie de reacciones
químicas, aislándose los productos por extracción, cristalización y filtración (Kroschwitz
1992). Los productos terminados se secan, trituran y mezclan. Las plantas de síntesis
orgánica, los equipos de procesado y los servicios son comparables en industria
farmacéutica y en la de productos químicos muy puros. En la Figura 6 se presenta un
esquema de un proceso de síntesis orgánica.
La química farmacéutica es cada vez más compleja, caracterizándose por el empleo de
procesos de varias etapas en los que el producto de una etapa es el material de partida de la
siguiente, hasta que se sintetiza el principio activo terminado. Se pueden transferir
productos químicos base intermedios entre distintas plantas de síntesis orgánica por varios
motivos técnicos, económicos y jurídicos. La mayoría de los productos intermedios y
terminados se obtienen en una serie de reacciones discontinuas.
Los procesos de fabricación funcionan durante períodos de tiempo limitados, antes de
modificar los materiales, el equipo y los servicios para preparar un nuevo proceso. Muchas
plantas de síntesis orgánica de la industria farmacéutica están diseñadas para aumentar al

máximo sus posibilidades, debido a la diversidad y complejidad de la química médica
moderna. Esto se consigue construyendo centros e instalando equipos de procesado que se
pueden modificar y adaptar a nuevos procesos de fabricación, además de sus requisitos de
servicios.
Figura 6. Diagrama de un proceso de síntesis orgánica.

Los reactores son el equipo principal de procesado en las operaciones de síntesis química
(véase Figura 7). Se trata de recipientes a presión reforzada con revestimiento inoxidable de
vidrio o aleaciones de metales. La naturaleza de las reacciones químicas y las propiedades
físicas de los materiales (p. ej., reactivos, corrosivos, inflamables) determinan el diseño, las
características y la construcción de los reactores. Estos tienen cubierta externa y serpentines
internos rellenos de agua fría, vapor o productos químicos con propiedades especiales de
transferencia de calor. La cubierta se calienta o enfría según los requisitos de las reacciones
químicas. Agitadores, compuertas y diferentes entradas y salidas permiten la conexión con
otros recipientes, equipos y suministros de productos químicos a granel. Se instalan además
sensores de temperatura, presión y peso, para medir y controlar los procesos químicos. Los
reactores pueden funcionar a presiones elevadas o al vacío, en función del diseño, las
características técnicas y los requisitos de la química del proceso.
Los intercambiadores de calor están conectados a los reactores y se utilizan para calentar o
enfriar la reacción y condensar los vapores de disolventes cuando se calientan por encima
de su punto de ebullición, creando un reflujo o reciclado de los vapores condensados. Se
pueden conectar dispositivos de control de la contaminación del aire (p. ej., purificadores
de aire e impactores) a las salidas de escape de los recipientes de procesado, reduciendo las
emisiones de gas, vapor y polvo. Se pueden liberar al lugar de trabajo o a la atmósfera

