Recubrimientos de partes automotrices en la industria

2. Recordemos..
Materiales
Manufactura
Industria
automotriz

3. Tema:
Objetivo General.
Identificar los tipos de recubrimientos aplicados a las piezas automotrices y carrocerías para el
mejoramiento de sus propiedades.
Objetivos específicos.
Explicar las características de los recubrimientos y sellados de componentes automotrices
Explicar las ventajas de un recubrimiento y sellado de piezas y elementos automotrices para
mejorar su funcionalidad
Identificar los componentes automotrices a los que se aplican recubrimientos y sellados

4. Que es una carrocería
Es la estructura del vehículo soportada sobre el bastidor y que acoge a los ocupantes del
vehículo (tanto pasajeros como el propio conductor), su carga y diferentes elementos mecánicos
del coche como el motor. Es un elemento del vehículo que tiene una relación muy estrecha
con el confort, seguridad y coste de este.

5. Introducción
Las carrocerías no se mejoraron en un principio en la misma proporción en
que lo hicieron las partes mecánicas, limitándose a transformaciones de tipo
estético.
El primer avance importante experimentado por las carrocerías fue la
sustitución de los largueros de madera que formaban el chasis primitivo por
largueros de chapa de acero que admitían mucho mejor los crecientes
aumentos de potencia.
Estos revestimientos de acero fueron aumentando con el tiempo, evitándose
en principio las formas redondeadas, ya que al no estar desarrollada la
técnica de la embutición las chapas debían deformarse a mano.
Con la invención del motor de combustión interna de cuatro tiempos (Nikolas
August Otto, 1876) la época del motor de vapor llego a su fin en los
automóviles.

6. Introducción
Ford modelo T
Este automóvil fue el más popular de su época con
15’5 millones de vehículos vendidos.
El modelo T incluía novedades que otros vehículos
de la competencia no ofrecían como era el volante
situado en el lado izquierdo de gran utilidad para la
entrada y salida de los ocupantes, también
incorporaba grandes adelantos técnicos como el
conjunto bloque del motor, carter y cigüeñal en una
sola unidad, utilizando para ello una aleación ligera y
resistente de acero de vanadio.

7. Gran salto en la fabricación del automóvil
Henry Ford introdujo en sus plantas en 1913 las cintas de ensamblaje
móviles para el modelo (T), que permitían un incremento enorme de la
producción. Dicho método, inspirado en el modo de trabajo de los
mataderos de Detroit, consistía en instalar una cadena de montaje a
base de correas de transmisión y guías de deslizamiento que iban
desplazando automáticamente el chasis del automóvil hasta los puestos
en donde sucesivos grupos de operarios realizaban en él las tareas
encomendadas, hasta que el coche estuviera completamente
terminado.
En 1927 apareció la primera carrocería construida completamente con
una estructura de acero, aunque con algunos refuerzos de madera, y a
partir de los años 30 las grandes compañías de automóviles adoptaron el
uso de la chapa de acero para la construcción total del vehículo,
iniciando su producción de forma masiva. El incremento de la
producción motivado por el aumento de la demanda del mercado
condujo a una mejora en la calidad de los automóviles.

8. La evolución de las carrocerías continua
Un hito histórico en la evolución de la carrocería se marcó
en 1934 al presentarse comercialmente los primeros
vehículos autoportantes, con una carrocería
completamente fabricada con chapas de acero, sin ningún
elemento de madera.
Se trataba del Citroën Traction Avant.
· El panel del techo aportó consistencia con el formato del
cajeado, la definición de los marcos de parabrisas y el canal
vierteaguas.
· Los montantes delantero, central y trasero dieron rigidez y
resistencia al resto de la estructura autoportante carente de
chasis independiente al formar cuerpo entre el techo y el
suelo.
· Los largueros bajo puerta, en sus múltiples y variados tipos
realizan la función de unir el piso con los montantes.

