Soldaduras

1. Nuevas Tecnologías de
soldaduras
Wilmer Zabala
C.I:25.807.329
“3ª” Soldadura

2. Tendencias
Una tendencia principal en soldadura es la
automatización de los procesos, para controlar
con exactitud y repetir las variables del proceso,
y para reducir la necesidad de mano de obra
calificada
Hoy se usan mucho los controles computarizados
y robots programables en muchas operaciones
de soldadura. Estos desarrollos se refuerzan con
el uso de sensores adecuados (en especial los
infrarrojos) para rastrear una soldadura.

3. Soldadura ultrasonica
La soldadura ultrasónica es un proceso relativamente
nuevo, el cual fue descubierto por Johan Arrendell.
Consiste en una máquina con punta de base plana,
donde se colocan los materiales uno encima de otro y
después se baja la punta de la máquina, esta emite
una onda ultrasónica que mueve las moléculas de
ambos materiales provocando que estas se fundan.

4. Soldadura por fricción
La soldadura por fricción es un método de soldadura que aprovecha
el calor generado por la fricción mecánica entre dos piezas en
movimiento.
Es utilizada para unir dos piezas, aún cuando una de ellas por lo
menos sea de igual o distinta naturaleza, por ejemplo: acero duro y
acero suave, aluminio y aleaciones, acero y cobre, etc, lo cual le
confiere innumerables ventajas frente a otro tipo de soldaduras
como puede ser la soldadura GMAW con la que no se pueden
soldar aceros inoxidables ni aluminio o aleaciones de aluminio.

5. Soldadura de resistencia por alta frecuencia
La soldadura por resistencia es considerada un proceso de fabricación,
termoeléctrico, se realiza por el calentamiento que experimentan los
metales, hasta la temperatura de forja o de fusión debido a su
resistencia al flujo de una corriente eléctrica, es una soldadura tipo
autógena que no interviene material de aporte. Los electrodos se
aplican a los extremos de las piezas a soldar, se colocan juntas a presión
y se hace pasar por ellas una corriente eléctrica intensa durante un
instante. La zona de unión de las dos piezas, como es la que mayor
resistencia eléctrica ofrece, se calienta y funde los metales, realizándose
la soldadura.

6. Soldadura por proyección
Las proyecciones (islas de baja masa térmica) constituyen un método de
garantizar el equilibrio de calor adecuado en aplicaciones difíciles de soldadura
por puntos donde existe una diferencia en tamaño de 5:1 entre las partes que se
deben soldar. Al proporcionar una proyección sobre la superficie de una de las
piezas de trabajo, la corriente para soldar y la fuerza se pueden concentrar hacia
el área pequeña de la proyección, para generar calor en la ubicación deseada
para la soldadura. La soldadura de proyección puede prolongar la vida útil del
electrodo ya que incrementa la superficie de contacto del mismo y disminuye la
densidad de corriente en su superficie. La soldadura de proyección es efectiva
incluso si las piezas soldadas son gruesas.

7. Soldadura de pernos
El proceso “soldadura de pernos con punta de encendido” es usado
con pernos de hasta 8 mm de diámetro (10mm con limitaciones).
Los pernos tienen una pequeña punta cilíndrica. Una batería de
condensadores sirve como fuente de energía. La corriente máxima
puede alcanzar los 10.000 A; el tiempo de soldadura es entre 1 y 3
ms.
La batería de condensadores debe ser cargada a un voltaje
determinado. Por lo general el polo negativo se conecta al perno de
soldadura.

8. Soldadura explosiva
El proceso de soldadura por explosión se conoce técnicamente
como EXW (EXplosion Welding), basándose en la detonación de una
carga explosiva colocada adecuadamente y que obliga a uno de los metales
que se desean soldar a precipitarse aceleradamente sobre otro.
Una de las condiciones fundamentales para que se realice esta soldadura es
la existencia de un flujo o chorro limpiador que viaja inmediatamente por
delante del punto de colisión en el que la velocidad de la chapa, presión,
ángulo y velocidad del punto de colisión se controlan de manera que este
flujo sea forzado a salir de entre las chapas a alta velocidad, expulsando
óxidos y contaminantes, dejando así limpias las superficies de unión.

