Método de análisis de riesgos

1. MÉTODOS DEMÉTODOS DE
EVALUACIÓN DE RIESGOSEVALUACIÓN DE RIESGOS
Presentado por:
GINA PAOLA BORRÉ LOZADA

2. Los métodos de evaluación de riesgos abarcan un
amplio espectro de posibilidades. Sin embargo, deben
tener criterios y parámetros claramente definidos. Esto
da la oportunidad de ser reproducible en el tiempo y
poder comparar los resultados del método; no
obstante, la elección del método depende del criterio
profesional y el objeto.

3. OBJETIVOS DEL MÉTODO
• Detectar directamente aquellos equipos de las instalaciones o
procedimientos de operación de las mismas que han originado
accidentes en el pasado.
• Estudiar dichos equipos o procedimientos de forma muy
detallada.
• Proponer medidas preventivas que aumenten la fiabilidad de
los dichos equipos, o mejoras procidentamentales que eviten el
error humano y minimicen el riesgo.
• Proponer medidas de protección que mitiguen las
consecuencias de los efectos producidos por los accidentes
ocurridos en la propia instalación o en otras de similares
características.
METODO DE ANÁLISIS HISTÓRICO DE
RIESGOS ( AHR )

4. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
Consiste en estudiar los accidentes ocurridos en la propia
instalación o en otras de similares características, y que estén
descritos en los bancos de datos disponibles, para extraer
conclusiones y recomendaciones, una vez considerado las
causas, consecuencias y otros parámetros estadísticos.
PROCEDIMIENTO
1. Obtener información sobre accidentes de los bancos de
datos.
2. Seleccionar aquellos que le sean aplicable al tipo de
instalación considerada.
METODO DE ANÁLISIS HISTÓRICO DE
RIESGOS ( AHR )

5. PROCEDIMIENTO
3. Comprobar la frecuencia en el tiempo de cada tipo de
accidente.
4. Realizar un estudio técnico de cada accidente para revisar los
puntos críticos que indican los informes de investigación de los
accidentes.
5. Adoptar las medidas de prevención o protección que
minimicen los riesgos de dichos puntos críticos, o neutralicen
sus consecuencias.
METODO DE ANÁLISIS HISTÓRICO DE
RIESGOS ( AHR )

6. OBJETIVOS DEL MÉTODO
•Identificar peligros específicos y medidas para su control con el
fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.
•Asegurar el control de los peligros que resultan significativos
para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena
alimentaria
SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS
HCCP

7. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
Consiste en evaluar los peligros y establecer sistemas de control
que se centran en la prevención en lugar de basarse
principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema de
HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los
avances en el diseño del equipo, los procedimientos de
elaboración o el sector tecnológico.
El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la
cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el
consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas
científicas de peligros para la salud humana
.
SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS
HCCP

8. PROCEDIMIENTO
1.Formación de un equipo de HACCP
2. Descripción del producto
Deberá formularse una descripción completa del producto que
incluya información pertinente sobre su inocuidad.
3. Determinación del uso al que ha de destinarse
El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos
previstos del producto por parte del usuario o consumidor final.
4. Elaboración de un diagrama de flujo
El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de
HACCP y cubrir todas las fases de la operación.
SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS
HCCP

9. PROCEDIMIENTO
5. Confirmación in situ del diagrama de flujo
El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la
operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y
enmendarlo cuando proceda.
6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con
cada fase, ejecución de un análisis de peligros, y estudio de las
medidas para controlar los peligros identificados
7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC)
SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS
HCCP

10. PROCEDIMIENTO
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
10. Establecimiento de medidas correctivas
11. Establecimiento de procedimientos de comprobación
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro
SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS
HCCP

11. OBJETIVOS DEL MÉTODO
• Detectar directamente aquellos equipos de las instalaciones o
procedimientos de operación de las mismas que se sospecha
que puedan originar accidentes en el futuro.
• Estudiar dichos equipos o procedimientos de forma detallada.
• Proponer medidas preventivas que aumenten la fiabilidad de
los dichos equipos, o mejoras procidentamentales que eviten el
error humano y minimicen el riesgo.
• Proponer medidas de protección que mitiguen las
consecuencias de los efectos de los posibles accidentes
supuestos.
METODO DE ANÁLISIS PRELIMINAR DE
RIESGOS ( APR / PHA )

12. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
Este método es muy parecido al AHR ( Análisis Histórico de
Riesgos) descrito anteriormente, pero se emplea en
instalaciones de nuevo desarrollo o en aquellas de las que se
carece de históricos de accidentes
PROCEDIMIENTO
1. Obtener la máxima información y datos sobre los productos y
aditivos (incluyendo las FDS ), las especificaciones de los
materiales delos equipos de proceso, así como los manuales de
Operación de las Instalaciones.
2. Aprovechar las enseñanzas de procesos similares.
METODO DE ANÁLISIS PRELIMINAR DE
RIESGOS ( APR / PHA )

