presentacion de datos

1. INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA CAMPUS GUANAJUATO.
PROYECTO INTEGRADOR.
INGENIERÍA EN SISTEMAS AUTOMOTRICES.
PROYECTO:
Elaborar el soporte documental PFMEA de la empresa Ground Effects hasta el
punto 13 del Control Plan del High Desert para las nuevas camionetas Chevrolet
Silverado modelo 2017.
PROFESOR TITULAR.
Profe. Alfredo David Guerrero Pérez
ASESOR INTERNO
Ing. Gerardo Iván Mendoza Contreras
ASESOR EXTERNO
Ing. Luis Adrián Martínez
ALUMNO
Francisco de Jesús Porras Cabrera
09/02/2017
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2.  Ground Effects
 Está ubicada en la carretera de Silao- Guanajuato 3.8 km, #4, int. 0,
dentro del complejo de General Motor Silao.
 Fundada en el año1986
 Ground Effects está certificado según la norma de calidad TS 16949 y
en 2003 recibió la ISO 14001 (2004) Certificación Ambiental.
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3.  Dentro de Ground effects hace el Bedliner y gráficos
para GM
Es un revestimiento por
pulverización de poliurea se
aplica robóticamente.
Gráficos para Rally Chevrolet
Silverado Rall 1
Sport bar
High Desert
3

4. Organigrama
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5. Clientes
En Norteamérica la empresa tiene el 90% de clientes
destacando GM, Ford, Toyota y Chrysler
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6. Análisis del problema
PPAP PORCENTAJE
AMEFP 20%
Plan de control 25%
Diagrama de flujo 30%
Actualmente en Ground Effects no se cuenta al 100 % de los documentos solicitados para el High Desert, ya que esto
es ocasiona un problema para la ejecución del proyecto.
En la siguiente tabla 3 están los porcentajes de cada documento.
Tabla 3.- Documentos requeridos de la carpeta PPAP
0%
5%
10%
15%
20%
25%
30%
35%
AMEFP Plan de control Diagrama de
flujo
PPAP
Documentos
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7. Objetivo.
Elaborar el soporte documental PFMEA de la empresa Ground Effects hasta el punto 13 del
Control Plan del High Desert para las nuevas camionetas Chevrolet Silverado modelo 2017.
Objetivos Específicos
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• Evaluar las funciones y requerimientos del proceso con ayuda de Checklist antes de
entrar a la prueba de producción.
• Evaluar GP12 de Inspección de calidad.
• Identificar y evaluar modos de falla potenciales en el High Desert
• Determinar las causas potenciales del proceso de manufactura o ensamble en el High
Desert.
• Determinar las estaciones de trabajo para ensamblar el High Desert
• Calibrar las herramientas de trabajo a utilizar para mejorar la calidad
• Capacitar al personal para elaborar el High Desert
• Realización al 100% el AMEFP (No se muestra por información confidencial)

8. Hipótesis, Límites y Alcances
Alcances
• Se modificaran las instrucciones de trabajo del proyecto High Desert
• Completar acciones que permita precisar fallas en el AMEFP
• Agregar puntos en los checklist, clarificando la indicación
• Capacitar al operador en el llenado de documentos
• Implementar un taller de uso de herramientas/maquinas
Limites
• Defectos encontrados en las unidades silverado por el cliente. Se ocultaban en el área
gerencial.
• La carpeta PPAP no es posible ver la aprobación por confidencialidad de la empresa.
• Anotar pocos errores de fallas en el AMEFP por indicación del gerente.
Hipótesis
La generación del AMEFP cumpliendo los requerimientos citados en checklist, GP12,
auditorias de seguridad y capacitación al personal permitirá realizar las corridas de
producción con un respaldo contra fallas en el proceso.
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9. Parámetros a controlar
 Procedimiento por estación.
Se realizara la traducción de instrucciones de trabajo
 Detección de errores por PTR (Corrida de producción).
Estar monitoreando cada paso de la metodología del
proceso registrando los modos de falla por estación
 Control de calidad de inspección del proceso.
Realizar la auditoria
 Herramientas.
Se revisara la herramienta por medio de un inventario
paralelamente con las instrucciones de trabajo
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10.  Objetivo 1.-Realizar un checklist en el patio de recibo
10
Verificar que la unidad
tenga el código DP6 que
significa el proceso de High
Desert.

