Un sistema de control distribuido (DCS) integra los procesos productivos industriales y los componentes tecnológicos más sofisticados. Un DCS no es solo una máquina, sino que también involucra a las personas como parte activa del sistema. El documento describe la historia, tendencias y estructura organizacional de los DCS, incluyendo ejemplos de aplicaciones industriales.

1. SISTEMAS DE CONTROL
DISTRIBUIDO DCS.

2. Tabla Temática:
1.-Introducción a DCS:
2.-Tendencias:
a.- Reseña Histórica.
b.- Sistemas Distribuidos.
a.- Modelos Estándar.
b.- Máquinas Modernas.
c.- Ejemplo Aplicación en la industria
3.- Estructura Organizacional:
a.- Organigrama Departamental.
b.- Descripción de cargos.
c.- Competencias requeridas.

3. 1.- Introducción
 ¿Qué es un DCS? .
 ¿Qué diferencia hay con un PLC?
 ¿Qué es mejor; Un Micro-Controlador, un
PLC, o un DCS?
 ¿Para que sirven, que hacen?

4. 1.- Introducción
Durante muchos años, el control distribuido se
ha asociado a la distribución de las funciones de
control de proceso en un sistema complejo.
Hoy en día se habla de control distribuido,
pero como un concepto más amplio que afecta a
los diferentes componentes de control, todo ello
integrado en un sistema único que involucra a
las personas también.

5. Las respuestas a las primeras interrogantes se
deducen de lo anterior.
Un sistema de control de Procesos busca
satisfacer una necesidad que viene de la
industrialización de estos.

6.  ¿Qué es un DCS?
 ¿Qué diferencia hay con un PLC?
 ¿Qué es mejor; Un Micro-Controlador,
un PLC, o un DCS?
 ¿Para que sirven?

7. Las respuestas a las primeras interrogantes se
deducen de lo anterior.
Un sistema de control de Procesos busca
satisfacer una necesidad que viene de la
industrialización de estos.

8. Reseña Histórica
 En 1959 se puso en marcha el primer sistema de
control por computador dedicado (TEXACO).
 En 1964 su uso fue extendiéndose a compañías
químicas, especialmente en USA y UK, fueron
aplicando los nuevos equipos de control.
 Se trataba de un único equipo que centralizaba
las funciones de control y supervisión

9. Reseña Histórica
 En los años 70, Yokogawa y Honeywell, crearon
sistemas con diferentes equipos de proceso, los
primeros DCS verdaderos.
 En 1977 aparecieron los primeros sistemas de
control redundantes.
 Los años 80 se caracterizaron por la aparición de
los ordenadores personales y por el desarrollo de
software para aplicaciones de control.

10. Reseña Histórica
 En los años 80 aparecen los transmisores
inteligentes, con comunicaciones digitales.
 En esta década se adopta el concepto de la CIM
(fabricación asistida por computador) con ello se
potencia el desarrollo de algoritmos complejos:
control Robusto, óptimo y adaptativo.
 En adelante la industria sigue desarrollando e
innovando tecnologías.

11. Sistemas de Control

12. Niveles de Gestión

13. Sistemas Centralizados

14. Sistemas Distribuidos

15. 2.- Tendencias

16. Evolución de las Señales del
Control Proceso

17. Estandares Digitales
High Speed Ethernet (HSE)
Fieldbus
Control del
proceso
Devicebus
Control
lógico
Sensorbus
ASI
Seriplex
Dispositivos
simples
Bit
FOUNDATION
Profibus PA
DeviceNet
LonWorks
Profibus DP &
FMS
Byte
Dispositivos
complejos
Bloque

18. Una vista más amplia del sistema
DCS/PLC
PCS

19. Ejemplos Reales

20. Proyecto Bio Lixiviación de Sulfuros.

21. Proceso de Lixiviación
PILAS LIX
EW
REFINO
PLS
CATODOS
SX
PISCINAS
ELECTROLIT
O
ORGÁNICO

22. Vista Global de Sistema de Lixiviación

23. Pantallas de Control

24. Sistema de Control Área de Lixiviación

25. Sistema de Control Vista Global

26. 3.- Estructura Organizacional

27. Organización

28. Organigrama
Planta 2500 Tags

29. Organigrama Planta
mas de 3000 Tags

30. Conocimientos necesarios
 Tecnológicos:
 Electrónica
 Lenguajes de Programación
 Comunicaciones Industriales
 Estrategias de Control
 Procesos:
 Variables Físicas de Proceso
 Variables Químicas de Proceso
 Otras Variables

31. Técnico DCS
 Profesional de formación técnica, de nivel medio
o superior, Electrónico o Instrumentista.
 Responsable de:
 Mantenimiento de los componentes del
sistema.
 Apoyo a Ingenieros desde terreno durante
pruebas.
 Realiza la atención primaria de llamados de
campo

32. Ingeniero DCS
 Profesional de formación universitaria, de nivel
ejecutivo, Electrónico, Eléctrico, Informático.
 Responsable de:
 Mantenimiento y operatividad del sistema.
 Realiza pruebas de rutina desde EWS.
 Forzados, modificaciones de lógica y
mejoras.
 Atención de llamados por eventos

33. Ingeniero Sénior
 Profesional de formación universitaria, de nivel
Civil, Electrónico, Eléctrico, Informático, Químico,
Metalurgista, Procesista.
 Responsable de:
 Lidera todas las operaciones del Depto.
 Mantenimiento de documentación del
sistema (Licencias, Procedimientos…)
 Estudio Informático y evaluación del sistema,
Up-Date, Up-grade, Migración etc.
 Contratos con Terceros.

34. Competencias

35.  Un sistema de Control Distribuido DCS, no es
una máquina…
 “Es un concepto donde se integran los procesos
productivos, los componentes tecnológicos mas
sofisticados de la industria”
 “Además, están las personas quienes
participan activamente como parte de este
sistema. Nuestro Capital Humano”

36. ¡Muchas Gracias!