Investigación de aglomerantes

Materiales de Construcción
Universidad Nacional Autónoma de Nicaragua, Unan-Managua
Recinto Universitario Rubén Darío, RURMA
Facultad de Ciencias e Ingeniería
Departamento de construcción
Carrera:
Ingeniería Civil
Año:
II
Asignatura:
Materiales de construcción
Trabajo:
Trabajo Investigativo de los aglomerantes
Docente:
Ing. Adolfo Ernesto Cordero Andrade
Bachilleres:
1. Rolan Bismarck Torrez Ortega. (19042251)
2. Johan Antonio Ponce Artola. (19041998)
3. José Luis Medina Bolaños. (19041910)
4. Keneth Orlando Fonseca Obando (19042240)
Grupo: ICIIV
Fecha de entrega:
Miércoles 30 de septiembre del Año 2020

INDICE Pag
1. Portada.................................................................................................................................................1
2. Índice.....................................................................................................................................................2
3. Introducción.......................................................................................................................................3
4. Objetivos..............................................................................................................................................4
5. Generalidades.............................................................................................................................5-44
5.1. Generalizaciones.......................................................................................................................5
5.2. Cemento Portland..............................................................................................................6-10
5.2.1. Definición.....................................................................................................................................6
5.2.2. Proceso de fabricación........................................................................................................6-7
5.2.3. Composición...............................................................................................................................7
5.2.4. Materia prima.........................................................................................................................8-9
5.2.5. Tipos, características y aplicaciones..........................................................................9-10
5.3. Asfalto..................................................................................................................................11-23
5.3.1. Generalizaciones.............................................................................................................12-14
5.3.2. Materia prima...................................................................................................................14-18
5.3.3. Extracción...........................................................................................................................18-19
5.3.4. Proceso de producción..................................................................................................19-21
5.3.5. Características.........................................................................................................................21
5.3.6. Aplicación...........................................................................................................................22-23
5.4. Cal..........................................................................................................................................24-35
5.4.1. Generalizaciones.............................................................................................................24-27
5.4.2. Características..................................................................................................................28-29
5.4.3. Proceso de producción..................................................................................................29-31
5.4.4. Materia prima...................................................................................................................31-32
5.4.5. Aplicación...........................................................................................................................32-35
5.5. Yeso.......................................................................................................................................36-44
5.5.1. Materia prima............................................................................................................................36
5.5.2. Generalizaciones...............................................................................................................36-39
5.5.3. Proceso de producción...................................................................................................39-42
5.5.4. Características..........................................................................................................................42
5.5.5. Propiedades........................................................................................................................42-43
5.5.6. Aplicación............................................................................................................................43-44
6. Conclusión........................................................................................................................................45
7. Bibliografía................................................................................................................................46-47

INTRODUCCION
Al pasar del tiempo el hombre ha descubierto ciertas propiedades en los materiales de
construcción y los suelos como tal, que le han permitido adquirir ciertos
conocimientos que son empleados de la mejor manera posible para proponer
diferentes alternativas de solución antes necesidades presentes en el entorno en que
se desempeñe.
Los aglomerantes son de vital importancia dentro de la sociedad, ya que su grado de
utilidad radica en que, sin estos, sería imposible construir la gran mayoría de las
grandes obras que existen; no solo a nivel nacional, sino a nivel mundial. Sin ellos
sería muy complicado conseguir propiedades físicas que hoy por hoy nos permiten
construir grandes obras horizontales y verticales. Además, que brindan mayor
seguridad a quienes usan estas obras.
En este informe nos proponemos conocer acerca de los aglomerantes como lo son el
cemento portland, asfalto, la cal y el yeso. Además de que sabremos la materia prima
con la cual se crean estos productos, el proceso de producción, sus características
especiales y el cómo son usados dentro de la industria constructiva. Y así también los
tipos y variaciones que existen de cada uno de los aglomerantes en estudio.
Y es que, los aglomerantes forman parte de casi todos los elementos del ámbito de la
construcción, por ejemplo, sin el cemento no tendríamos el concreto, el aglomerado
por excelencia para la construcción, seguiríamos construyendo nuestras viviendas con
materiales de menor calibre y, por ende, la calidad de vida sería menor. Así está el
ejemplo del asfalto, sin este nuestras carpetas de rodamiento como lo son las
carreteras, autopistas, etc, seguirían siendo de tierra o bien, de solamente concreto
hidráulico lo que nos conllevaría a no abastecer eficientemente al sector de transporte
debido a los altos costos que este tiene.
Tampoco sería posible conectar grandes ciudades y tendríamos muy limitado el
transporte y acceso a lugares que ahora, gracias al asfalto y/o concreto, es posible
acceder.
Los aglomerantes junto con los agregados, no solo han ayudado en la calidad de vida
de las personas, también en la economía, por ejemplo, los muchos centros de compra y
venta que existen, los puentes y/o carreteras que han conectado ciudades y han
permitido la entrada de productos, los aeropuertos construidos que conectan
continentes, sin estos, todo eso o habría tardado más en desarrollarse o bien, nunca lo
habríamos alcanzado.
En fin, la importancia de los aglomerantes en estudio, es mucho más amplia que solo
lo ya mencionado y creemos que esas son muy buenas razones para saber más acerca
de ellos, además de que como estudiantes de la carrera de ingeniería civil nos hace
acercarnos más al conocimiento que debemos tener de estos como base de nuestro
proceso de formación.

Objetivo General:
Realizar una investigación sobre los aglomerantes.
Objetivos Específicos:
➢ Definir los conceptos básicos de los aglomerantes.
➢ Detallar el proceso de producción y las características de estos como producto
terminado.
➢ Determinar las propiedades y aplicación que tienen los aglomerantes en la
construcción civil.

Generalidades:
Generalizaciones:
Aglomerantes: Son todos aquellos materiales, generalmente pétreos blandos, que
mezclados con agua se hacen plásticos, formando pasta y que al secarse alcanzan
resistencia mecánica, siendo los aglomerantes típicos, la arcilla, el yeso, la cal y el
cemento.
Materiales aglomerantes: Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales
que, en estado pastoso y con consistencia variable, tienen la propiedad de poderse
moldear, de adherirse fácilmente a otros materiales, de unirlos entre sí, protegerlos,
endurecerse y alcanzar resistencias mecánicas considerables. Estos materiales son de
vital importancia en la construcción, para formar parte de casi todos los elementos de
la misma.
Clasificación General:
Los materiales aglomerantes se clasifican en:
Aglomerantes aéreos: los que solo endurecen en el aire, dando morteros no
resistentes al agua. Comprenden el yeso, la cal y la magnesia.
Aglomerantes hidráulicos: aquellos que se endurecen en forma pétrea tanto en
el agua como en el aire, pertenecen a este grupo la cales hidráulicas y los cementos. Se
incluyen las puzolanas, que por sí solas no endurecen o fraguan, si se mezclan con cal,
dan productos hidráulicos.
Materiales hidrocarbonados: Lo forman hidrocarburos más o menos líquidos o
viscosos, que endurecen por enfriamiento o evaporación de sus disolventes, como el
alquitrán y el betún.
Características:
1. Son todos aquellos materiales que mezclados con agua forman una pasta o
masa de variables colores según el aglomerante.
2. Al secarse alcanzan una resistencia considerable.
3. Se adhieren a otros materiales fácilmente.
4. Su aplicación esta dado en gran extensión en el campo de la construcción.
Importancia:
Estos materiales dada su propiedad de adherirse y moldearse, se utiliza junto con
otros materiales para unirlos entre sí, protegerlos, endurecerse y alcanzar resistencias
mecánicas considerables.
Estos materiales son de vital importancia en la construcción, para formar parte de casi
todos los elementos de la misma.

CEMENTO PORTLAND
Concepto:
El cemento Portland, es un tipo de cemento hidráulico, que, al realizarse la mezcla con
áridos, agua y fibras de acero se produce una transformación en la cual obtendremos
una masa muy duradera y resistente, denominada hormigón.
Por tanto, decir, es el que más se utiliza en la construcción y al ser un tipo de cemento
hidráulico, su principal característica es la de fraguar y endurecerse al entrar en
contacto con el agua. Como consecuencia de dicha reacción adquiriremos un
inmejorable material con excelentes cualidades aglutinantes. (UMACON, 2017)
Proceso de fabricación:
1. Obtención y preparación de materia prima:
Las canteras se explotan mediante voladuras controladas, en el caso de materiales
duros como calizas y pizarras, mientras que en el caso de materiales blandos (arcillas
y margas) se utilizan excavadoras para su extracción.
2. Trituración:
Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su trituración hasta obtener
una granulometría adecuada para el producto de molienda y se traslada a la fábrica
mediante cintas transportadoras o camiones para su almacenamiento en el parque de
prehomogeneización.
3. Prehomogeneización:
El material triturado se almacena en capas uniformes para ser posteriormente
seleccionadas de forma controlada. La prehomogeneización permite preparar la
dosificación adecuada de los distintos componentes reduciendo su variabilidad.
4. Molienda de crudo:
Estos materiales se muelen para reducir su tamaño y favorecer así su cocción en el
horno. En el molino vertical se tritura el material a través de la presión que ejercen
sus rodillos sobre una mesa giratoria. A partir de ahí, la materia prima (harina o
crudo) se almacena en un silo para incrementar la uniformidad de la mezcla.
5. Precalentador de ciclones:
La alimentación al horno se realiza a través del precalentador de ciclones, que calienta
la materia prima para facilitar su cocción.

