Concepcion rcm mantenimiento centrado en confiabilidad

Charlas especiales para gestión del mantenimiento
Fernando Espinosa Fuentes

 A causa de la gran de cambios, los administradores de todo el mundo
están buscando un nuevo enfoque para el mantenimiento. Se quiere
evitar las salidas en falso y callejones sin salida que siempre van
acompañadas de grandes trastornos. En su lugar, se busca un marco
estratégico que sintetiza los nuevos desarrollos en un patrón coherente,
de modo que puedan evaluar con sensatez y aplicar los que
probablemente serán de mayor valor para ellos y sus empresas.
 Uno de estos es la metodología actual de RCM que en la industria se
centra en el mantenimiento preventivo (PM) desarrollado para el
equipamiento.
 Hay muchos tipos diferentes de RCM que se practican en el mundo de
hoy. La versión clásica es un método de determinación de Mantenimiento
Preventivo (PM), basado en el análisis de las posibles averías funcionales.
Preparado por Fernando Espinosa Fuentes

 Si su organización ha reconocido que están en la necesidad de un
nuevo programa de mantenimiento para los activos que actualmente
tienen o necesitan hacer que su programa existente sea más
eficiente
 - ¿Por dónde empezar?
 Hay dos situaciones diferentes que ocurren en el mundo del
mantenimiento:
◦ Mantenimiento planificado para las instalaciones o
◦ Planificado para el equipo que está construyendo para la venta a terceros.
 El mantenimiento para la instalación o un producto, los principios de
RCM, se aplican por igual a ambos. El equipo de gestión debe
centrarse en asegurarse de que el personal escogido para la tarea se
debe adaptar a ella.

 Si se aplica correctamente, RCM transforma las relaciones
entre las empresas que lo utilizan, sus activos físicos
existentes y las personas que operar y mantienen esos
activos.
 También permite que los nuevos activos que se pongan en un
servicio eficaz a gran velocidad, fiabilidad y precisión.
 La gente de mantenimiento se ve obligada a adoptar formas
completamente nuevas de pensar y actuar, como ingenieros y
gerentes. Al mismo tiempo, las limitaciones de los sistemas
de mantenimiento son cada vez más evidente, no importa
cuánto estén informatizadas.

 Nuevas investigaciones están cambiando muchas de nuestras
creencias más básicas acerca de la edad y la falla. En particular,
es evidente que hay menos y menos conexión entre la edad de
funcionamiento de la mayoría de los activos y la probabilidad de
cómo ellos caen en falla.

 La investigación de la Tercera Generación ha puesto de manifiesto
que son seis los patrones de falla que realmente ocurre en la práctica.
 Una conclusión importantes que surgió es que a pesar de que se haga
exactamente como estaba planeado, un gran número de tareas
derivadas de mantenimiento no conducen a nada, mientras que
algunos casos son contraproducentes e incluso peligrosas.
 Esto es especialmente cierto en muchas tareas que realiza en el
nombre de mantenimiento preventivo. Por otra parte, muchas más
tareas que son esenciales para la operación segura de los modernos y
complejos sistemas industriales no aparecen en los programas de
mantenimiento asociados.
 En otras palabras, la industria en general está dedicando una gran
atención en hacer los trabajos de mantenimiento correctamente ,
pero aún queda mucho por hacer para asegurar que los trabajos que
se están planeando son los trabajos que se debería planear.

 Hay un gran número de nuevos conceptos y técnicas de mantenimiento.
Muchos han sido desarrollados durante los últimos veinte años, y más
surgirán. Los nuevos desarrollos incluyen:
◦ Herramientas de apoyo a la toma de decisión, tales como análisis de riesgos,
análisis de los modos de falla y efectos y sistemas expertos.
◦ Técnicas de mantenimiento, tales como monitoreo de condición
◦ Diseñar el equipo con un énfasis mucho mayor en la fiabilidad y mantenibilidad.
◦ Un cambio importante en el pensamiento de la organización hacia la
participación, el trabajo en equipo y flexibilidad.
 El gran desafío para el personal de mantenimiento hoy en día no es sólo
para aprender lo que estas técnicas son, sino decidir que vale la pena y
que no están en sus organizaciones.
 Si se toman las decisiones correctas, es posible mejorar el rendimiento de
los activos y al mismo tiempo, mantener e incluso reducir el costo de
mantenimiento. Si se toman las decisiones equivocadas, se crean nuevos
problemas, mientras que los problemas existentes empeoran.

