2. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA
SELECCIÓN DE CIRCUITOS DE
CONMINUCIÓN
• -Ley del mineral o metal a recuperar.
• -Características de la ganga presente.
• -Tonelaje de las reservas.
• -Tipo de proceso posterior o concentración: flotación, lixiviación,
concentración gravimétrica, otros.
• -Valor comercial del mineral.
• -En estricto rigor la liberación de especies de valor se logra solo en forma
parcial.
• -Para un proceso de lixiviación en pilas son necesarias de 2 a 3 etapas de
chancado.
3. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA
SELECCIÓN DE CIRCUITOS DE
CONMINUCIÓN
• - Para un proceso de lixiviación en botaderos con actividad bacteriana es
necesaria una (dos a lo mucho) etapa de chancado.
• - Para el proceso de flotación son necesarias tres etapas de chancado y
dos etapas de molienda.
4. CHANCADO SECUNDARIO Y
TERCIARIO
• Dentro del proceso de conminución, nos referiremos específicamente a la
segunda y tercera etapa de disminuir la granulometría del mineral, y esta es
simplemente hacer que el tamaño del mineral se reduzca generalmente
desde mas o menos 8” entre 6” hasta 2” o 3” del producto y de 2” a 3”
hasta ½” a 3/4”.
• En general, el chancado puede dividirse en chancado grueso y fino:
• Chancado grueso________ Chancado primario
• Chancado fino________ Chancado, terciario,…
5. TIPOS DE CHANCADORAS
• Chancadores de Cono.
• Chancadores de Cono cabeza Corta.
• Chancadores de Rodillos.
• Chancadores de Martillo.
• Chancadores de Impacto
6. CARACTERÍSTICAS DE ALGUNAS
CHANCADORAS SECUNDARIAS
• Las chancadoras secundarios son más pequeños que las Chancadoras
primarios. Tratan el producto del chancado primario (generalmente menor
a 6 pulgadas de diámetro)
• Al igual que los primarios, trabajan en seco y reducen el mineral a un
tamaño adecuado para molienda o chancado terciario, si es que el
material lo requiere. Las chancadoras usados en el chancado secundario y
terciario son esencialmente los mismos, excepto que para chancado
terciario se usa una abertura de salida menor.
• El equipo más usado es la chancadora de cono, aunque también se usan
chancadoras de rodillo y molino de martillo.
7. CHANCADORA DE CONO
La principal diferencia es el diseño aplanado de la cámara de chancado
con el fin de lograr una alta capacidad y una alta razón de reducción
del material. El objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara y
así lograr una mayor reducción del material
El eje vertical de esta chancadora es más corto y es soportado en un soporte
universal bajo la cabeza giratoria o conoEl esquema aproximado es el
siguiente:
8. CHANCADORA DE CONO
• El esquema comparativo entre una
• Chancadora de Cono Estándar y una
• de cabeza corta
9. CHANCADORA DE CONO
• La chancadora de cono es un excelente Chancador libre. La inclinación
hacia fuera del casco permite tener un ángulo de cabeza mucho mayor
que en la giratoria, reteniendo al mismo ángulo entre el material chancado.
Esto permite a esta chancadora una alta capacidad puesto que la
capacidad de una chancadora giratoria es proporcional al diámetro de la
cabeza.
• Esquemas simplificados de la
• cabeza y casco Para chancadoras
• Giratorias y de cono
10. CHANCADORA DE CONO
• La chancadora de cono se produce en dos versiones:
• a) Cono standard se usa para chancado secundario
• b) Cono de cabeza corta se usa para chancado terciario
• Ambos tipos difieren principalmente en la forma de la cámara de
chancado
• La chancadora de cono standard tiene un revestimiento escalonado lo que
permite una alimentación más gruesa que la cabeza corta
• El tamaño del material de alimentación depende deldiámetro del cono.
Para chancadora tipo (a) se tiene que:
11. RAZÓN DE REDUCCIÓN
• La resistencia que opone el mineral a la fragmentación es fundamental.
Puesto que es necesario, conocer la razón de la reducción de tamaño y
definir que tipo de máquina se debe utilizar.
• Un material con bajo índice de trabajo (Wi) es más fácil de fragmentar. por
ello la reducción del chancador es más alta, disminuyendo las etapas de
fragmentación en la planta de chancado.
• Por ende se puede concluir que cuando un material tiene un meno índice
de trabajo se puede alcanzar una razón de reducción más alta.
• Por el contrario, si un material tiene un índice de trabajo (Wi) alto,será
imposible utilizar una abertura de salida muy estrecha, para no producir
sobrecargas.
13. ETAPAS DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO
• Las etapas de un proceso de reducción se identifican de acuerdo al diseño
desarrollado para el procesamiento de mineral.
• Si el mineral requiere una reducción fina , se identifican:
• Circuito de molienda convencional (3 etapas de chancado y 2 de
molienda)
• Circuito de molienda unitaria (3 etapas de chancado y uno de molienda)
• Circuito de molienda semiautógena (una etapa de chancado y 2 de
molienda)
• Si el mineral requier una reducción gruesa, sólo trabaja con etapas de
chancado.
14. RELACIÓN DE ENERGÍA CONSUMIDA Y
TAMAÑO DE PARTÍCULA PRODUCIDA
• En cada etapa de conminución, el consumo de energía es un parámetro
del control de la reducción de tamaño y granulometría final del producto.
• La energía consumida se encuentra estrechamente relacionada con el
grado de reducción del tamaño alcanzado por las partículas (según la
etapa que corresponde.
• Postulado de Bond (3era ley de la conminución)
• La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es
inversamente proporcional a la raíz cuadrada de este tamaño,
definiéndose el tamaño 80 % como la abertura del tamiz (en micrones) que
deja pasar el 80% en peso de las partículas.