CEMENTO PORTLAND
5. Fabricación del Clinker: Horno
A medida que la harina va avanzando en el interior del horno la temperatura va
aumentando hasta alcanzar los 1.500ºC, produciéndose entonces las complejas
reacciones químicas que dan lugar al Clinker.
Clinker: Sustancia que se obtiene como resultado de la calcinación en horno, de
mezclas de calizas arcillosas preparadas artificialmente con adición eventual de otras
materias. (construmatica, 2020)
7. Fabricación del Clinker: Enfriador
A la salida del horno, el Clinker se introduce en el enfriador, que inyecta aire frío del
exterior para reducir su temperatura de los 1.400ºC a los 100ºC.
8. Molienda de Clinker y fabricación de cemento:
El Clinker se mezcla con yeso y adiciones dentro de un molino de cemento. Los
molinos pueden ser de rodillos y de bolas. Este último consiste en un gran tubo que
rota sobre sí mismo y que contiene bolas de acero en su interior. Gracias a la rotación
del molino, las bolas colisionan entre sí, triturando el Clinker y las adiciones hasta
lograr un polvo fino y homogéneo: el cemento.
9. Almacenamiento del cemento:
El cemento se almacena en silos, separado según sus clases.
10. Envasado o expedición a granel:
El cemento se ensaca o se descarga en un camión cisterna para su transporte por
carretera o ferrocarril. (Aplicaciones, 2020)
Carga a granel: La carga a granel es un conjunto de bienes o materiales que se
transportan sin empaquetar, ni embalar, en grandes cantidades. Esta carga se divide
principalmente en carga a granel sólida o seca y carga a granel líquida. Los graneles,
tanto sólidos como líquidos, suelen almacenarse en silos.
Silo: Un silo es una construcción diseñada para almacenar grano y otros materiales a
granel; son parte del ciclo de acopio de la agricultura. Los más habituales tienen forma
cilíndrica, asemejándose a una torre, construida de madera, hormigón armado o
metal.
Composición:
Se trata de un material artificial: Aluminio silicato de calcio.
Se obtiene por calentamiento incipiente (aprox. 1300º) de una mezcla de minerales
finamente molidos, formados por piedra caliza y arcilla.

CEMENTO PORTLAND
El calentamiento se efectúa en hornos giratorios levemente inclinados.
El material obtenido denominado Clinker se muele finamente adicionándole de un
2%-3% de yeso para evitar que fragüe instantáneamente.
Las materias primas para la producción son minerales que contienen:
1) Óxido de calcio (44%): El óxido de calcio es un producto alcalino que permite
regular multitud de procesos industriales y sus propiedades dependen principalmente
de su composición química y del tratamiento térmico al que ha sido sometido el
mineral, determinando su grado de reactividad. (Calcinor, 2020)
2) Óxido de silicio (14,5%): El dióxido de silicio (SiO2), llamado comúnmente sílice, es
un compuesto formado por una molécula de silicio y dos de oxígeno, unidas mediante
enlace covalente. Es generalmente de color blanco o incoloro y no es soluble en agua
ni en etanol. Al asociarse con minerales forma la familia de los silicatos. Aparece como
compuesto en la arena y es uno de los componentes del cuarzo. (Nutritienda, 2010)
3) Óxido de aluminio (3,5%): Componente importante en la constitución de las arcillas
y los esmaltes, pasando resistencia y poco a poco va aumentando su temperatura en la
maduración. Existiendo en la naturaleza de color, en una formación de corindón y de
esmeril, teniendo una cierta particularidad de ser mucho más duro que el mismo
aluminio y el punto de la fusión de la alúmina en 2.000 ºC en contraste con el 600 ºC
que hay en el aluminio, llevando a que la soldadura tenga que hacerse a corrientes que
sean alternas. (Definición.xyz, 2020)
4) Óxido de hierro (3%): El óxido de hierro (II, III) es el compuesto químico con la
fórmula Fe3O4. Es uno de cierto número de óxidos de hierro, siendo los otros óxidos
de hierro (II) (FeO), el cual es raro, y óxido de hierro (III) (Fe2O3) también conocido
como hematites. Se da en la naturaleza como la mineral magnetita. Contiene iones de
Fe2+ y Fe3+ y es, algunas veces, denominado con la fórmula FeO∙ Fe2O3. Este óxido de
hierro es encontrado en el laboratorio como un polvo negro. Exhibe magnetismo
permanente y es ferromagnético, pero es, algunas veces, descrito de forma incorrecta
como ferromagnético. Su uso más extensivo es como un pigmento negro que es más
sintetizado que extraído del mineral que se da de forma natural, pues el tamaño y la
forma de las partículas pueden ser variados por el método de producción. (Ángel,
2018)
5) Óxido de manganeso (1,6%): El óxido de manganeso (IV) también conocido como
pirolusita es un compuesto cuya fórmula es MnO4. Se trata de un polvo de color
negro-marrón que reacciona violentamente con el aluminio al calentarlo a altas
temperaturas. (FormulaciónQuímica, 2020)
El dióxido de manganeso se trata de un anhídrido formado por:

CEMENTO PORTLAND
1. Átomo de manganeso.
2. Átomos de oxígeno.
El cemento obtenido tiene una composición del tipo:
1) Óxido de calcio (64%)
2) Óxido de silicio (21%)
3) Óxido de aluminio (4,5%)
4) Óxido de hierro (4,5%)
5) Óxido de manganeso (2,4%)
6) Sulfatos (1,6%)
7) Otros materiales (1%)
Tipos, características y aplicaciones:
Existen 5 categorías diferentes de cemento Portland cada una con sus características
físicas y químicas específicas:
• Tipo I: El cemento normal, el que todos conocemos, usado en la construcción de
obras de hormigón en general, viviendas, estructuras, etc. Se utiliza cuando las
especificaciones de construcción no indican el uso de otro tipo de cemento. Libera
más calor de hidratación que otros tipos de cemento.
• Tipo II: Tiene una resistencia media a los ataques de sulfatos y se utiliza en obras de
construcción en general y en construcciones expuestas a la acción moderada de lo
sulfatos o que requieren un calor de hidratación moderado, cuando así este
consignado en las especificaciones de construcción. Para lograr estas características
se regulan la cantidad máxima de silicato tricálcico y aluminato tricálcico. Por lo
general es el cemento utilizado en la realización de tuberías de hormigón y puentes.
• Tipo III: Este desarrolla una alta resistencia en un tiempo menor, en 7 días tiene la
misma resistencia que un concreto tipo I o II en 28 días. Para lograr este rápido
fraguado se aumentan las cantidades de silicato tricálcico y aluminato tricálcico.
Este cemento desprende grandes cantidades de calor por lo que no es recomendable
para chorreas masivas. Se utiliza por ejemplo para la construcción de elementos
prefabricados o construcciones de emergencia.
• Tipo IV: Es un cemento de secado lento por lo que no genera gran cantidad de calor
de hidratación siendo ideal para chorreas masivas que no requieran una alta
resistencia inicial.

CEMENTO PORTLAND
Para lograr esto se regulan las cantidades de silicato tricálcico y aluminato tricálcico.
Es utilizado en estructuras de hormigón muy grandes, como los diques.
• Tipo V: Este cemento se usa en la construcción de elementos y obras que necesiten
una resistencia elevada al ataque concentrado de sulfatos y álcalis.
Para lograr esto se reduce la cantidad de aluminato tricálcico ya que este es el
componente más vulnerable a los sulfatos. Se utiliza por ejemplo en la construcción de
alcantarillas, canales de conducción e infraestructuras portuarias.

ASFALTO
➢ Materia prima para la fabricación del asfalto
➢ Obtención de Asfalto desde Petróleo.
✓ Características del petróleo
✓ Aplicación práctica dentro de la construcción

ASFALTO
Definiciones:
El asfalto es un material de naturaleza viscosa de color negro que, entre otros usos, se
emplea para su mezcla con grava y arena en la pavimentación de carreteras y
autopistas.
Mineral negro de origen natural u obtenido artificialmente por destilación del
petróleo.
Mezcla de este mineral con cal, arena y otras sustancias que se emplea principalmente
en la pavimentación de las vías públicas de circulación.
Generalidades:
El asfalto se encuentra en depósitos naturales, pero casi todo el que se utiliza hoy es
artificial, derivado del petróleo. No se debe confundir con el alquitrán, que además del
petróleo puede también provenir del carbón, la madera y otras sustancias.
Los depósitos naturales de asfalto suelen formarse en pozos o lagos a partir de
residuos de petróleo que rezuman hacia la superficie a través de fisuras en la tierra.
Entre ellos destacan el lago Asfaltites o mar Muerto, en Palestina; los pozos de
alquitrán de La Brea, en Los Ángeles, en los cuales se han encontrado fósiles de flora y
fauna prehistóricas; el lago de la Brea, en la isla de Trinidad, y el lago de Maracaibo, en
Venezuela. También se aprovechan los depósitos de rocas asfálticas o rocas
impregnadas de asfalto. Otro tipo de asfalto de importancia comercial es la gilsonita,
que se encuentra en la cuenca del río Uinta, al suroeste de Estados Unidos, y se utiliza
en la fabricación de pinturas y lacas.
Además del sitio mencionado, se encuentra en estado natural formando una mezcla
compleja de hidrocarburos sólidos en lagunas de algunas cuencas petroleras, como
sucede en el lago de asfalto de Guanoco, el lago de asfalto más extenso del mundo
(Estado Sucre, Venezuela), con 4 km² de extensión y 75 millones de barriles de asfalto
natural. Le sigue en extensión e importancia el lago de asfalto de La Brea, en la isla de
Trinidad.
A pesar de la fácil explotación y excelente calidad del asfalto natural, no suele
explotarse desde hace mucho tiempo ya que, al obtenerse en las refinerías petroleras
como subproducto sólido en el craqueo o fragmentación que se produce en las torres
de destilación, resulta mucho más económica su obtención de este modo.
Tipos de asfaltos:
Casi todos los tipos de asfalto está compuesto en su mayoría una combinación de
áridos y un ligante hidrocarbonado. Se puede obtener de diferentes tipos de rocas
bituminosas, que pueden ser naturales o se puede obtener del alquitrán, tras destilar
el petróleo.