disolventes volátiles y productos químicos tóxicos, a menos que estén controlados durante
la reacción por intercambiadores de calor o dispositivos de control de aire. Es difícil
condensar, absorber o adsorber en dispositivos de control de aire algunos disolventes y
reactivos (p. ej., cloruro de metileno y cloroformo), debido a sus propiedades químicas y
físicas.
Los productos químicos se recuperan o aíslan mediante separación, purificación y
filtración. Estos productos están contenidos en las aguas madre como sólidos disueltos o
suspendidos en una mezcla de disolventes. Las aguas madre pueden transferirse entre
recipientes o equipos del proceso a través de tuberías o montacargas temporales o
permanentes, mediante bombas, gases inertes a presión, vacío o gravedad. La transferencia
de materiales puede crear problemas debido a las velocidades de reacción, las temperaturas
o las presiones críticas, las características del equipo de procesado y la posibilidad de fugas
y vertidos.
Se requieren precauciones especiales para minimizar la electricidad estática cuando los
procesos utilizan o generan gases y líquidos inflamables. La carga de los líquidos
inflamables mediante tubos de inmersión, la unión a tierra y eléctrica de los materiales
conductores y el mantenimiento de atmósferas inertes dentro del equipo del proceso
reducen el riesgo de incendio o explosión (Crowl y Louvar 1990).
EXTRACCION BIOLOGICA Y NATURAL:
Se procesan grandes volúmenes de materiales naturales, tales como sustancias vegetales y
animales, para extraer sustancias farmacológicamente activas (Gennaro 1990; Swarbick y
Boylan 1996). En cada etapa se reducen los volúmenes mediante una serie de procesos
discontinuos, hasta obtener el fármaco final. Los procesos se suelen realizar en campañas
de algunas semanas de duración, hasta conseguir la cantidad deseada de producto
terminado. Los disolventes se utilizan para eliminar grasas y aceites insolubles, extrayendo
así el principio activo terminado. El pH (acidez) de la solución de extracción y los
productos de desecho se puede ajustar neutralizándolos con ácidos y bases fuertes. Los
compuestos metálicos sirven con frecuencia de agentes precipitantes, y los compuestos
fenólicos como desinfectantes.
FABRICACION DE FORMAS FARMACEUTICAS GALENICAS:
Los principios activos se transforman en formas galénicas antes de su dispensación o
administración a humanos o animales. Para ello se mezclan con excipientes farmacéuticos,
como aglutinantes, sustancias de carga, aromatizantes, diluyentes, conservantes y
antioxidantes. Estos ingredientes se secan, trituran, mezclan, comprimen o granulan para
obtener las propiedades deseadas antes de su fabricación como una formulación final. Los
comprimidos y las cápsulas son formas orales muy comunes; otra forma habitual son los
líquidos estériles para inyección o aplicación oftálmica. La Figura 8 muestra las
operaciones unitarias típicas en la fabricación de formas galénicas.
Las mezclas farmacéuticas se pueden comprimir mediante granulación húmeda,
compresión directa o golpeo para obtener las propiedades físicas deseadas antes de su
formulación como un fármaco terminado. En la granulación húmeda, los principios activos
y los excipientes se humedecen con soluciones acuosas o disolventes, obteniéndose

gránulos groseros con mayor tamaño de partícula. Se secan los gránulos, se mezclan con
lubricantes (p. ej., estearato de magnesio), disgregantes o aglutinantes, y después se
comprimen a comprimidos. Durante la compresión directa, una matriz de metal sostiene
una cantidad medida de la mezcla mientras un punzón comprime el comprimido. Los
fármacos que no son lo suficientemente estables para la granulación húmeda o no pueden
ser comprimidos directamente son golpeados. El golpeo o granulación seca mezcla y
comprime comprimidos relativamente grandes que son triturados y tamizados a un tamaño
de partícula determinado, y después se vuelven a comprimir en el comprimido final. Los
materiales mezclados y granulados se pueden producir también en forma de cápsulas. Las
cápsulas de gelatina dura se secan, pulen, rellenan y unen en máquinas llenadoras de
cápsulas.
Figura 7. Diagrama de un reactor químico de síntesis orgánica.

Las formas líquidas se utilizan en forma de soluciones estériles para inyección en el
organismo o administración ocular; se fabrican también líquidos, suspensiones y jarabes
para ingestión oral, y tinturas para su aplicación sobre la piel (Gennaro 1990). Para la
fabricación de líquidos estériles y la prevención de contaminación microbiológica y de
partículas se requieren condiciones medioambientales muy controladas, la utilización de
equipos de procesado confinados y el empleo de materias primas purificadas. Se deben