9. ASPECTOS ACTUALES EN LA EVOLUCIÓN
DE LAS CARROCERÍAS
Las carrocerías han evolucionado hacia sistemas
más rígidos, pero a la vez más ligeros, debido a los
avances en el diseño y forma de las estructuras.
Todo ello ha dado origen a que los vehículos
posean:
· Una buena habitabilidad.
· Menores coeficientes aerodinámicos (Cx).
· La rigidez necesaria para tener buen
comportamiento dinámico facilitando la
conducción a elevadas velocidades.
· Mayor protección del habitáculo en caso de
accidente.
https://www.youtube.com/watch?v=E8_zxjcMho8

10. Recubrimientos
La reducción de peso de carrocerías está impulsando cambios significativos en los procesos
aplicados en talleres de pintura y carrocería. Las carrocerías más ligeras fabricadas con acero
mixto y metales más ligeros como el aluminio requieren nuevos enfoques para los tratamientos
de superficie para carrocerías en bruto y otros componentes. .

11. Recubrimientos
Los beneficios de los tratamientos de superficies y los recubrimientos funcionales:
Protección anticorrosión y adherencia de la pintura de última generación con procesos estables
Soluciones a medida para sustratos de metales ligeros y mixtos
Consumo reducido de energía y agua
Menos pasos en el proceso
Reducción de lodos y otros peligros ambientales
Mayor sostenibilidad

12. Revestimiento anticorrosivo
Como su nombre indica, es un tratamiento que aporta una capa de protección superficial sobre
el acero para protegerlo de los procesos químicos de oxidación y corrosión. Este tratamiento es
realizado directamente por el suministrador del metal.

13. Recubrimientos Thin-Film
La tecnología de pretratamiento de película delgada Thin-Film forma un recubrimiento
cohesivo, inorgánico y de alta densidad.
Esta capa protectora es significativamente más delgada que una tradicional de fosfato
de zinc y se ha desarrollado específicamente para todas las superficies metálicas: acero,
zinc y aluminio.
Los recubrimientos de pretratamiento de película delgada Thin-Film generalmente
tienen un espesor de aproximadamente 50 nm en comparación con el fosfato de zinc de
5.000 nm.
Las tecnologías de pretratamiento de película delgada Thin-Film combinan el potencial
de ahorro de costo ecológico y de procesos con calidad y rendimiento superiores.

14. Recubrimientos Thin-Film
Sostenible
Impacto ambiental mínimo
Menos lodo
Menos agua
Sin calentamiento = ahorro de energía
Eficiente
Mayor ahorro de costos
Menos energía
Menos mantenimiento
Mayor productividad para las líneas existentes
Menor costo de inversión para las líneas nuevas

15. Recubrimientos Thin-Film
Fácil
Mayor flexibilidad por medio de una ventana de operación más amplia
Control sencillo gracias a un control de proceso estándar
Menos parámetros de control
Analítica en línea de gestión fácil
Calidad superior
Simplicidad de instalación
Rápido
Menos pasos de proceso
Tiempos de ciclo más breves
Menor tiempo de contacto

16. Tratamientos anticorrosivos
tratamiento anticorrosivo consta de las siguientes fases:
1) Chapas protegidas: Dado que el zinc es un metal que se autoprotege de la corrosión
mediante su propia oxidación, la chapa de acero suministrada para la fabricación de carrocerías
viene ya protegida con una ligera capa de zinc.
2) Fosfatación: Esta operación se realiza por inmersión total de la carrocería en una solución
acuosa caliente que contiene fosfatos ácidos. Esta fosfatación es del tipo microcristalina al zinc, y
asegura una resistencia superior a la corrosión y mayor adherencia de la pintura.
3) Pasivado crómico: Tiene por objeto eliminar las sales calcáreas que permanecen en las aguas
de aclarado y que son generadoras de corrosión, al igual que limitar la formación de óxido en las
porosidades de la chapa.