 Desde el punto de vista de ingeniería, hay dos elementos a
gestionar en cualquier activo físico. Debe ser mantenido y
que también la necesidad de ser modificado.
 Cuando un equipo se saca para mantener algo, ¿Qué es lo
que queremos tener para continuar? ¿Cuál es el estado actual
que queremos preservar?
 La respuesta a estas preguntas pueden encontrarse en el
hecho de la puesta en servicio de todos los activos físicos es
porque alguien quiere que haga algo. En otras palabras,
esperan que cumpla una función o funciones específicas. Lo
que se deduce que, cuando mantenemos un activo, el estado
que queremos preservar debe ser el que se sigua haciendo lo
que los usuarios quieren que haga.

 Mantenimiento: Asegurar que los
activos físicos continúen
entregando lo que sus usuarios
quieren que hagan.
 Lo que los usuarios quieren
depende de dónde y cómo se
utiliza el activo (el contexto de
funcionamiento). Esto lleva a la
siguiente definición de
mantenimiento centrado en la
confiabilidad:
Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad: un proceso
utilizado para determinar lo que
debe hacerse para asegurar que
cualquier activo físico continúe
haciendo lo que sus usuarios
quieren que haga en su contexto
operativo presente.

 El proceso formula siete preguntas acerca del activo que se
intenta analizar:
◦ ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento
asociados al activo en su actual contexto operacional?
◦ ¿De qué manera falla en satisfacer sus funciones?
◦ ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
◦ ¿Qué sucede cuando ocurre la falla?
◦ ¿De qué manera importa cada falla?
◦ ¿Qué puede hacerse para predecir/prevenir cada falla?
◦ ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tareas proactiva
adecuada?

 Los objetivos del mantenimiento son definidos por las funciones
y expectativas de funcionamiento asociadas al activo en
cuestión.
 En el mundo del RCM los estados de falla son conocidos como
fallas funcionales porque ocurren cuando el activo no puede
cumplir una función de acuerdo al parámetro de funcionamiento
que el usuario considera aceptable.
 Sin embargo, antes de poder aplicar herramientas apropiadas
para el manejo de la falla, necesitamos identificar qué fallas
pueden ocurrir.

 Una vez que se ha identificado la falla funcional, el próximo
paso es tratar de identificar todos los hechos que puedan
haber causado cada estado de falla. Estos hechos se
denominan modos de falla.
 Incluye todos los modos de fallas posibles que han ocurrido
en el equipo o en equipos iguales, así como fallas que aún no
han ocurrido pero existe la posibilidad de que así sea.
 La mayoría consigna como causas el deterioro o desgaste.
Hay que incluir también errores humanos, errores de diseño y
errores administrativos

 Describe lo que ocurre cuando acontece cada modo de falla.
 Esta descripción debe incluir información como tal:
◦ Qué evidencia existe (si la hay) de que la falla ha ocurrido.
◦ De qué modo representa una amenaza para la seguridad o medio
ambiente (si es que la representa).
◦ De qué manera afecta a la producción o a las operaciones (si las
afecta).
◦ Qué daños físicos (si los hay) han sido causados por la falla.
◦ Qué debe hacerse para reparar la falla.
 El proceso de identificar funciones, fallas funcionales, modos
de falla y efectos trae como consecuencia la oportunidad de
mejorar el desempeño y la seguridad.

 Cada una de las fallas afecta a la
organización de algún modo,
pero en cada caso, los efectos
son diferentes:
◦ Pueden afectar operaciones,
calidad del producto, el servicio al
cliente, la seguridad o el medio
ambiente. Todas tomarán tiempo y
costarán dinero para ser reparadas.
 RCM reconoce que las
consecuencias de las fallas son
más importantes que sus
aspectos técnicos:
◦ De hecho reconoce que la única
razón para hacer cualquier tipo de
mantenimiento proactivo no es
evitar las fallas per se, sino evitar o
reducir las consecuencias de las
fallas.