9. Soldadura por difusión
El proceso de soldadura por difusión se desarrolló a mediados de los años
1970, gracias a su evolución ha llegado a ser una de las tecnologías más
modernas en cuanto a soldadura se refiere. El principio de difusión data de
hace varios siglos; era utilizado por los joyeros con la intención de
ligar oro sobre cobre para la obtención de la chapa de oro. Para ello,
primero se produce una lámina de oro fina martillándola; a continuación se
coloca la lámina de oro sobre el cobre a ensamblar y una vez todo
preparado se coloca una pesa sobre el conjunto. Para concluir el
ensamblaje, el conjunto se introduce en un horno, donde se deja hasta
obtener la unión lo bastante fuerte.

11. Liga por difusión y formado superplástico
Un avance importante permite la capacidad de fabricar
estructuras de metal laminado combinando la liga por
difusión con el formado superplástico, se ven unas
estructuras comunes en las que placas planas (casi
siempre) se ligan y forman por difusión. Después de ligar
por difusión ciertos lugares de láminas, las regiones no
ligadas (despegadas) se expanden en un molde, mediante
presión de aire. Estas estructuras son delgadas y tienen
grandes relaciones de rigidez entre peso, por lo que son
útiles en especial en aplicaciones de aviación y
aeroespaciales.

12. Liga por difusión y formado superplástico
Un avance importante permite la capacidad de fabricar
estructuras de metal laminado combinando la liga por
difusión con el formado superplástico, se ven unas
estructuras comunes en las que placas planas (casi
siempre) se ligan y forman por difusión. Después de ligar
por difusión ciertos lugares de láminas, las regiones no
ligadas (despegadas) se expanden en un molde, mediante
presión de aire. Estas estructuras son delgadas y tienen
grandes relaciones de rigidez entre peso, por lo que son
útiles en especial en aplicaciones de aviación y
aeroespaciales.

13. Soldadura con hidrogeno atomico
En la soldadura con hidrogeno atomico (AHW, del ingles
atomic hydrogen welding) se usa un arco en una
atmosfera protectora de hidrogeno. El arco se produce
entre dos electrodos de tungsteno o de carbón. Por
consiguiente, la pieza no es parte del circuito eléctrico,
como en la soldadura con arco de tungsteno y gas. El
hidrogeno gaseoso también enfría los electrodos.

14. Soldadura con arco con electrodo no
consumible
A diferencia de los procesos de soldadura con arco que usan
electrodos consumibles. En la soldadura con arco y electrodo no
consumible se usa, en forma característica, un electrodo adecuado
para los metales delgados. El costo del gas inerte hace que este
proceso sea mas costoso que el de arco y metal protegido, pero
produce soldaduras y acabados superficiales de muy alta calidad. Se
usa en varias aplicaciones criticas, con amplios rangos de espesores y
formas de pieza. El equipo es portátil y su costo normal es de 1000 a
5000 dólares.

15. Importancia de las nuevas innovaciones en
la soldadura.
La calidad de la soldadura redunda drásticamente en la vida útil de las piezas
sobre las que se ha trabajado. Una buena calidad es obtenida por personal que
posea habilidad y conocimientos sobre este tema específico. El presente
programa ofrece una sólida capacitación técnica en la aplicación de soldadura
para el mantenimiento. El participante desarrollará habilidades de ejecución y
aprenderá técnicas operativas. Se brindará conocimientos referidos al
comportamiento de diferentes materiales, a los procesos de soldadura, a las
normalizaciones internacionales, a las máquinas y equipos de soldar y a los
temas relacionados.