Filosofía de Mantenimiento

1. FILOSOFIA DE
MANTENIMIENTO
INTEGRANTES:
DAMARIS FERNANDEZ A26493-8
INES CARRASCO S7991-X
OSCAR SAINZ S6153-0
JHESICA FERNANDEZ S8060-8
ALEJANDRA SANTOS S8102-7

2. FILOSOFÍA DE
MANTENIMIENTO
La filosofía de Mantenimiento está constituida por principios
generales que forman parte de la cultura de una empresa, es
decir, son creencias compartidas entre el personal, algunos de
estos principios son los siguientes:
a)El mantenimiento es una función básica con influencia
directa en la producción, la seguridad, la integridad de los
procesos y los costos de la empresa.
b)El mantenimiento debe estar considerado en la etapa de
diseño de cualquier instalación, con el fin de garantizar su
operatividad, seguridad y mantenibilidad al menor costo en el
tiempo.

3. c)Las políticas de mantenimiento se establecen en base a estudios
de confiabilidad (análisis de fallas, tendencias, estudios técnicos –
económicos y criticidad de los equipos), orientándose
preferiblemente hacía el mantenimiento preventivo.
d)En mantenimiento se aplica el proceso gerencial: Planificación,
Organización, Dirección y Control para lograr optimar los recursos
y mejorar la productividad.
e)Todo el personal de la Corporación debe tener una actitud
positiva hacia la conservación de sus equipos e instalaciones para
lograr seguridad, orden, limpieza y productividad de los mismos.
f)Una política de mantenimiento resulta más rentable que una
política de reemplazo por equipos nuevos.

4. OBJETIVOS DEL
MANTENIMIENTO
Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
Disminución de los costos de mantenimiento.
Optimización de los recursos humanos.
Maximización de la vida de la máquina.
Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.
Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.
Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes. Ing. Oscar Manrique Tejada

5. TIPOS DE MANTENIMIENTO CON MAYOR
GRADO DE APLICACIÓN
Un jefe de mantenimiento del siglo XXI organiza y
gestiona su mantenimiento de una forma más eficiente,
más económica y con mejores resultados que los que se
obtienen con gestiones menos avanzadas. Pero este
cambio implica nuevas formas de actuar: nuevos
organigramas, nuevas herramientas, un flujo de trabajo
diferente, software en el que apoyarse, una gestión de los
repuestos mucho más eficaz.

6. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Se denomina mantenimiento correctivo, aquel que
corrige los defectos observados en los equipamientos
o instalaciones, es la forma más básica de
mantenimiento y consiste en localizar averías o
defectos para corregirlos o repararlos.

7. MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
son una serie de acciones que se toman, y técnicas que se
aplican, con el objetivo de detectar posibles fallos y defectos
de maquinaria en las etapas incipientes, para evitar que
estos fallos se manifiesten en uno más grande durante su
funcionamiento, evitando que ocasionen paros de
emergencia y tiempos muertos, causando impacto financiero
negativo. Su misión es conservar un nivel de servicio
determinado en los equipos programando las revisiones en el
momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático,
es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún
síntoma de tener problemas.

8. MANTENIMIENTO
PREVENTIVO En las operaciones de mantenimiento, el
mantenimiento preventivo es el destinado a la
conservación de equipos o instalaciones
mediante la realización de revisión y limpieza
que garanticen su buen funcionamiento y
fiabilidad.

9. PRODUCTIVO TOTAL TPM
Es un sistema de la organizacion donde la
responsabilidad no cae solo en el
departamento de mantenimiento, si no en
toda la estructura de la empresa. El buen
funcionamiento de las maquinas o
intalaciones depende y es responsabilidad de
todos.
El sistema
esta
orientado
a lograr:
• Cero
Accidentes
• Cero
Defectos
• Cero Fallas

10. 6 SIGMA
La estrategia Six Sigma se basa en una
metodologia de cinco fases llamada DMAIC,
es un acronimo de los principales pasos
dentro de la metodologia, definir, medir,
analizar, mejorar y controlar. Se decidio que
el proceso DMAIC formaria la base
fundamental para la estrategia de TPM y por
lo tanto el enfoque estandar para la adopcion
de las principales etapas del proyecto TPM

11. CENTRADO EN CONFIABILIDAD RCM
El mantenimiento centrado en confiabilidad RCM
fue desarrollado en un principio por la industria de la
aviacion comercial de los Estados Unidos, en
cooperacion con entidades gubernamentales como la
nasa y privadas como el boeing ( constructor de
aviones)

12. BASADO EN EL RIESGO
(RBM)
Dispone para su implementación en las
industrias de procesos o procedimientos de
inspección, requiriendo la evaluación del
sistema de gestión, resultados de inspección y
propuestas de acciones correctivas.

13. BASADO EN GESTION DE ACTIVOS -
MGA
Es el conjunto de operaciones con el objetivo de garantizar la continuidad de la actividad
operativa, evitando atrasos en el proceso por averías de maquinas y equipos.
Cubre procesos como el diseño construcción explotación, mantenimiento y reemplazo de
mquinarias:
A) El análisis y evaluación de la gestión de mantenimiento
B) B) La formulación y ejecución de estrategia de mantenimiento
C) C) El inventario técnicos de sus actvos

14. CONCLUSIONES
El mantenimiento de equipos, infraestructuras,
herramientas, maquinaria, etc. representa una
inversión que a mediano y largo plazo acarreará
ganancias no sólo para el empresario quien a quien
esta inversión se le revertirá en mejoras en su
producción, sino también el ahorro que representa
tener un trabajadores sanos e índices de
accidentalidad bajos.