limpiar y mantener los servicios de la instalación (p. ej., ventilación, vapor y agua), el
equipo de procesado y las superficies del lugar de trabajo de forma que se prevenga y
minimice la contaminación. Se utiliza agua a presión y temperatura elevada para destruir y
filtrar bacterias y otros contaminantes del suministro de agua estéril cuando se preparan
soluciones para inyección.
Los líquidos parenterales se inyectan en el organismo mediante administración
intradérmica, intramuscular e intravenosa. Se esterilizan por calor seco o húmedo a
presiones elevadas con filtros bacterianos. No es necesario esterilizar las soluciones para
administración oral y tópica, pero sí las soluciones oftálmicas. Los líquidos orales se
preparan mezclando los principios activos con un disolvente o conservante para inhibir el
crecimiento de bacterias y hongos. Las suspensiones líquidas y las emulsiones se preparan
mediante molinos coloidales y homogeneizadores, respectivamente, y las cremas y
pomadas mezclando principios activos con vaselina, grasas consistentes o emolientes,
envasándolas después en tubos de plástico o metal.
PESADO DE MATERIAS PRIMAS Y DISPENSACION:
La pesada y la dispensación de sólidos y líquidos son actividades muy comunes en toda la
industria farmacéutica (Gennaro 1990). Por lo general, los trabajadores dispensan los
materiales vaciando a mano los sólidos y vertiendo o bombeando los líquidos. La pesada y
la dispensación se realizan a menudo en un almacén durante la producción de productos
químicos o en una farmacia durante la preparación de formas galénicas. La probabilidad de
vertidos, fugas y emisiones en el curso de estas operaciones hace necesaria la adopción de
medidas de control en el lugar de trabajo. La pesada y la dispensación deben realizarse en
un área de trabajo separada físicamente con buena ventilación de dilución.
Las superficies de trabajo en las áreas donde se pesan y dispensan los materiales deben ser
lisas y herméticas, de forma que permitan una limpieza adecuada. La ventilación por
aspiración local (VAL) con campanas de extracción lateral o posterior previene la
liberación de contaminantes atmosféricos cuando se pesan y dispensan sólidos
pulverulentos o líquidos volátiles (Cole 1990). La pesada y dispensación de materiales
altamente tóxicos puede requerir medidas de control adicional. Como campanas de
ventilación laminar o dispositivos de aislamiento (p. ej., cajas o bolsas de manipulación con
guantes) (Naumann et-al. 1996)
CARGA Y DESCARGA DE SOLIDOS Y LIQUIDOS:
Los sólidos y líquidos se cargan y descargan con frecuencia de los recipientes y equipos en
las operaciones de fabricación farmacéutica (Gennaro 1990). Estas operaciones se realizan
a menudo manualmente; no obstante se utilizan también otros métodos (p. ej., gravedad,
sistemas de transferencia mecánicos o neumáticos).
Un equipo de procesado confinado, los sistemas de transferencia y los controles técnicos
previenen las exposiciones de los trabajadores durante la carga y descarga de materiales
altamente peligrosos. La carga por gravedad desde recipientes cerrados y los sistemas de
vacío, presión y bombeo eliminan emisiones fugitivas durante las operaciones de carga y
descarga. La VAL con entradas laterales captura polvos y vapores fugitivos liberados en los
puntos de transferencia abierta.

Figura 8. Fabricación farmacéutica de formas galénicas.

SEPARACION DE LIQUIDOS:
Los líquidos se separan sobre la base de sus propiedades físicas (p. ej., densidad,
solubilidad y miscibilidad) (Kroschwitz 1992). En general se realizan separaciones de
líquidos durante la producción de productos químicos a granel y las operaciones de
fabricación farmacéutica. Los líquidos peligrosos se deben transferir, procesar y separar en
recipientes cerrados y sistemas de tuberías para reducir las exposiciones de los trabajadores
a los vertidos de líquidos y vapores del aire. Cerca de las operaciones de transferencia,
procesado o separación de líquidos se deben disponer colirios y duchas de seguridad. Si se
utilizan líquidos inflamables son necesarias medidas de control de vertidos y prevención y