ASFALTO
Cuando se mezclan las rocas bituminosas con un ligante hidrocarbonado se conoce
como mezclas bituminosas.
Entre ellas se encuentra el hormigón asfáltico o mezcla asfáltica, en la que se
encuentran diferentes materiales minerales de diferentes tamaños y asfalto. Esta
mezcla es la que se suele utilizar como pavimento.
HORMIGÓN ASFÁLTICO FRÍO:
Para realizar este tipo de mezclas se emulsiona el alquitrán en agua antes de juntarlo
con el resto de la mezcla. De esta forma se elimina la necesidad de calentar la mezcla.
Ello provoca que sea un asfalto de menor durabilidad y resistencia. Es por ello que se
utiliza únicamente en lugares poco transitados o para arreglar pequeños desperfectos.
Los betunes fluidificados prácticamente no se utilizan por motivos económicos y
contaminantes.
HORMIGÓN ASFÁLTICO TEMPLADO:
Este tipo de asfalto es similar a tipo anterior, pero no tiene que realizarse a una
temperatura tan elevada. Esto es porque lleva en la mezcla zeolitas, ceras o
emulsiones. La realización de este tipo de mezclas es más respetuosa con el medio
ambiente ya que requiere menor consumo de carburantes.
EN FUNCIÓN DEL PORCENTAJE DE HUECOS EN MEZCLA:
La mezcla puede ser cerrada o densa, semicerradas o gruesas, abiertas y drenantes o
porosas. Las mezclas cerradas tienen un pequeño porcentaje (hasta el 5%) de huecos
las hace prácticamente impermeables. Esto hace que proteja las capas inferiores del
asfalto. Las mezclas semicerradas son menos impermeables (del 5 al 12%). Estas no
se usan en capas de rodadura al ser sensibles más sensibles. Las mezclas abiertas son
muy flexibles (del 12 al 20%), por lo que se usan en capas de rodadura de pequeño
espesor en carreteras con tráfico ligero. Las mezclas porosas o drenantes (más del
20%) se utilizan en capas de rodadura de pequeño espesor, consiguiendo evacuar
rápidamente el agua de lluvia.

ASFALTO
Mezcla de hormigón asfáltico en caliente:
La mezcla de alquitrán y grava se realiza a 150 ºC. La alta temperatura hace que la
viscosidad disminuya, lo que facilita el proceso de mezcla a la vez que elimina la
humedad del asfalto, lo que hace que se obtenga un material final más resistente.
Hormigón asfáltico cut-back:
Este tipo de mezcla asfáltica es ilegal en muchos países, aunque se sigue utilizando en
algunas zonas del planeta.
Este tipo de hormigón asfáltico se produce disolviendo el alquitrán en queroseno u
otro disolvente que disminuya la viscosidad y fricción mientras el asfalto es mezclado
y compactado. El queroseno se evaporará luego por sí solo dejando endurecer la
mezcla.
El queroseno es muy contaminante y esta es una opción a la que sólo se suele recurrir
cuándo no es posible ninguna otra alternativa o dónde no es viable el uso de
maquinaria pesada.
Hormigón asfáltico mastico:
Este tipo es el que tiene mayor proporción de alquitrán, del 7 al 10% de la mezcla.
Aunque se puede utilizar para pavimentos de caminos y carreteras, el uso más común
es en impermeabilización de techos y paredes (la conocida como malla o pintura
asfáltica).
El hormigón asfáltico natural es una alternativa cada vez más popular para su uso en
los hogares. Se obtiene de rocas bituminosas que están naturalmente impregnadas de
betún. Este tipo de rocas se pueden encontrar en muy pocos lugares del mundo.
Materia prima:
El asfalto proviene del crudo de petróleo de manera que es prácticamente en su
totalidad betún también llamado bitumen.
Betún: El betún o bitumen es una mezcla de sustancias orgánicas altamente viscosa,
negra, de alta densidad completamente soluble en disulfuro de carbono y compuesta
principalmente por hidrocarburos aromáticos policíclicos.
Formación del petróleo:
El petróleo es un producto fósil formado por una mezcla compleja de hidrocarburos.
Es más ligero que el agua, de color negro y con olor.

ASFALTO
Procede de la acumulación de restos de materia orgánica, sobre todo de vegetales y
animales que vivieron sobre lagunas, pantanos y mares, en épocas del Jurásico hace
más de 190 millones de años y del Cretácico, un poco más cerca, hace 100 millones de
años.
De esta manera esos restos fueron cubiertos por sedimentos de modo creciente, lo
que originó una presión y temperatura cada vez más grandes haciendo que esta
sustancia orgánica se transformase, por un lado, y por otro fluyera de manera
ascendente hasta las llamadas trampas geológicas de roca que el petróleo no pudo
atravesar.
Sin embargo, al margen de los procesos geológicos en que se ve envuelta esta materia,
su transformación corre a cargo de las bacterias.
Esos microorganismos mediante procesos de transformación orgánica, hacen que esa
materia orgánica muerta pase a ser otra sustancia bien distinta y con una estructura
diferente.
Fuente:

ASFALTO
Desde el punto de vista geológico y minero, el petróleo se puede considerar como un
mineral de origen orgánico igual que lo es el carbón y el ámbar, o como ocurre en
gemología con las perlas o el coral. Todos ellos tuvieron una procedencia orgánica y
viva, bien como producto final o como resultado de una transformación de sus restos.
Existen muchísimos tipos de yacimiento, pero todos son en sus génesis parecidos al
modelo anteriormente descrito.
Esa bolsa de petróleo está por lo general flotando sobre una base de agua salada y por
encima de dicha bolsa hay una gran cantidad de gas que también se aprovecha.
Características y tipos de «crudos»: color, densidad y aditivos:
No obstante, aunque llamemos petróleo a esta sustancia en todos los yacimientos,
existen enormes diferencias en su composición química la cual tiene una base común
pero que tendrá distintos usos en el proceso de refinado final dependiendo del
yacimiento del que se extraiga por sus aditivos particulares.
Fuente:

ASFALTO
En este sentido, por poner un ejemplo, el petróleo que siempre se ha conocido de
color negro, en algunos pozos es de color verde oscuro, en otros se ha encontrado que
es rojo, amarillo y marrón e incluso lechoso.
Esos colores, aunque poco frecuentes, pasan por toda una gama de tonalidades
intermedias que sorprende pensar que estemos hablando de la misma sustancia.
Estas variaciones se producen entre bolsas distintas, así como dentro de una misma
bolsa donde distintos pozos de extracción están separados por cientos de metros. Hay
que considerar que esas bolsas no son uniformes y existen muchísimos intersticios
con variaciones propias. De todos modos, siempre, de todo el conjunto, se extrae un
producto final comprendido dentro de unas medidas calculadas que responden a una
media.
Es lógico pensar que los cambios físicos y químicos responden ya no sólo al proceso
propio de la transformación microbiana que tiene lugar sino al tipo de materia
orgánica allí depositada. Prácticamente el cien por cien de estos vegetales y animales
estaba compuesto por una base de carbono pero que también reunían otros
elementos químicos en su interior.
Este color se debe a sus tintes naturales y agregados químicos de origen, así como a su
proceso de formación, un color que después de un proceso de filtrado y depuración en
la refinería, desaparece.
La bolsa de petróleo atrapada en estas trampas geológicas sufre además de
variaciones químicas distintos grados en su densidad siendo el crudo más o menos
pesado.
Fuente:

ASFALTO
Para definir esta densidad se adoptó una convención mediante las siglas API
(American Petrolean Institute) según la cual cuanto más denso sea el petróleo más
baja será su densidad API.
Por lo general se considera a esta sustancia «crudo» cuando la densidad se sitúa entre
los 30 y 40 grados API. Después de su extracción mediante los procesos a los que se
someterá se hará más pesado.
Por esta razón, cuando llegan a la superficie, de todo el material que se extrae, es
necesario analizarlo para, mediante etiquetado, colocarlo en uno u otro tanque de
almacenamiento para su procesamiento posterior y que dependerá del uso que se le
quiera dar después.
Cuando la refinería se encuentra en la misma planta de extracción, este proceso está
automatizado. Así el crudo se reconduce directamente hasta un tanque de
procesamiento donde, según su análisis anterior, servirá para las necesidades
concretas del cliente final.
Todo este proceso requiere de una supervisión y planificación comercial para su
explotación viable. Además, requiere de una estricta revisión ingeniero-química
constante, en donde un gran número de personas compuesto por ingenieros, técnicos
y operarios, trabajan para adaptarse a estos procesos de extracción que pueden variar
de muchas maneras.
Extracción de asfalto:
Como se explicó, la extracción del asfalto de este «crudo» se realiza por medio de una
refinería.
La refinería es una planta de tratamiento en donde se procesa el crudo de petróleo y
se separa en partes según su composición química, mediante distintos procesos, en los
conocidos como derivados del petróleo.
El Asfalto se obtiene de la parte más pesada de este crudo. Es la más densa de todas y
la cuál se extrae mediante el empleo de una mayor temperatura.
Como se explicó acerca de las variaciones existentes en el crudo a nivel mundial,
también los asfaltos serán distintos según su origen, de manera que tendrán una base
química común, pero con otras variaciones que pueden ser muy útiles.
También mencionar que, a parte de este origen distinto, la innovación en el sector
petroquímico, permite obtener distintos tipos de asfaltos por incorporación de
aditivos y otros elementos que son posteriores a este proceso de refinado.