13. PROCEDIMIENTO
3. Determinar los productos, equipos o procedimientos críticos
que originan los mayores riesgos.
4. Estudio técnico de los ítems críticos encontrados.
5. Adopción de las medidas técnicas preventivas para minimizar
los riesgos de los ítems críticos.
METODO DE ANÁLISIS PRELIMINAR DE
RIESGOS ( APR / PHA )

14. OBJETIVO DEL MÉTODO
• Detección y análisis cualitativo de las desviaciones del proceso
y sus variables, respecto a su comportamiento normal previsto,
y que pueden dar lugar a sucesos o consecuencias no
deseables.
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO.
• Aplicar la pregunta ¿Qué pasa sí...? a las siguientes
cuestiones:
•La calidad de las materias primas es de mala calidad
•No son correctas las concentraciones de las distintas sustancias
que componen el producto.
METODO ¿QUÉ OCURRIRÍA SI?
(QPS/WHAT IF…?)

15. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
•Se paran los equipos impulsores, como bombas, compresores
soplantes (Cada uno de ellos)
•Fallan los elementos de corte o regulación
•Fallan los sistemas de control
•Fallan los instrumentos (Cada uno de ellos)
•Fallan las personas que operan la instalación
METODO ¿QUÉ OCURRIRÍA SI?
(QPS/WHAT IF…?)

16. PROCEDIMIENTO
1. Se elige un enfoque global con la secuencia del proceso como
única referencia, o cada una de los distintos enfoques del
proceso, como, seguridad laboral, seguridad de los equipos,
protección contra incendios, etc.
2. Se explica el funcionamiento del proceso.
3. Empezando desde la primera fase (almacenamiento de
materias primas), hasta la etapa final (almacenamiento de
productos terminados), se plantean y anotan todas las
preguntas QPS que se les ocurran a los participantes.
4. Contestar a las preguntas QPS, una a una, por el equipo, o
por especialistas consultados.
METODO ¿QUÉ OCURRIRÍA SI?
(QPS/WHAT IF…?)

17. PROCEDIMIENTO
5. Consideración de cada pregunta QPS, qué medidas existen y
cuales hay que adoptar para minimizar el riesgo.
6. Redactar informe del estudio, incluyendo todas las etapas
anteriores.
7. Comunicar dicho estudio y sus recomendaciones a la
Dirección, del proyecto o de la instalación, para que adopte las
medidas preventivas pertinentes
METODO ¿QUÉ OCURRIRÍA SI?
(QPS/WHAT IF…?)

18. PROCEDIMIENTO
5. Consideración de cada pregunta QPS, qué medidas existen y
cuales hay que adoptar para minimizar el riesgo.
6. Redactar informe del estudio, incluyendo todas las etapas
anteriores.
7. Comunicar dicho estudio y sus recomendaciones a la
Dirección, del proyecto o de la instalación, para que adopte las
medidas preventivas pertinentes
METODO ¿QUÉ OCURRIRÍA SI?
(QPS/WHAT IF…?)

19. OBJETIVO DEL MÉTODO
• Analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de
unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas a
través de unas »palabras guías», basada en la premisa de que
los accidentes se producen como consecuencia de una
desviación de las variables de proceso con respecto de los
parámetros normales de operación.
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO.
Consiste en un análisis sistematizado de un problema a través
del planteamiento y respuestas a una serie de preguntas
(¿cómo?, ¿cuándo?, ¿por qué? ¿quién?, etc.).
METODO ANÁLISIS FUNCIONAL DE
OPERABILIDAD (AFO/HAZOP)

20. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO.
La aplicación de estas técnicas al diseño de una planta química
nueva puso de manifiesto una serie de puntos débiles del
diseño. El método se formalizó posteriormente y ha sido hasta
ahora ampliamente utilizado en el campo químico como una
técnica particularmente apropiada a la identificación de riesgos
en una instalación industrial.
METODO ANÁLISIS FUNCIONAL DE
OPERABILIDAD (AFO/HAZOP)

21. PROCEDIMIENTO
•Definición del área de estudio: consiste en delimitar las áreas a
las cuales se aplica la técnica.
•Definición de los nudos: En cada subsistema se identificarán
una serie de nudos o puntos claramente localizados en el
proceso.
• Definición de las desviaciones a estudiar: Para cada nudo se
planteará de forma sistemática las desviaciones de las variables
de proceso aplicando a cada variable una palabra guía.
•Sesiones HAZOP: tienen como objetivo inmediato analizar las
desviaciones planteadas de forma ordenada y siguiendo un
formato de recogida
METODO ANÁLISIS FUNCIONAL DE
OPERABILIDAD (AFO/HAZOP)

22. PROCEDIMIENTO
•Informe final: consta de los siguientes documentos
-Esquemas simplificados con la situación y numeración de los
nudos de cada subsistema.
-Formatos de recogida de las sesiones con indicación de las
fechas de realización y composición del equipo de trabajo.
-Análisis de los resultados obtenidos. Se puede llevar a cabo
una clasificación cualitativa de las consecuencias identificadas.
-Lista de las medidas a tomar obtenidas.
-Lista de los sucesos iniciadores identificado
METODO ANÁLISIS FUNCIONAL DE
OPERABILIDAD (AFO/HAZOP)