protección contra incendios y explosiones.
TRANSFERENCIA DE LIQUIDOS:
A menudo se transfieren líquidos entre los recipientes de almacenamiento, contenedores y
equipo de procesado en el curso de las operaciones de fabricación farmacéutica.
Idealmente, las instalaciones y procesos de fabricación están diseñados para minimizar la
necesidad de transferir materiales peligrosos, disminuyendo de esta forma la posibilidad de
vertidos y exposiciones. Se pueden transferir líquidos entre los recipientes y los equipos del
proceso a través de estaciones de admisión, áreas dotadas de bridas de tubos muy próximas
(Kroschwitz 1992). Esto permite realizar conexiones temporales entre los sistemas de
conducción. En las estaciones de admisión se pueden producir vertidos, fugas y emisiones
de vapor; por lo tanto se necesitan juntas adecuadas y sellados herméticos en mangueras y
tuberías para prevenir la contaminación medioambiental y las emisiones en el lugar de
trabajo. Los sistemas de drenaje con tanques o sumideros cerrados capturan los líquidos
vertidos, que pueden así ser recuperados. Cuando se transfieren grandes volúmenes de
líquido se prefieren recipientes y contenedores cerrados y sistemas de tuberías. Se deben
adoptar precauciones especiales cuando se utilizan gases inertes para presurizar las líneas
de transferencia o el equipo de procesado, ya que esto puede aumentar la liberación de
compuestos orgánicos volátiles (COV) y contaminantes atmosféricos peligrosos. El
reciclado o condensación de los gases y vapores de ventilación reducen la contaminación
del aire.
FILTRACION:
Durante las operaciones de filtración se separan sólidos y líquidos. Los filtros tienen
distintos diseños y características, variando el confinamiento y el control de líquidos y
vapores (Kroschwitz 1992). Cuando se utilizan filtros abiertos para materiales peligrosos,
los trabajadores pueden estar expuestos a líquidos, sólidos húmedos, vapores y aerosoles
durante las operaciones de carga y descarga. Se puede utilizar equipo cerrado de procesado
para filtrar materiales altamente peligrosos, reducir las emisiones de vapor y prevenir las
exposiciones (véase Figura 9). La filtración se debe realizar en áreas con control de vertidos
y buena dilución y VAL. Se pueden eliminar los vapores de disolventes volátiles mediante
salidas en los equipos cerrados, controlándose mediante dispositivos de emisión de aire (p.
ej., condensadores, purificadores, adsorbentes).
COMPOSICION:
En las operaciones de composición se mezclan sólidos y líquidos para producir soluciones,
suspensiones, jarabes, pomadas y pastas. Se recomienda el empleo de equipos de procesado
confinados y de sistemas de transferencia cuando se utilizan materiales altamente
peligrosos (Kroschwitz 1992). Los agentes amortiguadores, detergentes y germicidas que
actúan como neutralizantes, limpiadores y biosidas pueden ser peligrosos para los
trabajadores. Los colirios y las duchas de seguridad reducen las lesiones si los trabajadores
entran en contacto accidentalmente con sustancias corrosivas o irritantes. Las superficies
húmedas de las áreas de composición exigen la protección de los peligros eléctricos de los
equipos y servicios. El vapor y el agua caliente plantean riesgos térmicos durante las
actividades de composición y limpieza. Las lesiones de los trabajadores debido a
quemaduras y caídas se previenen instalando aislamientos sobre las superficies calientes y
manteniendo suelos secos antideslizantes.

Figura 9. Filtro.

GRANULACION:
Se granulan sólidos secos y húmedos para modificar sus propiedades físicas. Los
granuladores tienen distintos diseños y características con confinamiento y control variables
de los riesgos mecánicos y los polvos y vapores transportados por el aire (Swarbick y
Boylan 1996). Los granuladores cerrados pueden ventilarse hacia dispositivos de control de
aire, reduciéndose así las emisiones de vapores de disolventes o de polvos al lugar de
trabajo y atmósfera (véase Figura 10). Durante la carga y descarga de los granuladores la
manipulación del material puede ser problemática. El equipo mecánico (p. ej., plataformas
elevadas, mesas elevadoras y gatos) sirve de ayuda en la realización de las tareas manuales
pesadas.
SECADO:
Se secan sólidos humedecidos con agua o disolventes durante muchas operaciones de
fabricación farmacéutica. Los secadores tienen distintos diseños y características con
confinamiento y control variables de vapores y polvos (véase Figura 11). Los vapores de
disolventes inflamables y los polvos explosivos transportados por el aire pueden crear
atmósferas inflamables o explosivas; la ventilación de seguridad contra explosiones es
particularmente importante en los secadores confinados. La dilución y la VAL reducen el
riesgo de incendios o explosiones, además de controlar las exposiciones de los trabajadores
a los vapores de disolventes cuando se manipulan tortas húmedas, o a los polvos
transportados por el aire al descargar los productos secos. La carga o descarga de bandejas,
recipientes o contenedores de secadores implica la manipulación de materiales pesados
(véase Figura 12). En estas tareas manuales se utilizan equipos mecánicos (p. ej., gatos de
tambor, elevadores y plataformas de trabajo).

Se debe disponer de colirios y duchas de seguridad próximos al lugar de trabajo para el
caso de accidente de los trabajadores que entren en contacto con disolventes y polvos.
Figura 10. Granulador de vapor.

Figura 11. Secador rotativo al vacio.