ASFALTO
Otro componente presente en el petróleo es el alquitrán que aparece como sustancia
líquida y viscosa mediante su destilación. Y del alquitrán también se obtiene la brea o
pez.
Alquitrán: El alquitrán es una sustancia líquida bituminosa, viscosa, oscura y de olor
fuerte, que se obtiene de la destilación destructiva de ciertas materias, principalmente
de la hulla, el petróleo, la turba, los huesos y de algunas maderas resinosas y otros
materiales vegetales y minerales.
Tanto el asfalto como el alquitrán son elementos imprescindibles en la creación de
modernas carreteras y vías de comunicación.
En el crudo también hay presente un pequeño porcentaje de azufre que también se
aprovecha, así como los gases presentes en su mezcla.
Proceso de producción:
Una planta de asfalto es un conjunto de equipos mecánicos electrónicos en donde los
agregados son combinados, calentados, secados y mezclados con asfalto para producir
una mezcla asfáltica en caliente que debe cumplir con ciertas especificaciones. Una
planta de asfalto puede ser pequeña o puede ser grande. Puede ser fija (situada en un
lugar permanente) o puede ser portátil (transportada de una obra a otra). En
términos generales cada planta pude ser clasificada como planta de dosificación, o
como planta mezcladora de tambor.
Fuente:

ASFALTO
Planta productora de mezcla asfáltica
Proceso de producción de mezcla asfáltica en caliente en una planta de
dosificación:
1. Se apila la piedra grande, la piedra chica y la arena.
2. El cargador frontal carga estos materiales y los llena en las tolvas respectivas.
3. Una vez llenas las tolvas se procede por vibración de las tolvas a descargar el
material hacia la faja horizontal, estas tolvas tienen unas compuertas en la
parte inferior que permiten abrir o cerrar el paso de los materiales hacia la faja
horizontal.
4. De la faja horizontal continúan a la faja inclinada hasta llegar al horno rotativo
de contraflujo, el cual tiene una llama la cual es alimentada con diésel, siendo la
temperatura en la llama aproximadamente 800 ºC. Aquí los agregados son
calentados en forma gradual hasta alcanzar los 150 ºC.
5. De le llama de contraflujo porque en una dirección entran los agregados y en la
otra dirección salen los gases, estos gases hay que expulsarlos del horno
porque si no el horno se satura y no habrá oxigeno que nos permita generar la
llama.
6. Estos gases son expulsados usando un Extractor.
7. Una vez que los agregados son calentados hasta una temperatura de 150 ºC
pasan al Elevador de Cangilones que no es otra cosa que un sistema de poleas
que levantan las cucharas cargados con el agregado.

ASFALTO
8. Los agregados calientes pasan del elevador a las zarandas metálicas de ¾”, ½”
y ¼” las cuales son activadas de modo que se desplazan horizontalmente y
vibran, pasando así los agregados a llenar las tolvas correspondientes.
9. El pesaje se realiza manualmente, el operario primero llena la arena, luego la
piedra chica y después la piedra grande, este pesaje es acumulativo, se van
acumulando los pesos que indican “la bachada” (es decir, un lote).
10. Una vez que ya se tiene todo pesado, el operario presiona el botón de descarga
y los agregados pasan al mezclador de flujo paralelo, donde primero se
mezclan los agregados y después se adiciona el asfalto caliente.
11. El medidor de flujo de asfalto si es automático, aquí si podemos medir
exactamente la cantidad de asfalto que entra a la mezcla.
12. Previamente el asfalto ha sido calentado a una temperatura de 150 ºC., en el
calentador de aceite o “Hy Way”, así que ha esta temperatura es mezclado.
13. El tiempo de mezclado es de 45 segundos a 1 minuto aproximadamente.
14. Cuando se tiene la mezcla asfáltica se abren las compuertas del mezclador y
esta cae al camión volquete a una temperatura de 150 ºC., quedando lista para
ser transportada a obra.
Características del asfalto:
El asfalto de petróleo moderno, tiene las mismas características de durabilidad que el
asfalto natural, pero tiene la importante ventaja adicional de ser refinado hasta una
condición uniforme, libre de materias orgánicas y minerales extraños.
Aquí algunas de sus características:
Consistencia: Se refiere a la dureza del material, la cual depende de la temperatura. A
altas temperaturas se considera el concepto de viscosidad para definirla (mayor
temperatura, menor viscosidad).
Durabilidad: Capacidad de mantener sus propiedades con el paso del tiempo y la
acción de agentes retardantes.
Viscosidad: Es una propiedad de un fluido que tiende a oponerse a su flujo cuando se
le aplica una fuerza. Los fluidos de alta viscosidad presentan mayor resistencia a fluir
en comparación de un fluido con baja viscosidad que fluye con facilidad.
Elasticidad: Es una propiedad que tiene los materiales para recuperar su forma al
finalizar o disminuir la carga que los modifica.
Susceptibilidad Térmica: Variación de sus propiedades con la temperatura.
Pureza: Definición de su composición química y el contenido de impurezas que posee.
Seguridad: Capacidad de manejar el asfalto a altas temperaturas sin peligros de
inflamación.

ASFALTO
Aplicación práctica dentro de la construcción:
El asfalto natural se utilizaba mucho en la antigüedad. En Babilonia se empleaba como
material de construcción. En el Antiguo Testamento (en los libros del Génesis y el
Éxodo) hay muchas referencias a sus propiedades impermeabilizadoras como
material para calafatear barcos.
Los materiales asfálticos se conocen y han sido utilizados en la construcción de
caminos y edificios desde la antigüedad. Los primeros asfaltos eran naturales y se
encontraban en estanques y lagos de asfalto; en la actualidad provienen de los
residuos del petróleo refinado.
El uso moderno del asfalto para carreteras y construcción de calles comenzó a finales
del siglo pasado, y creció rápidamente con el surgimiento de la industria automotriz.
Desde entonces, la tecnología del asfalto ha dado grandes pasos, hoy día, los equipos y
los procedimientos usados para construir estructuras de pavimentos asfálticos son
bastantes sofisticados.
Como el asfalto es un material muy impermeable, adherente y cohesivo, capaz de
resistir altos esfuerzos instantáneos y fluir bajo la acción de cargas permanentes,
presenta las propiedades ideales para la construcción de pavimentos cumpliendo las
siguientes funciones:
• Impermeabilizar la estructura del pavimento, haciéndolo poco sensible a la
humedad y eficaz contra la penetración del agua proveniente de la precipitación.
Actualmente, incluso es posible asfaltar bajo la lluvia, algo muy útil en países
tropicales.
• Proporciona una íntima unión y cohesión entre agregados, capaz de resistir la
acción mecánica de disgregación producida por las cargas de los vehículos.
Igualmente mejora la capacidad portante de la estructura, permitiendo disminuir
su capacidad.
• También se puede utilizar para hacer techos. En la fabricación de materiales para
tejados y productos similares se utilizan los asfaltos soplados, que se obtienen de
los residuos del petróleo a temperaturas entre 204 y 316 °C. Una pequeña
cantidad de asfalto se craquea a temperaturas alrededor de los 500 °C para
fabricar materiales aislantes.
Uno de los principales usos que se les da a los asfaltos es la elaboración de
carpetas asfálticas para construir pavimentos.
Los materiales asfálticos se emplean en la elaboración de carpetas, morteros, riegos y
estabilizaciones, ya sea para aglutinar los materiales pétreos utilizados, para ligar o
unir diferentes capas de pavimento, o bien para estabilizar bases o subbases.

ASFALTO
También se pueden usar para construir, fabricar o impermeabilizar otras estructuras,
tales como algunas obras complementarias de drenaje, entre otras.
Para pavimentar se emplean asfaltos de destilación, hechos con los hidrocarburos no
volátiles que permanecen después de refinar el petróleo para obtener gasolina y otros
productos.
El asfalto es uno de los productos más usados, idóneo para la construcción de
carreteras al ser un material altamente impermeable, adherente y cohesivo, capaz de
resistir altos esfuerzos instantáneos. Con la extracción del asfalto podemos abastecer
miles de proyectos de desarrollo vial con el propósito de seguir construyendo
carreteras en todo el país, lo que fomenta el crecimiento económico por las
oportunidades laborales que se presentan, y a la vez nuestro aporte es que Nicaragua
siga reduciendo las brechas de transporte y comunicación, conectando por medio de
pistas a personas que les facilite llegar a sus respectivos destinos.

CAL
Generalizaciones:
La piedra de cal ha sido utilizada desde la antigüedad para realizar las más hermosas
decoraciones y construcciones. Hasta la aparición del cemento, la cal, junto al yeso y
otros materiales tradicionales, fueron los más importantes materiales en la
construcción. (sofcar, 2019)
¿Qué es la cal?
Óxido de calcio alcalino y de color blanco, obtenido a partir de la calcinación de la
piedra Caliza, se usa mezclándola con agua y pigmentos para preparar pinturas o bien
mezclándola con arena para preparar morteros.
Un material histórico de gran valor: En pleno siglo XXI, la cal está resurgiendo con
fuerza en el sector de la restauración y rehabilitación patrimonial, así como en eco y
bio construcción. ¿Por qué?
Sus ventajas son muchas, pero su principal valor está enlazado con su antigüedad: es
el material más fiable y resistente de los usados en la construcción, que mayor respeto
ofrecerá al bien histórico que necesite ser intervenido, así como al medioambiente.
Proceso de calcinación:
La cal se conoce como el resultante de la calcinación de piedra caliza, una roca
sedimentaria porosa de origen químico formada mineralógicamente por carbonatos,
principalmente de calcio.
Una vez finalizado el proceso de calcinación se apaga o extingue el producto
resultante con agua, obteniendo un material hidratado que tendrá aspecto polvo o
pasta según la cantidad añadida de agua.
Las cales fabricadas con este proceso variarán según la roca de extracción, pues de
las calizas más puras el resultado serán cales más grasas (cal viva) y de las calizas
más arcillosas resultarán cales más magras o débilmente hidráulicas.
Cal en polvo:
¿Cuántos tipos de cal podemos encontrar?
De forma general, contamos con las siguientes cales:
Cal aérea: Cal apagada, hidratada o hidróxido cálcico,
procedente de caliza pura.
Cal dolomítica: Es una cal aérea procedente de caliza rica
en carbonato de magnesio.