 Consecuencia de fallas ocultas: no tienen un impacto directo,
pero exponen a la organización a fallas múltiples con
consecuencias serias y hasta catastróficas. (La mayoría están
asociadas a sistemas de protección sin seguridad inherente)
 Consecuencias ambientales y para la seguridad: si es posible
que cause daño o la muerte de alguna persona o daño
ambiental.
 Consecuencias operacionales: si afecta a la producción
(cantidad, calidad, atención al cliente o costos operacionales)
además del costo directo de la reparación.
 Consecuencias no-operacionales: las fallas que caen esta
categoría no afectan a la seguridad ni la producción, sólo se
relacionan con el costo directo de la reparación.

 Tareas proactivas: estas tareas se emprenden antes de que
ocurra una falla, para prevenir que el ítem llegue al estado de
falla. Abarcan lo que se reconoce como mantenimiento
“predictivo” o “preventivo”, aunque en RCM utiliza los
términos reacondicionamiento cíclico, sustitución cíclica y
mantenimiento a condición.

 Acciones a falta de: éstas tratan directamente con el estado
de la falla, y son elegidas cuando no es posible identificar una
tarea proactiva efectiva. Las acciones “a falta de” incluyen
búsqueda de falla, rediseñar y mantenimiento a rotura
(correctivo).

 El reacondicionamiento cíclico implica el re-trabajo de un
componente o la reparación de un conjunto antes de un
límite de edad específico sin importar la condición en eses
momento.
 De manera parecida, las tareas de sustitución cíclica
implican sustituir un componente antes de un límite de
edad específico, mas allá de su condición en ese momento.
 En conjunto estas dos tipos de tareas son conocidos
generalmente como mantenimiento preventivo, los cuales
son mucho menos usados ahora.

 La mayoría de las nuevas técnicas se basan en el hecho de
que la mayoría de las fallas dan algún tipo de advertencia de
que están por ocurrir. Estas advertencias se llaman fallas
potenciales.
 Se llaman tareas a condición porque los componentes se
dejan en servicio a condición de que continúen alcanzando
los parámetros de funcionamiento deseado (se incluye el
mantenimiento predictivo, mantenimiento basado en la
condición y monitoreo de la condición)

 Búsqueda de fallas: implica revisar las funciones periódicamente
para determinar si han fallado (mientras que las tareas basadas
en a condición implican revisar si algo está por fallar).
 Rediseñar: implica hacer cambios de única vez a las capacidades
iníciales de un sistema. Esto incluye modificaciones al equipo y
a los procedimientos.
 Mantenimiento no programado: se deja que la falla simplemente
ocurra, para luego repararla. Esta tarea es llamado
mantenimiento correctivo a “a rotura”

 RCM provee criterios simples para decidir cuál de las tareas
proactivas es técnicamente factible en el contexto (si alguna lo
es) y para decidir quien debe hacerla y con que frecuencia.
 Si la tarea proactiva es técnicamente factible o no, depende de
las características técnicas de la tarea y de la falla que se
pretende prevenir.
 Si merece la pena de hacer o no, depende de la medida en que
se maneja las consecuencias de la falla.
 De no hallarse una tarea proactiva que sea técnicamente y que
valga la pena hacerse, entonces debe tomarse una acción a
falta de la adecuada.

 Para fallas ocultas:
 La tarea proactiva vale la pena si reduce significativamente el riesgo
de falla múltiple asociado con esa función a un nivel tolerable.
 Si esto no es posible, debe realizarse una tarea de búsqueda de falla.
De no hallarse una tarea de búsqueda de falla que sea adecuada, la
decisión “a falta de” secundaria es que el componente pueda ser
rediseñado (dependiendo de las consecuencias de la falla múltiple).
 Para fallas con consecuencias ambientales o de seguridad:
 Una tarea proactiva sólo vale la pena si por sí sola reduce el riesgo de
la falla a un nivel muy bajo, o lo elimina.
 Si no puede encontrarse una tarea que reduzca el riesgo a niveles
aceptablemente bajos, entonces el componente debe ser rediseñado
o debe modificarse el proceso.