11.  Objetivo 2.- Evaluar GP12 de Inspección de calidad.
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12.  Objetivo 3.- Identificar y evaluar modos de falla potenciales en el High Desert relacionadas con el
proceso del producto.
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En la imagen1 se ilustra la colocación incorrecta de las fixtures lo
que provoca tiempo muerto, más desgaste del operador y puede
causar daño a la unidad o al herramental debido a los bruscos
movimientos.
En la imagen 2 se muestra el momento donde el operador ejerce
una fuerza contraria a la fixture tratando de llevar acabo el
barrenado. Se sugiere usar clamps para la sujeción del herramental.
De esta forma se reduce modos de fallas.
En la imagen 3 se muestra el error del operador al aplicar una
fuerza sobre la fixture del piso provocando la flexión de la barra
tendiendo mover su posición del barrenado.

13. 13
Objetivo 4.- Determinar las causas potenciales del proceso de
manufactura o ensamble en el High Desert
Se detectaron defectos en los barrenos ya que tienen un
mayor diámetro y no cuentan con las tolerancias
geométricas específicas. De igual manera se observa la
pieza deformada debido a una carga provocando una
flexión en el material.

14.  Objetivo 5.- Determinar las estaciones de trabajo para el ensamble del High Desert
14
En la primera estación se lleva a cabo la colocación de las
fixture para el barrenado y empalmar el rivnut sobre la lámina
de la camioneta para la sujeción del tornillo.
En la segunda estación se lleva acabo el ensamble del marco
del stop conforme a las instrucciones de trabajo de igual
manera el ensamble del compartimiento de ambos lados
(pasajero y conductor).
En la tercera estación se acopla el piso y cubiertas laterales de
la unidad.
La cuarta estación se ensambla la parte del end gate siendo la
tapa trasera de la camioneta y la cubierta tonneau como el
techo de la caja.

15. Objetivo 6.- Calibrar las herramientas de trabajo a utilizar para mejorar la calidad
 Para tener un estándar de calidad en el ensamble del
proyecto del High Desert es necesario verificar el torqui-
metro manual y eléctrico conforme a las torques
especificado en la hoja de instrucción.
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16.  Objetivo 7- Capacitar al personal
16
Se espera capacitar a 50 operarios de la línea High Desert. En la
gráfica muestra los 22 operarios capacitados y los faltantes son 28
como no capacitados.
Los cuadros azules de la
tabla de matriz de
habilidades significan que el
operario sabe el proceso. Y
los blancos son los que no
tienen ese conocimiento.

17. Capacitación de piezas
17
Compartimien
tos
Butrees
Bin storage
End gate
Bulkhead
Airfool
Floor cover
Tonneau

18. 18
 Objetivo 8.- AMEFP Aprobado (no vendible no se puede mostrar por
información confidencial )

19. 1
2
3
4
Taladrado y Rivnut
Marco del stop y
compartimiento
Piso y cubiertas
laterales
End gate y cubierta
Tonneau
Fixture
Aspirado
Prymer
Airfool
Piso
Cubiertas laterales
Tonneau
End gate
Comportamientos
Flujo del proceso

