El documento describe una metodología para implementar SMED (Single Minute Exchange of Die) en un proceso productivo. La metodología consta de tres etapas: 1) levantar información y documentación, 2) implementar SMED, y 3) medir y dar seguimiento. El SMED busca identificar tareas externas, simplificar tareas internas, realizar tareas internas en paralelo, y acortar los tiempos de cambio. El análisis de mapas de proceso y tiempos de ciclo son herramientas útiles para la implementación del SMED

1. 17/07/13 Ing. Jorge Cervera Cárdenas: MÉTODOLOGÍA PARA IMPLEMENTAR SMED EN UN PROCESO PRODUCTIVO
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Ing. Jorge Cervera Cárdenas
JUEVES, 16 DE SEPTIEMBRE DE 2010
MÉTODOLOGÍA PARA IMPLEMENTAR SMED EN UN
PROCESO PRODUCTIVO
El proceso de implementación se realizará en tres (3) etapas: la primera consta del
levantamiento de la información y documentación, la segunda es el proceso de
implementación de SMED, y la última es la de medición y seguimiento.
METODOLOGÍA DEL SMED. Cuatro de las ideas fundamentales que buscamos
promover con la puesta en marcha del SMED son:
Identificar tareas externas y moverlas fuera del cambio de turno o de lote
(especialmente, en la etapa de alistamiento). Reconocer que algunas de las
tareas normalmente hechos durante un cambio pueden hacerse antes del que
equipo y la producción se detenga o después de que el proceso está
corriendo con éxito en el próximo producto. Éstos se llaman tareas externas
e incluyen aquellas tareas de mantenimiento. Cuando el arreglo se acerca, a
menudo la realización del mantenimiento o del ajuste entre un lote u otro,
existen partes de mudanza o ensambles desencajados del equipo, que
provoca un mayor tiempo que otro. Estas tareas externas pueden consumir
mucho tiempo que así que los mueve fuera de la ventana de tiempo cuando la
máquina no está produciendo puede acortar los cambios que se cronometran
dramáticamente.
Determina si cualquiera de las tareas interiores restantes puede modificarse
para que ellas se hagan como tareas externas, como el pre-asamblaje de
cualquier máquina, pieza o estampación requerida, y cualquier requerimiento
de precalentando de nuevos componentes que podrían hacerse antes de
instalarse en el equipo.
Simplificar las tareas interiores restantes. Se puede usar alfileres y marcas
visuales para acelerar el tiempo que permita exigir y conseguir las nuevas
partes o componente en el lugar de trabajo. Regular los cerrojos donde sea
posible, que permita minimizar el número de tirones que a veces requiere el
proceso para avanzar y hacer cumplir los plazos de entrega. Usar Poka-
Yoke (prueba contra errores) como técnica para asegurar que el equipo no
pueda instalarse incorrectamente.
Donde sea factible, realizar tareas interiores en paralelo. Si dos operadores
pueden realizar tareas concurrentemente, el tiempo puede reducirse a
menudo sin aumentar el volumen total de operarios en el arreglo (desvestir y
vestir).
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2. 17/07/13 Ing. Jorge Cervera Cárdenas: MÉTODOLOGÍA PARA IMPLEMENTAR SMED EN UN PROCESO PRODUCTIVO
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Publicado por Ing. Jorge Cervera Cárdenas en 12:49
La clave del SMED está en analizar todo lo que pasa durante un cambio para entender lo
que puede moverse para ser hecho fuera de la ventana del cambio y cómo las tareas
interiores restantes pueden simplificarse, pueden acortarse y quizás pueden hacerse en
paralelo, como muestra la figura 1. Desarrollando un mapa del proceso detallado y el
diagrama de recorrido cronometrado es una manera buena de empezar el análisis de
SMED. El uso de video también proporciona realmente una valiosa vista de lo que pasa
durante el cambio. El diagrama punto-a-punto puede resaltar las oportunidades de reducir
el tiempo que gastan los operarios caminando, relocalizando sus herramientas, las partes e
incluso los tableros del mando. Los mapas del proceso, es otra herramienta eficaz para
clarificar las tareas que ocurren en el cambio, particularmente para ver donde las tareas
pueden hacerse en paralelo.
Un plano con los recorridos proporciona visión en donde SMED puede tener el beneficio
más grande. Éstos necesariamente no son los pasos con el cambio más largo durante
tiempos, pero puede ser los pasos con cambios encima de las pérdidas, sobre todo
aquéllos donde las pérdidas del cambio ocasionan largos tiempos de fabricación por lote y
altos inventarios en procesos. En los procesos de plantas, material perdido durante el
cambio es a menudo mucho más de una preocupación que el tiempo perdido.
Después de que el SMED se aplique exitosamente, es crítico que longitud de los lotes de
fabricación sea repasada y se acortada para aprovecharse de la reducción de tiempo de
los cambios, para que todos los desperdicios descritos puedan reducirse.
Figura 1. Se puede observar como las tareas interiores pueden simplificarse, pueden acortarse y pueden hacerse en paralelo. Fuente:
Tomado con fines de consulta de KING, Peter L. SMED in the process industries. ABI/INFORM Global. Sept., 2009.
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