 Si la falla tiene consecuencias operacionales:
◦ Una tarea proactiva sólo vale la pena si el costo total de realizarla a lo
largo de un cierto período de tiempo es menor al costo de las
consecuencias operacionales y el costo de la reparación en el mismo
periodo de tiempo, o sea, la tarea debe tener justificación económica.
◦ Si no se justifica, la decisión a falta de inicial es ningún
mantenimiento programado. (Si esto ocurre y las consecuencias
operacionales siguen siendo inaceptables, entonces la decisión “a
falta de” secundaria es el rediseño).
 Si una falla tiene consecuencias no operacionales:
◦ Sólo merece la pena una tarea proactiva si el costo de la tarea a lo
largo de un período de tiempo es menor que el costo de reparación
en el mismo período.
◦ Entonces éstas tareas también deben tener justificación económica. Si
no se justifica, la decisión a falta de inicial es otra vez ningún
mantenimiento programado, y si los costos son demasiado elevados
entonces la siguiente decisión “a falta de” secundaria es nuevamente
el rediseño.

H: escondida
S: seguridad
E: ambiental
O: Operacional
N: no operacional

 Un análisis detallado RCM da tres resultados tangibles:
◦ Planes de mantenimiento a ser realizados por el departamento de
mantenimiento.
◦ Procedimientos de operación revisados, para los operadores.
◦ Una lista de cambios que deben hacerse al diseño del activo físico,
o a la manera en que es operado para lidiar con situaciones en las
que no puede proporcionar el funcionamiento deseado en su
configuración actual.
 Dos resultados menos tangibles son que los participantes del
proceso aprenden mucho acerca de cómo funciona el activo
físico, y que ellos tienden a funcionar mejor como miembros
de un equipo.

 FMECA es referido como un análisis del tipo “bottoms-up”,
donde se asigna un valor de criticidad y una probabilidad de
ocurrencia para cada tipo de falla posible.
 Para identificar potenciales debilidades en el diseño a través
de un análisis sistemático de las probables formas (Modos de
Falla) que un componente o un equipo podría fallar. Esto
incluiría la identificación de la causa de la falla y su efecto
sobre las capacidades operacionales (funciones) de un ítem
final, siendo un equipo o un sistema. Cada fase de la misión
del equipo o del sistema podrían ser consideradas.
 El FMEA/ FMECA es un análisis que debe ser implementado en
la fase de diseño para tener el máximo de influencia e
impacto en el diseño final.

Componente Modo de Falla Causa de la Falla
Relee Cortocircuito en contactos Contactos soldados
Contactos Fallan abiertos Contactos sucios
Transformador Cortocircuito en la bobina Aislación quebrada
Aumento de la temperatura Falla sistema de refrigeración
Motor Falla rodamientos Rodamientos usados, Problemas lubricación
Falla de las escobillas Escobillas usadas o sucias
Cortocircuito de la bobina Aislación quebrada
Actuador (Hidráulico) Goteras Sellos desgastados
Falla al regresar Líneas bloqueadas
Switch Cortocircuito en contactos Contactos soldados
Contactos fallan abiertos Contactos sucios
Fallas para activar Mecanismos con falla
Mecanismo embrague Fallas para activar Mecanismo, Corrosión, uso, bloqueo línea de fluido
Fallas para desconectar Mecanismo, Corrosión, uso, bloqueo línea de fluido
Abastecimiento potencia Pérdida de potencia de salida Componentes Internos fallan
Salida irregular Rectificador interno, Condensador falla
Nivel incorrecto Voltaje Falla regulador interno
Ruido excesivo Filtro de corriente Falla