20. Causa y efecto
20

21. MODOS DE FALLA POR CADA ESTACION
Estación 1 Estación 2 Estación 3 Estación 4
 Herramienta desordenada y
incompleta
 Falta de equipo de
protección personal
 Secuencia al taladrar
 Taladro de pilas insuficiente
 Falta de actividades para
cada operario
 Prymer incorrecto
 Falta de actividades para
cada operario
 Aspiradora no funciona al
100%
 Herramienta incompleta
y desordenada
 Falta de capacitación al
operario de hoja viajeras
 Mal ensamble del airfool
 Falta de actividades
para cada operario
 Color incorrecto de las
piezas
 Piezas fuera de
especificación
 Falta de pasos en
la instrucción de
trabajo
 Herramienta
incompleta y
desordenada
 Falta de
actividades para
cada operario
 Piezas en mal
estado
 Color incorrecto de
las piezas
 Piezas fuera de
especificación
 Falta de
actividades
para cada
operario
 Piezas en mal
estado
 Instrucciones de
trabajo
incompletas
 Piezas fuera de
especificación
21
PLAN DE ACCIÓN
 Para la herramienta desordenada se utilizó la
herramienta de 5´S la cual se les dio a conocer
al personal operario
 Se realizaron auditorias por parte de seguridad
 Se definieron la secuencia de taladrado entre
gerente de producción y líder.
 Se capacito al personal como poner dicho
químico
 Se determinó actividades para cada operador
 Se le avisa a mantenimiento y se propone
realizar un checklist antes de usarla
 Para la herramienta desordenada se
aplicó el material 5´s la cual se les dio
a conocer al personal operario
 El mal ensamble del airfool lo ocasiona
la manufactura de las piezas se le dio
a conocer al proveedor
 Se explicó los dos tipos de colores al
operario
(ARGEL Y CHARCOL) se agregó en la
hoja instrucción de trabajo.
 Se determinó actividades para
cada operador
 Las piezas en mal estado se le
aviso al proveedor
 Se modificaron las instrucciones
de trabajo
 Para la herramienta desordenada
se utilizó la herramienta de 5´S la
cual se les dio a conocer al
personal operario
 Se explicó los dos tipos de colores
al operario
 (ARGEL Y CHARCOL) se agregó
en la hoja instrucción de trabajo.
 Se modificaron las
instrucciones de
trabajo
 Piezas en mal estado
se avisó al proveedor
de manufactura

22. 22

23.  Implementando el plan de acción en cada corrida de
producción
 Las causas más evidentes son herramienta
desordenada, Calibración FE (Torquimetros
eléctricos y manuales, herramienta
faltante). Para estos puntos se aplicó el plan
de acción
 En la segunda corrida se detecto piezas del
proveedor FE
23

24.  Sigue siendo piezas del proveedor FE
El proyecto seguirá con el desarrollo de
los modos de falla ya que todavía no se
aprueba por el cliente GM
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25.  Conclusiones y Recomendaciones
 Dentro del trabajo elaborado, puedo destacar la elaboración y aplicación del soporte
documental PFMEA. Mismo que a pesar de la poca experiencia logré ejecutarla en la empresa.
Realice la traducción de instrucciones de trabajo. Lleve a cabo pláticas de calidad al personal
operario. Detecte modos de falla, durante las corridas de producción.
 La hipótesis fue aceptada tomando en cuenta los objetivos plateados. A pesar de lo anterior, es
criticable el proyecto High Desert por no tener la infraestructura para realizar la prueba de agua.
Las piezas estaban fuera de especificación ya que esto provocaba mal ensamble causando
filtraciones muy visibles de agua.
 Considero que de aprobarse el proyecto PFMEA en un futuro cercano con la debida
capacitación al personal e infraestructura adecuada será redituable el proyecto.
 Recomendaciones
 Se recomienda capacitar al personal de nuevo ingreso
 Elaborar y ejecutar un checklist para el área de embarque antes de ser descargado.
 Delimitar áreas de trabajo para mayor seguridad del operario.
 Elaborar una auditoria en los torquimetros digitales.
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26. Referencias y Bibliografias
[1] Chrysler Corporation, Ford Motor Company y General Motors
Corporation, Manual APQP, Publicado en Junio ,1994, Segunda impression
Febrero 1995,Segunda Edicion, Julio, 2008 Derechos Reservados
1994,1995,2008
[2] DaimlerChrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motors
Corporation, Manual AIAG Proceso de Aprobación de Partes para
Producción (PPAP), Cuarta Edición, Marzo, 2006, Derechos de copia
©1993, ©1995, ©1997, ©1999, ©2000, ©2006
[3] Chrysler LLC, Ford Motor Company, General Motors Corporation,
Manual AIAG AMEFP Análisis de Modos y Efectos de Fallas potenciales,
Cuarta Edición, Junio 2008, Copyright © 1993, © 1995, ©2001, © 2008-08-05
26
[4] Xalapa, Enríquez, Veracruz, octubre de 2009, propuesta
paravimplementar metodología 5s´s en el departamento de cobros de la
subdelegación veracruz norte imss trabajo recepcional (tesis)
[5] Calidad, José Manuel Domenech Roldán,profesor de economía y
administración de empresa

27. 27
GRACIAS!!!!!!