MOLTURACION
Se muelen sólidos secos para modificar las características de sus partículas y producir
polvos de flujo libre. Los molinos tienen distintos diseños y características, con
confinamiento y control variables de los riesgos mecánicos y los polvos transportados por
el aire (Kroschwitz 1992). Antes de moler los materiales, se deben revisar y ensayar sus

propiedades físicas y riesgos.
Las medidas de prevención y protección contra las explosiones implican la instalación de
equipos y servicios eléctricos estancos al polvo, la conexión a tierra de los equipos y
accesorios para eliminar las descargas electrostáticas, la instalación de válvulas de
seguridad en los molinos cerrados, y la construcción de paneles de seguridad contra
explosiones en las paredes. Estas medidas pueden ser necesarias debido a la explosividad
de algunos principios activos y excipientes, las altas concentraciones de polvo y las
energías asociadas a las operaciones de molturación.
Figura 12. Autosecador al vacío.

TAMIZADO:
El tamizado es un método de separación de partículas que se basa solamente en la
diferencia de tamaño. En el tamizado industrial se vierten los sólidos sobre una superficie
perforada o tamiz, que deja pasar las partículas pequeñas, o “finos “, y retiene las de
tamaños superiores, o “rechazos “. Un tamiz puede efectuar solamente una separación en
dos fracciones. Estas fracciones se llaman fracciones de tamaño no especificado, porque
aunque se conoce el límite superior o inferior del tamaño de las partículas que contiene, se
desconoce su tamaño real.
MEZCLADO:
Se mezclan sólidos secos para producir mezclas homogéneas. Los mezcladores tienen
distintos diseños y características, con confinamiento y control variables de los riesgos
mecánicos y los polvos transportados por el aire (Kroschwitz 1992). Los trabajadores
pueden quedar expuestos a principios activos, excipientes y mezclas al cargar y descargar el
equipo de mezcla. La VAL con entradas laterales reduce las emisiones fugitivas de polvo
durante el mezclado. Puede ser necesaria la manipulación de material pesado cuando se
cargan y descargan sólidos de los mezcladores.
El equipo mecánico (p. ej., plataformas de trabajo, montacargas y gatos de tambor y
bandeja) reduce el trabajo físico necesario para la manipulación de material pesado.

COMPRESION:
Se comprimen sólidos secos, o bien se golpean para compactarlos, cambiando las
propiedades de sus partículas. Los equipos de compresión tienen distintos diseños y
características, con confinamiento y control variables de los riesgos mecánicos y los polvos
transportados por el aire (Gennaro 1990; Swarbick y Boylan 1996), y graves riesgos
mecánicos cuando se protegen inadecuadamente. La compresión y el golpeo producen
asimismo altos niveles de ruido. El cierre de las fuentes de impacto, el aislamiento del
equipo vibrante, la rotación de los trabajadores y el uso de dispositivos de protección
auditiva (p. ej., tapones para los oídos) reducen el impacto de las exposiciones al ruido.
FABRICACION DE FORMAS GALENICAS SOLIDAS:
Las formas galénicas orales más frecuentes son los comprimidos y las cápsulas. Los
comprimidos contienen mezclas de principios activos y excipientes. Estos comprimidos
pueden ser recubiertos con mezclas de disolventes o soluciones acuosas, o no recubrirse.
Las cápsulas llevan una cubierta de gelatina dura o blanda. Las máquinas de comprimir
(véase Figura 13), los aparatos de recubrimiento de comprimidos y las máquinas de llenado
de cápsulas tienen distintos diseños y características, con confinamiento y control variables
de los riesgos mecánicos y los polvos transportados por el aire (Cole 1990).
Figura 13. Maquina de comprimir con tolva de carga y recogida espiral de polvo para la
recuperación del producto.

Durante el recubrimiento por rociado de los comprimidos, los trabajadores pueden estar
expuestos a vapores de disolventes. Los modernos aparatos de recubrimiento están muy
confinados; no obstante, se puede instalar VAL en recipientes antiguos y abiertos de
recubrimiento para controlar los vapores fugitivos de disolvente. Los aparatos de
recubrimiento de comprimidos se pueden ventilar a dispositivos de emisión de aire para
controlar los COV del proceso (véase Figura 14). Cuando sea posible, se utilizarán de
nuevo en el proceso los disolventes recuperados o se sustituirán las mezclas de disolventes
por mezclas acuosas para el recubrimiento de comprimidos. Las modernas máquinas de
comprimir y de llenado de cápsulas están encerradas en paneles interbloqueados, lo que
reduce los riesgos de las piezas con movimiento rápido, los niveles altos de ruido y las
emisiones de polvo durante su operación.
Los dispositivos de protección auditiva pueden reducir la exposición de los trabajadores al
ruido durante las operaciones de compresión y encapsulado.
Figura 14. Maquina de recubrimiento de comprimidos.