Número de secuencia: numero para designar cada falla
Nombre del ítem y su función: este puede ser un tipo de aparato y su función a
cumplir
Modos de falla: todos los modos probables de falla para cada ítem/función bajo
análisis
Efectos de la falla: las consecuencias de cada modo de falla asumida en la operación
del ítem, función o estatus
Efectos locales: está normalmente limitado a los efectos en el ítem del modo de falla
Efectos en los niveles siguientes más altos: efectos de la falla sobre el
funcionamiento del subsistema a que pertenece
Efectos finales: evaluar y definir el efecto total del modo de falla asumido sobre la
operación, función, disponibilidad o estatus del sistema o equipo
Clasificación de la severidad: la categoría asignada a cada modo de falla depende de
los efectos de la mala operación del equipo o sistema:
· Categoría I - Catastrófica – falla provoca muerte o pérdida total
· Categoría II - Critica – falla causa heridas graves o daños altos en el sistema
· Categoría III - Marginal – falla cauda heridas leves y degradación del sistema
· Categoría IV - Menor – la falla sólo implica reparaciones menores
Método para detectar la falla: como el operador detecta la falla.
Aislamiento de la falla: la descripción del procedimiento que permite aislar el mal
funcionamiento
Observaciones: cualquier comentario pertinente que clarifica conceptos sobre el
FMCA realizado.

 Campo 1: - Identificación del FMEA: Producto y/o Proceso.
◦ Registrar si se trata de un FMECA de producto o proceso. Esa
diferenciación es muy importante para guiar el análisis que se
conducirá.
 Campo 2: - Datos de Registro.
◦ Coloque las informaciones básicas que pueden facilitar la
posterior identificación del producto/proceso al que se le
realizará el FMECA. Incluya, por ejemplo:
◦ Nombre del producto y numero de serie
◦ Identificación de etapa del proceso, si fuese el caso.
◦ Fecha de liberación del proyecto.
◦ Fecha de revisión.
◦ Fecha de confección del FMECA.
◦ Numero de versión del FMECA.
◦ Fecha de versión anterior, si es que existe.
◦ Sector responsable de la ejecución.
◦ Coordinador responsable.

 Campo 3: - Ítem.
◦ Termino general que designa cualquier parte, subsistema,
sistema o equipamiento que pueda ser considerado individual
o separadamente.
 Campo 4: - Nombre de componente o etapa del proceso.
◦ Elementos que constituyen un Ítem. Utilice la nomenclatura
normalmente usada para identificarlos, aunque lo mismos no
sean técnicamente los más correctos.
 Campo 5: - Función de componente o proceso.
◦ Son todas las actividades que el Ítem desempeña, bajo el
punto de vista operacional.

Campo 6:- Identificación de los modos de falla.
 Falla, es la imposibilidad de un sistema o componente, de
cumplir con su función al nivel especificado o requerido.
 Modo de falla, es la descripción de la manera en que un Ítem
falla en cumplir con su función. Comprende los eventos que
llevan a la disminución parcial o total de la función del Ítem
y de sus metas de desempeño.
 Para la elaboración de un FMEA, deben ser identificados los
modos de falla que pueden llevar a una falla funcional. No
se debe intentar una lista de todos los modos de falla
posible, llevar en consideración su posibilidad de
ocurrencia.

 Campo 6:- Identificación de los modos de falla.
 Algunos ejemplos de fallas consideradas son:
◦ Fallas ya ocurridas antes en ítems similares.
◦ Fallas ya observadas por falta de mantenimiento preventivo.
◦ Fallas no ocurridas y que pueden ocurrir.
◦ Fallas improbables y con consecuencias catastróficas.
 Los modos de falla más usuales son:
◦ A – Falla al operar, en un instante prescrito.
◦ B – Falla al cesar de operar en un instante prescrito.
◦ C – Operación prematura.
◦ D – Falla en operación.
 Los modos de falla A, B y C corresponden cuando el ítem funciona de
modo intermitente; el modo. D ocurre en operación continua.
 Evitar descripciones genéricas, que no representan ninguna
información a los técnicos involucrados en el análisis, o no posibiliten
identificar el tipo de falla.
 La probabilidad de falla no debe ser llevada en consideración con este
campo. El esfuerzo debe concentrarse en la forma como el proceso
puede fallar y no si fallara.