CAL
Cal hidráulica natural: Procedente de caliza con contenido moderado pero
significativo de sílice y alúmina.
Cal hidráulica artificial/formulada: Mezcla de cal aérea con aporte externo de
material hidráulico o puzolánico. Puede presentar una hidraulicidad algo superior a la
cal hidráulica natural, pero esto es debido al aporte de materiales externos como
Clinker Portland, puzolanas de origen artificial o escorias siderúrgicas de altos hornos.
Las más recomendables:
La cal aérea y la cal hidráulica natural son materiales tradicionales históricamente
utilizados en la construcción predominantemente europea, compatibles con la
construcción histórico- monumental, pero con aplicaciones cada una en diferentes
ámbitos:
La cal hidráulica natural ha de utilizarse con objetivos estructurales y no estructurales
cuando se requieran tiempos de fraguado iniciales cortos, así como resistencias
mecánicas a corto plazo.
Muro a base de cal
1. Cal Aérea:
Es el producto resultante de la descomposición por el calor de las Rocas Calizas, que,
calentándose a temperaturas superiores a los 900ºC, devienen en Cal Viva, compuesta
fundamentalmente por óxido cálcico.
Echándole agua a la Cal Viva, ésta se transforma en hidróxido de calcio, a partir de lo
cual recibe el nombre de Cal Apagada. Es la más utilizada en la construcción. Puede
presentar un aspecto exterior pulverulento (Cal en Polvo) o bien pastoso (Cal en
Pasta).
Cal Aérea Grasa: Pasta fina trabada y untuosa, blanca, que aumenta mucho de
volumen, permaneciendo indefinidamente blanda en sitios húmedos y fuera del
contacto con el aire. En el agua termina por disolverse.

CAL
Cal Magra o Dolomítica: Al añadirles agua forman una pasta gris poco trabada, que se
entumece menos y desprende más calor que las cales grasas. Al secarse en el aire se
reducen a polvo, y en el agua se deslíen y disuelven. Por estas deficientes cualidades
no se utilizan en construcción.
2. Cal apagada:
El hidróxido cálcico, o cal apagada, se obtiene de someter el óxido cálcico a un proceso
de hidratación controlada. La calidad de la materia prima, junto con un proceso
óptimo, nos permite obtener un hidróxido cálcico de reconocida calidad y
homogeneidad, y que destaca por su pureza, blancura y finura.
3. Cal en pasta:
La cal en pasta o grassello de cal o cal grasa es una pasta blanca densa. El proceso de
hidratación es un proceso lento, siendo muy importante que la cal se apague bien, ya
que si quedan en la pasta restos de cal viva sin hidratar pueden hidratarse
posteriormente en el interior del mortero provocando su rotura. A estas partículas o
“grumos” de cal viva sin hidratar se los llama comúnmente caliches.
4. Cal muerta:
Saco de hidróxido de cal utilizado para la fabricación de morteros de cal. El hidróxido
de calcio, también conocido como cal muerta y/o cal apagada, es un hidróxido cáustico
con la fórmula Ca (OH)2. Es un cristal incoloro o polvo blanco, obtenido al reaccionar
óxido de calcio con agua. Puede también precipitarse mezclando una solución de
cloruro de calcio con una de hidróxido de sodio.
Si se calienta a 512ºC,[1] el hidróxido de calcio se descompone en óxido de calcio y
agua. La solución de hidróxido de calcio en agua es una base fuerte que reacciona
violentamente con ácidos y ataca varios metales. Se enturbia en presencia de dióxido
de carbono por la precipitación de carbonato de calcio.
Por su carácter de base poderosa, tiene usos variados como:
1. Floculante, para el tratamiento de aguas residuales y mejoramiento de tierras
ácidas.
2. Ingrediente para hacer mortero y yeso.
3. Reactivo químico
4. Como rellenante
5. Cal viva:
Polvo blanco, cuyo componente principal es el óxido de calcio, producido a partir de la
calcinación de las calizas. Es un producto muy higroscópico.

CAL
Se utiliza como desinfectante de pozos sépticos y restos orgánicos, eliminando los
malos olores. Se espolvorea sobre la superficie a tratar y luego de algunos minutos,
agregar igual cantidad de agua. La solución se torna fuertemente alcalina, actuando
así, como fungicida y bactericida. Se utiliza para pintar paredes: 1 parte de cal sobre 3
a 4 partes de agua.
¿Cuáles son sus diferencias?
La cal aérea consigue endurecer por la reacción de la cal con el CO 2 atmosférico en un
proceso lento que se extiende a lo largo de los años.
La cal hidráulica natural, son cales de doble toma. Fragua y endurece por reacción de
los componentes hidráulicos obtenidos durante la cocción de la piedra -consecuencia
de la propia composición natural del material de partida- (fraguado hidráulico) y por
el proceso de carbonatación de la cal al aire (fraguado aéreo). (sofcar, 2019)
Clasificación de la cal:

CAL
Características:
La cal es uno de los productos químicos más versátiles, posee múltiples aplicaciones
en diversas áreas tales como la minería, la agricultura, la construcción, el medio
ambiente y la industria química.
La cal es un material aglomerante, igual que el cemento y el yeso, que posee una alta
alcalinidad. Proviene de la piedra caliza o carbonato de calcio (CaCO3), que por
calcinación se convierte en cal viva u óxido de calcio (CaO), producto químicamente
inestable.
Al agregar agua a la cal viva, proceso conocido como hidratación, se forma hidróxido
de calcio Ca (OH)2, comúnmente llamada cal apagada, cal aérea o hidratada. Esta cal
hidratada cuando posee componentes hidráulicos (SiO2, Al2O3, Fe2O3 etc.) se
denomina cal hidráulica.
En general, el papel de la cal sobre todo en los morteros tiene por objeto
complementar las propiedades de este con el propósito de producir un material que
satisfaga exigencias de plasticidad, impermeabilidad, estabilidad, durabilidad,
adherencia etc. Entre estas características tenemos:
Adherencia: La cal es un material que se adhiere perfectamente a otras superficies,
permitiendo a su vez ligar ciertos materiales como por ejemplo unidades de
mampostería.
La cal permite retener agua por más tiempo, se reduce la cantidad de fisuras que
aparecen en la interface mortero-ladrillo.
Es por ello que los morteros de cal y cemento alcanzan una mejor adherencia que los
morteros de mampostería, en pruebas con ensamblajes de ladrillo.
Trabajabilidad: Las mezclas que se definen como más trabajables son aquellas que
pueden penetrar y llenar vacíos en la superficie de aplicación y que se pueden esparcir
más fácilmente sobre tales superficies, dando mejores resultados en el trabajo final.
Las mezclas que no son trabajables, se endurecen y se dañan rápidamente a medida
van perdiendo agua por evaporación o absorción de las unidades de mampostería. La
trabajabilidad del mortero depende directamente de la capacidad de retención de
agua.
Esta diferencia de tamaño implica que las partículas de cal tienen áreas superficiales
muy grandes, del orden de 20 metros cuadrados por gramo (2 hectáreas por
kilogramo). Cada una de estas partículas se recubre con una delgada película de agua,
logrando de esta manera almacenar o retener más agua. La mayor retención de agua
genera una mayor lubricación entre las partículas, haciendo al mortero más
trabajable.

CAL
La forma de las partículas de cal ayuda también a mejorar la trabajabilidad, su forma
plana permite que las delgadas láminas resbalen una sobre la otra como lubricante.
Durabilidad: Cuando se usa apropiadamente, la cal es excepcionalmente durable.
Textura: Las superficies recubiertas con cal que poseen una apariencia confortable y
atractiva.
Flexibilidad: La flexibilidad de la cal permite el amortiguamiento entre piedras,
ladrillos y otras unidades de mampostería prolongando su vida útil.
Auto reparación o curación de fisuras: Los morteros que contienen cal tienen la
capacidad de repararse por sí solos. Es común que se generen pequeñas grietas en el
mortero. El agua penetra en estas fisuras y disuelve unas pequeñas cantidades de cal
presente en el mortero. El agua absorbe además dióxido de carbono del aire,
resultando en la reacción del dióxido de carbono y el calcio formando un compuesto
de carbonato de calcio que sella la fisura.
Protección: Morteros de alta fluidez y pinturas a base de cal pueden ser usados para
protección de los edificios, particularmente, ante las inclemencias de clima lluvioso.
Resistencia y costo: Una de las características, y tal vez su principal desventaja, es la
baja resistencia de la cal.
Tiempo de secado: Otra característica de la cal es su prolongado tiempo de
endurecimiento, debido al proceso químico de carbonatación por asimilación de óxido
de carbono del aire.
Esto es porque la concentración de CO2 en el aire es muy baja y la formación de
cristales de carbonato de calcio es muy lenta. Contrario al proceso de fraguado
hidráulico del cemento Pórtland, la cal requiere de un prolongado contacto con el aire
para lograr endurecerse.
Proceso de producción:
1. Obtención de la Materia prima:
La materia prima para la fabricación de la cal es la piedra caliza, que, cuando es pura,
está constituida por carbonato cálcico con un 56% en peso de CaO y un 44% de CO2.
Las calizas suelen tener impurezas casi siempre de arcillas y otras substancias como
sulfuros, álcalis y materias orgánicas. Al realizarse la cocción algunas se eliminan
volatilizándose o permanecen en pequeñas cantidades, que apenas influyen en la
calidad del producto.