ACONDICIONAMIENTO:
Las operaciones de acondicionamiento farmacéutico se realizan con una serie de máquinas
integradas y tareas manuales repetitivas (Gennaro 1990; Swarbick y Boylan 1996). Las
formas galénicas terminadas se acondicionan en distintos tipos de recipientes (p. ej., frascos
de vidrio o plástico, blíster de aluminio, bolsas o sobres, tubos y viales estériles). Los
aparatos llenan, tapan, etiquetan, embalan en cajas de cartón y acondicionan los productos
terminados en recipientes para el transporte. La proximidad del trabajador a los equipos de
acondicionamiento requiere la instalación de protecciones de barrera en las piezas móviles
de las máquinas, en los interruptores de control accesibles y en los cables de parada de
emergencia, así como la formación de los trabajadores sobre los riesgos de la maquinaria y
prácticas seguras de trabajo. El cierre y el aislamiento del equipo reducen los niveles de
vibraciones y ruidos. El uso de dispositivos de protección auditiva (p. ej., tapones para los
oídos) reduce las exposiciones a los ruidos. Un buen diseño industrial promueve la
productividad, la comodidad y la seguridad de los trabajadores considerando los riesgos
ergonómicos originados por las malas posturas, la manipulación del material y las tareas
muy repetitivas.

UNIDAD IV
TOPICOS ACTUALES DE TECNOLOGIA
FARMACEUTICA
INTRODUCCION:
Las operaciones de secado pueden llevarse a cabo en lotes o en continuo. El secado por
lotes es una operación relativamente cara, en consecuencia se limita a operaciones a
pequeña escala, a plantas piloto, a trabajos de investigación y para secar materiales valiosos
cuyo costo total será poco alterado por el costo agregado en la operación de secado.
Para reducir el contenido de humedad en el secado de diversos materiales, es conveniente
estimar el tamaño del secador, las diferentes condiciones de operación de humedad y
temperatura para el gas empleado, y el tiempo requerido para lograr el grado de secado
requerido. El contenido de humedad de equilibrio del material a secarse bajo condiciones
específicas de humedad y temperatura del gas debe determinarse experimentalmente. Las
mediciones de velocidad del secado por lotes son relativamente fáciles de obtener a partir
de datos experimentales y proporcionan mucha información no sólo para la operación por
lotes sino también para la continua (Foust 2006).
SECADO POR MICROONDAS:
Las microondas, también denominadas de ultrafrecuencia (UF) son ondas
electromagnéticas con un rango de frecuencia desde 300 MHz hasta 30 GHz, lo que
corresponde a una longitud de onda desde 1 m hasta 1 mm. Por su naturaleza física la
radiación electromagnética se divide en las siguientes formas, tales como: ondas de radio,
luz visible, microondas, rayos infrarrojos, rayos ultravioletas, rayos equis, rayos gamma. La
diferencia entre estas formas de radiación consiste en la variación de la frecuencia del
campo electromagnético, este parámetro básicamente determina el carácter de la
interacción entre la radiación electromagnética y el material.
En la escala de frecuencia, las microondas están situadas entre las ondas de radio y los
rayos infrarrojos, por eso sus propiedades son algo así como intermedias entre estas dos
formas de radiación. Por ejemplo de las ondas de radio las microondas toman la
penetración a gran profundidad a diferencia de los rayos infrarrojos. Al mismo tiempo, la
transformación de la energía electromagnética en calor por acción de las microondas es
mucho más efectiva, que si se utilizaran las ondas de radio. Una particularidad importante
de las microondas consiste en la compatibilidad de la longitud de onda con los objetos del
mundo que nos rodea.
Observemos más detenidamente porqué se produce el calentamiento en el campo de UF.
Antes debemos anotar que al calentamiento son propensos básicamente los dieléctricos
polares, un ejemplo típico de los cuales es el agua. La molécula polar en el campo eléctrico
se esfuerza en alinearse de tal forma que el vector del dipolar sea opuesto al vector del
campo exterior, es decir se comporta como la aguja del compás cuando actúa sobre el un
campo magnético. Por cuanto la orientación del campo exterior se modifica con una

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