Campo 8: Identificación de las causas básicas de las fallas.
 Causa básica, es un proceso químico o físico, defecto de
proyecto, defecto de calidad, uso indebido u otro proceso
que sea la razón básica para la falla, o que incide en el
proceso físico que precede a la falla. Indica por que modo de
falla ocurre.
 Evitar informaciones genéricas, buscar la causa fundamental y
esencial, para que las acciones preventivas (contra medidas) o
correctivas sean eficaces.
 Una pista útil para desenvolver un diagrama de árbol, puede
ser hacerse la pregunta “por que” después de cada
rectángulo.
 La figura siguiente muestra la relación entre las fallas, los
modos de fallas y las causas de las fallas.

Algunas posibles causas de
falla en componentes
mecánicos:
 Impacto
 Impacto fatiga
 Falta de lubricación
 Alteración de propiedades
de los materiales
 Daño debido a radiación.
 Choque térmico.
 Desgaste.
 Deformación plástica.
 Falla de adición.
 Corrosión.
 Fatiga por corrosión.
 Erosión.
 Deformación elástica.
 Fatiga.
 Etc.

Campo 7: - Identificación de los efectos de las fallas.
 El efecto de la falla es la consecuencia que el modo de falla
tiene sobre la operación, función o estado de un ítem. Los
efectos de la falla pueden ser catalogados como local, sobre
el nivel superior o sobre el sistema total.
 Al describir los efectos se debe describir la evidencia de cómo
la falla se manifiesta. El efecto debe ser descrito como si
ninguna medida de mantenimiento fuese usada para prevenir
la falla.
 Tomar cuidado para no confundir el efecto con el modo de
falla. Acordarse de que un modo de falla puede tener mas de
un efecto. Relacionar todos ellos.

Función Modo de falla
Efectos de la falla
Parte Carro Cliente
Amortiguar la
vibración
Aislamiento
insuficiente
Tensiones
excesivas
debido a la
vibración
Vibraciones
excesivas en la
cabina del
pasajero
Descontento
Costo de
reparación
Dar estética Descoloramiento
Deterioramiento
Corrosión
Degradación de
la parte
------ Descontento
Costos de
reparación
Facilitar la
fabricación
Definición no
precisa sobre
agujeros para la
fabricación
Atrasos
Reducción de la
producción
------ ------

Campo 9 – Medios de determinación (situación existente).
 Registre las medidas de control implementadas durante la
elaboración del proyecto o en el acompañamiento del proceso
cuyo objetivo es:
◦ Prevenir la ocurrencia de fallas
◦ Detectar fallas ocurridas e impedir que lleguen al equipo.
 Pueden ser citados como ejemplos:
 Sistemas normalizados de verificación de proyectos.
 Procedimientos de revisión del proyecto y diseño
(conferencias).
 Confrontación con normas técnicas
 Técnicas de inspección y ensayo.
 Procedimientos de control estadístico del proceso (gráficos
de control, etc.)

Campo 10: - Probabilidad de ocurrencia.
 Es la estimación de las probabilidades combinadas de ocurrencia de una
causa de falla, y de resultar el tipo de falla en el producto/proceso.
 Establecer un índice de ocurrencia (nota) para cada causa de falla. Ver la
probabilidad de ocurrencia y los criterios para el establecimiento de este
índice en figura siguiente.
 La atribución de este índice dependerá del momento en que se esta
conduciendo el FMECA. Si para el proyecto de producto o proceso no se
disponen de datos estadísticos, ya que que el producto o proceso aún no
existe, base su análisis en:
◦ Datos estadísticos o de experiencias de fallas de componentes similares en etapas
similares de un proceso.
◦ Datos obtenidos de proveedores.
◦ Datos obtenidos de literatura técnica.
 Si el FMECA se realiza por ocasión de una revisión de proyecto o producto o
proceso, entonces podrán ser utilizados:
◦ Informes de fallas (asistencia técnica autorizada).
◦ Históricos de mantenimiento, cuando fuese el caso.
◦ Gráficos de control.
◦ Otros datos obtenidos de controles estadísticos de procesos.
◦ Datos obtenidos de proveedores.
◦ Datos obtenidos de literatura técnica.