CAL
La arcilla es la principal impureza que poseen las calizas y determina la hidraulicidad
de las mismas. La fabricación de la cal comprende, en síntesis, el arranque de la piedra
caliza del yacimiento, la calcinación y el apagado.
2. Arranque de la piedra o explotación de las canteras:
El arranque de la piedra se realiza empleando explosivos. Como resultado de la
explosión se obtienen grandes bloques que hay que reducir a un tamaño comprendido
entre los 5 y los 10cm para hacerlos manejables. Posteriormente el producto se
transporta a fábrica, por el medio más apropiado, que suele estar próxima a las
canteras, ya que estas industrias suelen ser de corto radio de acción. Como se ha
comentado anteriormente, la cal es un material que se encuentra en la mayor parte de
la geografía mundial, so sólo en forma de piedras calizas en las canteras sino también
en otros formatos.
3. Trituración de la Caliza:
Antes de introducir el producto en los hornos es necesario el machaqueo, el cual
puede ser seguido por una molienda según el tipo de horno del que se disponga. Esta
fase puede realizarse en cantera o en fábrica.
4. Calcinación:
El calor que se suministra a la caliza para su transformación produce un primer efecto
que consiste en la evaporación del agua de cantera. Posteriormente sigue aumentando
la temperatura hasta conseguir la descomposición de la caliza. El carbonato cálcico se
disocia a una temperatura de 898ºC a presión atmosférica. El tiempo de esta
operación es algo largo si lo comparamos con el tiempo que se necesita para alcanzar
temperaturas más altas, pero cuanto más próxima sea la temperatura mínima
requerida mayor será la calidad de la cal. La temperatura más corriente para la
fabricación de la cal aérea es de1050 a 1100ºC.
Las cales hidráulicas comienzan su descomposición a 700ºC, que es cuando la arcilla
comienza a disociarse. A los 1100ºC comienzan a formarse los silicatos y aluminatos
de calcio. El proceso de calcinación debe realizarse con marcha rápida y aspirando
CO2, tanto para facilitar la combustión como para impedir la carbonatación de la
piedra ya calcinada.
5. Hornos:
La transmisión de calor depende de la superficie de contacto, por lo que la piedra debe
tener un tamaño mínimo. Si son piedras gruesas se necesitará más combustible y su
núcleo no quedará bien cocido.

CAL
Las piedras pequeñas en cambio dejarán poco espacio para producir un tiro adecuado
que lleve el CO2 al exterior, pudiéndose producir así una reversión en la reacción Sé
distinguen dos clases principales de hornos, los intermitentes y los continuos.
Los hornos intermitentes son aquellos que se empleaban antiguamente, que se
explican en el siguiente apartado de hornos antiguos. Los hornos continuos se utilizan
en la actualidad y se denominan así porque su diseño permite una emisión de calor
continuo hacia el material a calcinar, consiguiéndose así un óxido de cal más
homogéneo y con mejores propiedades. (slidershared, julio 2012)
Materia prima:
El óxido de calcio (también llamado cal viva, cal calcinada, cal no apagada o cal
anhidra) se crea calcinando piedra caliza, y reacciona con agua bajo un fuerte
desprendimiento de calor. La cal viva se clasifica en cal de reactividad baja, media y
alta. En la industria de la construcción la cal viva se utiliza como componente de
mezcla con el mortero y se sigue utilizando como medio de secado o neutralización, y
como cal de abono y para la fabricación de mortero de cal y enlucido de cal.
Agregando agua, el óxido de calcio se convierte en hidróxido de calcio (también
llamado hidrato de cal, cal apagada o cal muerta). El hidrato de cal se utiliza entre
otros como alternativa a la piedra caliza en desulfuración de gas de humo, si bien la
cantidad utilizada para ello es más reducida que en la piedra caliza. El yeso que se
obtiene de la cal viva (sulfato de calcio) tiene un grado de blancura de aprox. un 80 %
y puede ser utilizado comercialmente. (gebr, 2020)
La elaboración de la cal debe llenar determinados requerimientos físicos y químicos.
Se requieren calizas de alta pureza y un proceso de producción controlado que
asegure su calidad, contando de 6 procesos para su elaboración:
1. Obtención de la piedra caliza: Comprende todos los procesos que se realizan en la
cantera a partir de los cuales se obtiene la piedra caliza, materia prima de este
proceso. Dichos procesos consisten en: estudios geológicos mineros, en los que se
obtiene la información geológica y geoquímica de las áreas a explotar. Durante esta
etapa se pone especial atención en controlar la composición química, granulometría y
humedad de la materia prima, que es la caliza.
2. Preparación de la piedra: Consiste en las trituraciones y tamizajes primarios y
secundarios de la piedra caliza. Mediante dicho proceso, se logra dar a las piedras el
diámetro requerido para el horno de calcinación.
3. Calcinación: La calcinación consiste en la aplicación de calor para la
descomposición (reacción térmica) de la caliza. En este proceso se pierde cerca de la
mitad de peso, por la descarbonatación o pérdida del dióxido de carbono de la caliza
original.

CAL
La calcinación es un proceso que requiere mucha energía para que la
descarbonatación pueda ocurrir y es en este paso cuando la piedra caliza (CaCO3) se
“convierte” en cal viva (CaO).
4. Hidratación: En esta etapa la cal viva (óxido de calcio) es trasladada a una
hidratadora, en donde se le agrega agua al producto. Al hidratarse las piedras de cal
viva se convierten en cal hidratada (polvo fino de color blanco). El mismo es un
proceso exotérmico, el cual consiste en que cuando a la cal viva se le agrega agua, la
reacción libera calor.
5. Separación: Consiste en separar de la cal hidratada los óxidos no hidratados
(óxidos no hidratados como los de magnesio) y algunos carbonatos conocidos como
“granaza” que no lograron ser hidratados en la etapa de hidratación.
6. Envasado o empaque: Finalmente, se procede al envasado del producto, el mismo
se realiza por medio de una máquina especial de envasado y paletizado. La cal
hidratada es empacada en bolsas de papel. (materialesdeingenieria1)
Aplicación:
La cal en sus diferentes variantes es uno de los químicos más antiguos que el hombre
procesó y uno de los más utilizados actualmente, su desempeño en multitud de
aplicaciones le ha valido el título de “químico versátil”; sus bastas aplicaciones
abarcan desde la agricultura, la refinación de un gran número de metales, así como su
utilización como lubricante en la perforación de pozos de extracción de petróleo y gas
y hasta el tratamiento de aguas contaminadas. Dentro de las más importantes
tenemos:
1. En la Construcción:
Una de las aplicaciones más tradicionales y difundidas de la cal es su utilización en la
construcción. La cal es un material que transmite al mortero que la contiene, el efecto
de un lubricante, que permite incrementar la plasticidad, generando a su vez un
incremento en la retención de agua del mortero.
La cal estrictamente la hidratada, se puede utilizar para diferentes fines en los
concretos: En sustitución de una parte del cemento; dependiendo del diseño de la
mezcla el cemento se sustituye en relaciones del 10% al 35% en peso por cal
hidratada, obteniéndose relaciones de resistencia a los 28 días equivalentes al de las
mezclas originales, sin embargo la cal genera relaciones de resistencia al largo plazo
mayores, es de esperarse un 20% de resistencia extra a los 90 días y de un 35% a los
365 días.

CAL
2. Como aditivo para evitar problemas con agregados:
La cal estabiliza las arcillas en caso de que existan como contaminante en los
agregados, también es un excelente adhesivo entre la matriz cementante y el agregado
evitando rechazos y puntos de ruptura, neutraliza los ácidos comunes en el agua o la
materia orgánica y neutraliza los sulfatos evitando las eflorescencias.
Como aditivo de fraguado: La cal retiene por más tiempo el agua dentro del concreto,
mejorando notablemente la calidad en el fraguado, evita las grietas, disminuye el
módulo de expansión-contracción del concreto.
Como protección química: La cal protege por deterioro químico al concreto, aumenta
su resistencia a los sulfatos y forma compuestos estables dentro de la matriz
puzolánica.
Como protección del acero de refuerzo: La cal modifica el pH del concreto de tal manera
que durante todo el proceso de fraguado del concreto el mismo permanece en valores
superiores a 12 puntos, lo anterior modifica el diagrama de corrosión del acero
ubicándolo en la zona de pasivación de manera permanente.
3. En los asfaltos:
El asfalto es una mezcla de derivados pesados del petróleo con un agregado pétreo,
que pueden contener una serie de aditivos para destacar algunas de sus propiedades
como lo pueden ser viscosidad, flexibilidad, adherencia, resistencia a condiciones
particulares de medio ambiente o uso, se busca que los asfaltos prolonguen el máximo
de su vida sin endurecer completamente ya que esto provoca un deterioro acelerado
de los mismos, aunque en apariencia las carpetas asfálticas son sólidas en realidad se
trata de sistemas flexibles, sin embargo debe de existir un equilibrio para que los
vehículos no deformen dichas carpetas.
En este sentido, la cal no solo permite prolongar en gran medida la flexibilidad de los
asfaltos al evitar que aumente desproporcionalmente la viscosidad, al mismo tiempo
los cohesiona evitando el agrietamiento de los mismos y los hace impermeables, sus
bondades van más allá al evitar problemas por utilizar agregados fuera de
especificación y sirviendo de liga entre la matriz asfáltica y la superficie del agregado,
facilita el reciclado de los mismos y sirve de material fino de relleno, aumenta la
capacidad de resistencia a los rayos ultravioleta y amplia el rango de temperaturas en
los cuales el asfalto se comporta con alto desempeño.