17. Tratamientos anticorrosivos
4) Cataforesis: En esta operación, la carrocería se introduce nuevamente en una pila, donde por
inmersión total, la solución cataforética queda depositada de una manera uniforme sobre la
chapa, incluso en interiores y huecos. Su ventaja principal frente al baño por inmersión es que la
pintura se adhiere a la chapa por atracción molecular, y no solamente por contacto. Terminada
la cataforesis, se procede a un estufado de la carrocería a 200 °C, que asegura la
impermeabilización.
5) Másticos, pintura y lacas: En fases sucesivas se realiza la aplicación de másticos diversos,
según la función a realizar y, posteriormente, se aplican varias capas de pintura y lacas. En las
zonas bajas de la carrocería se da una protección “antigravillonado” en forma de revestimiento
plástico.

18. Galvanizado en caliente:
El acero es sumergido en una solución de cinc puro o aleaciones de cinc con hierro (Zn-Fe), con
magnesio y aluminio (Zn-Mg-Al) o con aluminio únicamente (Zn-Al). A continuación, el metal es
tratado con calor para provocar la difusión del hierro sobre el cinc depositado y obtener el
recubrimiento metalúrgico definitivo (Zn-Fe10). Este sistema facilita la obtención de capas de
mayor espesor, y es más resistente a la humedad.
https://www.youtube.com/watch?v=_IX9ov0aLc8

19. Electrocincado
Se sumerge el metal en una cuba llena de cinc puro, de forma que la solución se conecta a un
conductor eléctrico positivo (ánodo) y el acero a un conductor eléctrico negativo (cátodo). Al
suministrar corriente eléctrica y entrar en contacto dos conductores de distinta polaridad, se
consigue un efecto electrolítico que facilita una deposición consistente y uniforme del cinc,
eliminando la necesidad de aplicar calor sobre el material metálico. Este revestimiento no
permite la obtención de capas tan gruesas y presenta una menor resistencia en ambientes
corrosivos.

20. ALUMINIZADO
Este es un tratamiento empleado en aceros al boro que consiste en sumergir dicho metal en un
baño caliente formado por un 90% de aluminio y un 10% de silicio. Este tratamiento está
especialmente indicado para aquellos metales que se van a estampar en caliente

21. Selladores
Este tipo de revestimiento solo se aplica en
aquellas zonas del vehículo en las cuales existe
una costura o junta.
El objetivo de los selladores es aportar
estanqueidad al conjunto ensamblado, con el
objetivo de evitar la acumulación de humedad y
suciedad en los puntos de unión, y limitar la
entrada de ruidos en el interior del habitáculo.
Además, mejoran el aspecto visual de la unión
contribuyendo en la obtención de unos acabados
más vistosos, y disponen de propiedades
anticorrosivas y de absorción de energía en caso
de colisión.

22. Selladores
El pegado de lunas, el sellado de roscas, la reparación de piezas de la carrocería o la formación
de juntas de estanqueidad son algunos de los trabajos más frecuentes relacionados con
adhesión y sellado a los que tiene que enfrentarse el profesional del taller

23. Sellado de piezas
Los selladores se aplican después de las imprimaciones, masillas o, en contadas ocasiones,
después de pintar.
Un sellador se aplica mediante una pistola.
Se pueden usar desde pistolas por puntos hasta pistolas de silicona, en las que insertamos el
cartucho en un cargador.
Es importante cortar la boquilla con el grosor adecuado. El producto debe ser aplicado de forma
cuidadosa, suave y uniforme, evitando los movimientos bruscos.

24. Adhesivos epóxicos
Un adhesivo epoxi estructural de alta resistencia mecánica y a impactos. Se alcanzan las mayores
resistencias de adhesión cuando el adhesivo se aplica en superficies de metal sin tratar. También
es posible unir paneles galvanizados y piezas de fibra de vidrio.

25. Adhesivos epóxicos
Para aplicar este tipo de productos se necesita la ayuda de una pistola telescópica, con las que
se puede obtener un cordón uniforme y del grosor adecuado.
Se aplica directamente en la superficie previamente limpiada.
Se puede soldar por puntos antes de curado.
El tiempo de curado del producto es de 60 minutos a una temperatura de 60º.
También hay que tener en cuenta las recomendaciones de reparación del fabricante del
vehículo.