Campo 11: - Severidad de los efectos.
 Es el índice que debe reflejar la gravedad de la falla sobre el cliente,
asumiendo que el tipo de falla ocurra.
 La atribución del índice de gravedad debe ser realizada observando el
efecto de la falla, y evaluando el “cuanto” le puede incomodar al
equipo o usuario.
 Una falla puede tener tantos índices de gravedad, en relación a
cuantos fuesen los efectos de esta.
 Ver tabla de severidad de ocurrencia, criterios para el establecimiento
de sus índices, en la siguiente figura.

Campo 12: - Probabilidad de detección.
 Es el índice que evalúa la probabilidad de que la falla pueda ser
detectada antes de que el producto llegue al cliente, o que las fallas
afecten al sistema externamente.
 El índice de detección debe ser atribuido desde el punto de vista del
conjunto “modo de falla-efecto” y para los controles actuales en
ejecución.
 La probabilidad de detección puede ser clasificada de 1 a 10
conforme a la tabla:

 Campo 13: - Índice de riesgo
 Los riesgos en un FMECA (Failure Mode and Effect and Critical
Analysis) pueden ser cuantificados a través del concepto de RPN
(Risk Priority Number – Numero de Prioridad de Riesgo).
 Registrando en campo 13 el producto de los tres índices anteriores,
y se obtendrá:
 INDICE DE RIESGO (RPN) = GRAVEDAD x OCURRENCIA x DETECCIÓN
 Acordarse que las fallas con mayor con mayor índice deberán ser
tratadas prioritariamente, y sobre ellas deben ser aplicados planes
de acción para el establecimiento de contramedidas.
 Note que el índice de riesgo es una manera más precisa de
jerarquizar las fallas. Una falla puede ocurrir frecuentemente, pero
tener pequeña importancia y ser fácilmente detectable en ese caso,
no presentara grandes problemas (bajo riesgo). Siguiendo el mismo
raciocinio, una falla que tenga bajísima probabilidad de ocurrencia,
pero que sea extremadamente grave - por ejemplo el escape de
material radioactivo de un reactor nuclear – merecerá una gran
atención, y deberán ser redimensionados los equipamientos de
seguridad, sistemas de detección y alarma.

Campo 14: - Acciones preventivas recomendadas.
 Las maneras para reducir los riesgos pueden ser observadas en la
figura:

 Maneras para reducir la severidad del riesgo:
◦ Adicionar dispositivos de seguridad (absorbedores de choque, fail
proof, válvulas de seguridad, etc.).
◦ Limitadores de capacidad.
◦ Usar tecnologías diferentes.
 Maneras para prevención de riesgos.
◦ Factores de seguridad mayores.
◦ Sistemas en paralelo o stand- by.
◦ Análisis de tensiones (FEA).
 Maneras para detección de riesgos:
◦ Más test a los productos.
◦ Más inspecciones.
 Registre las acciones que deben ser conducidas para el bloqueo de
la causa de la falla, disminución de su gravedad y ocurrencia.
Registre esas acciones de forma objetiva y precisa. Por ejemplo:
◦ Redimensionamiento del eje.
◦ Revisión de los cálculos de resistencia a la fatiga.
◦ Modificación de las tolerancias, etc.
Las acciones recomendadas deberán ser parte de un plan de acción
para el establecimiento de las contramedidas adoptadas.

CAMPO 15 – Acciones preventivas adoptadas (condiciones
resultantes)
 Anote en este campo las medidas efectivamente adoptadas y
aplicadas.
 Recordar que no siempre todas las acciones recomendadas
son adoptadas. A veces los criterios de factibilidad y/o costos
deciden por la no implementación de alguna recomendación.
 Después de haber concluido un análisis FMECA e
implementadas las acciones preventivas recomendadas
documentar el nuevo valor del RPN. El será la forma de re-
evaluar las fallas a partir, de esas medidas seleccionadas.

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