CAL
4. En la estabilización de Suelos:
Una de las aplicaciones más ampliamente estudiadas y difundidas es la de estabilizar
suelos arcillosos con cal, lo que se hace en realidad es una reacción química que
involucra los elementos componentes de las arcillas, sílice y aluminio que en contacto
con el calcio de la cal forman un sistema puzolánico el cual forma compuestos que
fraguan y son insensibles al contenido de humedad.
De tal manera que los terrenos inestables a la humedad comúnmente conocidos como
áreas lodosas son perfectamente susceptibles de estabilizarse con cal y convertirse en
superficies estables y servir de bases para estructuras trátese de carreteras,
estacionamientos, cimentaciones para vivienda, edificios públicos, naves industriales
o centros comerciales.
5. En mezclas, repellados (acabados) y estucos:
Quizás la aplicación más difundida de la cal se trate de su utilización en diferentes
mezclas de albañilería. Las mezclas con arenas finas se utilizan para dar acabado a
cualquier tipo de superficies, se trate de muros, techumbres, pisos, etc., debido al
perfecto acabado liso que presentan son muy apreciadas con colorantes minerales
para lograr acabados arquitectónicos de gran estética. Los estucos tienen la
característica de ser mezclas que se componen de cal y polvo de mármol,
eventualmente pueden contener yeso y pigmentos minerales, una vez seco el estuco
se puede pulir con diversas técnicas lográndose enlucidos que se consideran
verdaderas obras maestras del arte, de los más famosos del mundo son los
venecianos.
6. En pinturas e impermeabilizantes:
En la actualidad la pintura base cal abarca más que el simple blanqueo tradicional,
existen una serie de compuestos que se le pueden agregar a la lechada de cal para
mejorar sus propiedades de adherencia, durabilidad, aspecto y rendimiento.
En el caso de los impermeabilizantes al igual que con las pinturas existen gran número
de variantes con respecto a las formulaciones, sin embargo presentan propiedades
muy superiores a la de los impermeabilizantes asfálticos u orgánicos, debido a su base
mineral de cal, no se deterioran con los rayos ultravioleta, se adhieren a las superficies
ya sea de concreto, enladrillados, acabados de lechada de cemento y otras similares,
son capaces de reparar desde microgrietas hasta grietas evidentes en la superficie, su
durabilidad excede por mucho a cualquier otro tipo de producto y su aplicación es
sencilla, no se trata solo de una lechada de cal, normalmente se combina con alumbre
amoniacal y jabón de cebo animal, lo que reacciona y produce una base mineral
permanente que es propiamente la que hace la impermeabilización. (slidershared,
julio 2012)

CAL
Desde principios del siglo XX, la cal empezó a usarse en procesos industriales. En la
actualidad más del 90% de la cal fabricada se vende como reactivo químico natural
tanto en forma de óxido cálcico (cal viva), como de hidróxido de calcio (cal apagada).
Por esto, ahora es considerada más como un producto químico básico que como un
material de construcción o agrícola.
La versatilidad de este producto químico se refleja en que, de alguna forma, interviene
en casi todos los procesos industriales. Más concretamente, la cal se usa como:
neutralizante, fundente, justificante, lubricante, secante, cementante, absorbente,
precipitante, desinfectante, impermeabilizante y por supuesto como materia prima.

YESO
Materia prima para la fabricación:
El yeso de construcción proviene del procesamiento de la roca de yeso, esta roca posee
una dureza de 2 en la escala de Mohs, por lo que normalmente se le extrae por medios
mecánicos. La roca de yeso en su estado natural es conocida como un sulfato de calcio
con dos moléculas de agua, su formulación química es: Ca SO4 (2H2 O). La roca de yeso
rara vez se encuentra en forma pura, generalmente presenta impurezas de diversos
minerales que influyen en su calidad, su forma de cristalización y la coloración que el
producto final pueda tomar. (2010)
Definición:
Llamamos yeso de construcción al producto pulverulento procedente de la cocción de
la piedra de yeso o aljez, que una vez mezclado con agua, en determinadas porciones,
es capaz de fraguar en el aire. Este yeso se denomina sulfato de calcio hemihidratado o
semihidratado (CaSO4 ½H2O). (htt3)
Es el producto resultante de la deshidratación total o parcial del aljez o piedra pómez.
Esta piedra se muele y se lleva a un horno giratorio en cuyo interior se deshidrata,
calcina y cristaliza entre 400º y 500º C, con posterioridad el producto obtenido se enfría
y se reduce a polvo en molinos de bolas. Este polvo amasado con agua fragua y endurece
con extraordinaria rapidez (mortero de yeso). (htt4)
Tipos de yesos.
Los tipos de yeso más comunes:
➢ Yeso grueso:
En este caso se utiliza como pasta de agarre o sujeción, y es ideal para fabricación,
conglomerante, revestimientos interiores, etc. (htt6)
➢ Yeso fino:
En este caso la granulometría es más fina que la del yeso grueso y se utiliza para los
enlucidos o enfoscados, además de los refilos. (htt6)
➢ Yeso escayola:
Es un yeso blanco de la mejor calidad, tanto en purezas como en fineza del grano, no
quedando retenido más del 1%.
En un tamiz de 0.2 mm.
Dadas sus características, la escayola se emplea en la fabricación de molduras y placas
para la formación de cielos rasos, que a su vez suelen ir decoradas.

YESO
Ningún tipo de yeso o escayola puede ser utilizado en exteriores por ser solubles en
agua. El yeso es el aglomerante artificial más antiguo fue utilizado por egipcios, griegos
y romanos. (htt4)
➢ Escayola especial:
La diferencia con respecto a la escayola normal es que la especial se utiliza para los
trabajos decorativos como molduras, paneles de tabiques, placas, bovedillas… (htt6)
➢ Yeso prefabricado:
Tiene una mayor resistencia que los yesos finos y gruesos, y se utiliza para realizar
elementos de tabiquería prefabricados.
Además de estos cinco tipos de yeso, hay otros tipos que son de fraguado más lento y
por tanto permiten que se puedan trabajar con un mayor tiempo. Si además al yeso se
le aplican diferentes aditivos, se puede utilizar para aislamiento, protección contra el
fuego, para mayor dureza, etc. (htt6)
➢ Yeso gris o negro:
Se obtiene calcinando la piedra algez en contacto con los combustibles. Los humos y las
impurezas (cenizas, carbón, etc…), aparte de las que lleva consigo la piedra de yeso (se
emplea un algez con muchas impurezas), ennegrecen el producto. La finura de molido
es muy deficiente. Resulta el yeso de peor calidad, por lo que solo se emplea en obras
no vistas. (htt4)
➢ Yeso blanco:
Se obtiene a partir de un algez con pequeñas proporciones de impurezas, después de
calcinado y vitrificado es finamente molido hasta el punto de no quedar retenido más
de un 10% en un tamiz de dos décimas de mm. Es muy blanco y en mortero se utiliza
para el enlucido de paredes y techos de interiores. (htt4)
➢ Yeso hidráulico:
Si, en la operación de cocción, se calienta la piedra de yeso hasta una temperatura entre
800º y 1000º C, se producirá una disociación del sulfato cálcico, y aparecerá cierta
cantidad de cal que actúa como acelerador de fraguado. Así se tiene un yeso que fragua
debajo del agua, llamado yeso hidráulico.
La cocción de la piedra algez, para la obtención del yeso hidráulico, se realiza en hornos
verticales continuos, que consta de un cilindro revestido interiormente de material
refractario, que se carga en capas alternadas de piedra de yeso y carbón de cok. (htt4)

YESO
❖ Yesos especiales de aplicación manual para la construcción:
• Yeso aligerado (YA)
Material constituido fundamentalmente por sulfato de calcio en sus distintas fases de
deshidratación, que lleva incorporado en fábrica aditivos y agregados ligeros, orgánicos
o inorgánicos, tales como perlita expandida o vermiculita exfoliada, para conseguir
mejores prestaciones en aislamiento térmico o protección contra el fuego. (htt7)
• Yeso de alta dureza (YD)
deshidratación, que lleva incorporado en fábrica aditivos y agregados orgánicos o
inorgánicos para conseguir mejores prestaciones en dureza superficial. (htt7)
• Yeso de terminación (YE/T).
deshidratación, que lleva incorporado en fábrica aditivos y agregados orgánicos o
inorgánicos.
Se amasa de forma manual o mecánica (taladradora, batidora) consiguiendo una
consistencia de pasta que permite su aplicación inmediata de forma manual.
Estos yesos están libres de partículas gruesas que impedirían el logro de una superficie
de acabado lisa. (htt7)
❖ Yesos de construcción de proyección mecánica:
Las materias primas de los yesos de proyectar tienen diversos orígenes:
Piedra natural de yeso: aljez.
Subproductos industriales: desulfoyeso, fosfoyeso y fluoranhidrita, entre otros.
El yeso de proyectar es un yeso que contiene adiciones añadidas en fábrica; estas
sustancias añadidas, dan al yeso unas características apropiadas para su buena puesta
en obra a través de sistemas mecánicos de proyección. (htt7)
• Yeso de construcción de proyección mecánica (YPM)
Conglomerante a base de sulfato de calcio que lleva incorporado en fábrica, aditivos y/o
agregados, para conseguir las características adecuadas a su uso. Se aplica sobre un
soporte mediante una máquina de proyección. (htt7)
• Yeso de proyección mecánica de alta dureza (YPM/D)
Yeso de proyección mecánica especialmente formulado para satisfacer las
especificaciones de los trabajos que requieren altas durezas superficiales. (htt7)

YESO
• Yeso de proyección mecánica aligerado (YPM/A)
Yeso de proyección mecánica que contiene agregados ligeros, para incrementar el
aislamiento térmico y la protección al fuego de los paramentos. Cuando el producto esté
ensacado, su denominación, los distintivos de calidad si los tiene, y la referencia a su
masa, han de estar impresos en el saco en color rojo. (htt7)
Proceso de producción del Yeso
A continuación, se muestra el proceso de fabricación del yeso:
1) Extracción:
El sulfato de calcio di hidratado se extrae de las minas. El tamaño de las piedras puede
ser de hasta 50 cm de diámetro. (htt2)
2) Selección de materia prima:
Se hace una minuciosa selección de la piedra de yeso natural, posteriormente se
almacena para su uso en el proceso de calcinación dependiendo del tipo de yeso a
fabricar. (htt2)

YESO
3) Calcinación:
Una vez seleccionado el yeso crudo, se somete a una deshidratación parcial con una
técnica de calcinación a altas presiones con un riguroso control de tiempo y
temperatura, obteniendo cristales de mínima porosidad y forma regular, que
permitirán producir modelos de gran dureza y resistencia. La estructura y propiedades
del producto final dependen directamente de las condiciones de calcinación empleadas.
(htt2)
4) Trituración:
La primera trituración, reduce el tamaño de las piedras para facilitar su manejo a una
dimensión inferior a 15 cm, la segunda trituración por medio de quebradoras permite
reducir el tamaño de las piedras de 4 a 5 cm. (htt2)
5) Molienda y cribado:
La operación posterior a la trituración es la molienda, el yeso calcinado es llevado a
tolvas que dosifican la cantidad de material proporcionado a los molinos. La proporción
y distribución de los tamaños de partícula es un factor determinante con respecto a las
propiedades del producto. (htt2)

YESO
6) Presentación.
Se fabrica en colores azul, roza, verde menta, ocre y blanco. Se envasa en cubeta de
polietileno de cierre hermético con 25 Kg, envasados en bolsas de polietileno de 1 Kg ó
cajas de cartón reforzado conteniendo 10 bolsas de 1 Kg. (htt2)
7) Mezclado:
Una vez que el yeso alfa está finamente molido, se ajustan los detalles con aditivos para
que el producto responda a las necesidades del cliente en lo que se refiere a tiempo de
fraguado, viscosidad, porosidad, resistencia mecánica, expansión de fraguado, color,
entre otros factores. (htt2)
8) Pruebas de estudio:
Las pruebas y experimentos de laboratorio se llevan a cabo en etapas de producción
para cada lote, para garantizar que todos los productos cumplan las estrictas
especificaciones requeridas antes de ser envasados y expedidos. (htt2)

YESO
9) Almacenamiento:
Se selecciona el empaque correcto para cada uno de los productos, ofreciendo envasado
de óptima protección que mantenga la calidad del producto durante todo su trayecto
hasta llegar al usuario final. (htt2)
Características del yeso:
a) Tiene muchas características, una de ellas es su elasticidad, esta permite que el yeso
pueda ser moldeado con gran facilidad para crear elementos decorativos a muy
bajo costo.
b) Mezclarlo con otros materiales como mármol y porcelana en polvo es sencillo por
su buen nivel de homogeneidad.
c) El yeso negro también tiene un alto nivel de homogeneidad, ya que se utiliza para
hacer construcciones más estructurales y por ello requiere de ser mezclado con
otros materiales.
d) Otra característica del yeso negro es su función como aislante térmico, ya que entre
más denso sea el recubrimiento, mayor será el aislamiento.
e) La cantidad de calor que absorbe el yeso es realmente mínima, por ello, permite
aprovechar las fuentes térmicas de los espacios.
f) Otro elemento muy socorrido en las construcciones es la acústica. El yeso por sí
mismo no es bueno para la absorción acústica, pero puede aumentar si se mezcla
con otros materiales.
g) Una característica importante a destacar es la facultad de absorción en los niveles
de humedad, ya sea en la estructura como del ambiente; puede acumularla para
después liberarla cuando el nivel de humedad sea más bajo. (Construdeco, 2019)
Propiedades del Yeso de Construcción:
El yeso de construcción es un aglomerante que no desarrolla un grado de resistencia
alto, sin embargo, tiene la cualidad de fraguar y convertirse con el tiempo en una piedra
con dureza semejante a la de la roca de yeso de la cual provino. El tiempo de fraguado
para un yeso convencional es de aproximadamente 20 minutos, a una temperatura
ambiental de 20°C, pudiendo tomar más o menos tiempo según lo aguado de la masa y
las condiciones ambientales.

YESO
Durante el fraguado se desarrolla un entrelazamiento de cristales o agujas de yeso para
formar la masa y gradualmente esta masa se endurece y seca. Aunque existen métodos
estandarizados para determinar la consistencia y el fraguado del yeso, aún no se han
fijado valores específicos deseables, tampoco se ha logrado establecer alguna
correlación entre estos parámetros y la facilidad o dificultad para aplicar el yeso en la
construcción. Aún predomina la experiencia práctica para encontrar la consistencia
adecuada en las mezclas.
Se considera que el yeso aplicado es un aislante, aunque también es sensible a la
temperatura ambiental, precisamente por esta razón se le llega a emplear en paneles
radiadores de calor en climas fríos. El yeso endurecido es sensible al agua, por lo que al
humedecerse llega a desprenderse con facilidad debido a la disolución del mismo, por
esta razón se le debe proteger contra el agua.
La resistencia que se puede lograr con el yeso depende de varios factores, entre ellos
están: el tipo de impurezas contenidas en la roca de yeso original, el grado de finura del
yeso, el grado de cocción que se alcance y finalmente de lo aguado de la mezcla.
Manejando adecuadamente estos factores se pueden lograr mejores resultados. Por
ejemplo, si se calcina el yeso molido hasta una temperatura de 400°C (deshidratación
completa) y se combina con alumbre, se obtiene un yeso que fragua lentamente pero
que endurece mucho más que el yeso común, esto es particularmente útil cuando se
desea una superficie lisa, dura y resistente a la penetración de la humedad.
El yeso tiene un peso específico menor que el del cemento, un valor promedio para el
yeso podría ser 2.6, este peso específico permite que el peso volumétrico de la pasta de
yeso sea relativamente bajo. Las mezclas de yeso se hacen en volúmenes pequeños pues
su tiempo de trabajo es corto, quizás con un promedio de 10 minutos.
El yeso no se adhiere permanentemente a la madera, al adobe o al acero liso. Por otro
lado, debido a su estructura porosa y a su alta solubilidad en agua, el yeso permite la
oxidación del acero, por lo que no se le debe usar para proteger al acero de refuerzo. En
caso de aplicarse en metales desplegados (mallas), estos deben estar en interiores y las
superficies deben ser impermeables. (2010).
Usos y aplicaciones del yeso en la construcción
El yeso, es uno de los materiales de construcción más versátiles. Generalmente,
pensamos que solo existe el yeso blanco que ya todos conocemos, pero no es así. Aquí
te daremos a conocer los usos y aplicaciones del yeso en la construcción.
En primer lugar, debemos saber que existe el yeso blanco y el yeso negro.

YESO
Debemos saber que, el yeso blanco, es el más común, se utiliza en acabados interiores y
mampostería, así como para realizar pequeñas divisiones al utilizarlo como placa
preformada. Este material es el favorito para cubrir las paredes, molduras y techos en
la mayoría de las construcciones por su acabado liso, elasticidad y función decorativa.
Asimismo, su elasticidad, permite moldearlo con gran facilidad, para crear elementos
decorativos a muy bajo costo, el cual, es otra de sus ventajas. Además, tiene buen nivel
de homogeneidad ya que puede mezclarse con otros materiales, como porcelana y
mármol, en polvo, porciones y láminas.
Por su parte, el yeso negro se utiliza para construcciones más estructurales, como erigir
tabiques y edificar muros, al combinarse con otros materiales.
Además de permitir crear estructuras, funge como aislante térmico. Entre más denso
sea el recubrimiento con este material, mayor será el aislamiento térmico en la obra, el
acabado (rugoso o liso) jugará un papel fundamental en la aislación. La cantidad de
calor que absorbe el yeso es mínima, por lo que permite aprovechar de manera eficiente
las fuentes térmicas de la vivienda. Es por ello, que es el material más demandado para
los acabados interiores de la vivienda.
En cuanto a acústica, su absorción de ésta es escasa, pero puede aumentar al mezclarse
con otros materiales. Para finalizar, es importante saber que tiene la facultad de
absorber niveles de humedad considerables, tanto de la estructura como del ambiente,
para acumularla y posteriormente liberarla cuando el nivel de humedad del ambiente
sea más bajo. (Construcción, s.f.)

CONCLUSION
En este informe se logró definir los conceptos de cada aglomerante, así como la
mención de cada una de las variaciones de estos con sus respectivos conceptos.
También se conoció la importancia de su estudio y la importancia de la aplicación de
estos en el ámbito de la ingeniería civil y la construcción como tal. El proceso de
producción fue descrito de forma muy entendible, e igual las características propias
de cada aglomerante como producto terminado. Las propiedades físicas y químicas de
cada uno de los aglomerantes y sus variaciones se definieron de forma clara y
acertada.
Este documento nos dio una idea más amplia y un conocimiento un poco más
profundo acerca de los aglomerantes como lo son el cemento portland, el asfalto, el
yeso y la cal; con todo esto investigado se logró cumplir con los objetivos que nos
propusimos al inicio de la investigación. No queda más para decir que fue de gran
ayuda para ampliar nuestro saber en el contexto de formativo y que sin duda alguna
todo lo presentado en este informe nos acompañará durante todo nuestro desarrollo y
formación como profesionales y de igual forma en nuestra futura vida laboral como
ingenieros civiles.

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