SMED es un método para reducir el tiempo de cambio de productos en una línea de producción a menos de 10 minutos. Fue desarrollado por Shigeo Shingo y reduce tiempos de cambio identificando actividades internas/externas. Poka-Yoke son dispositivos diseñados para prevenir errores durante la producción al impedir ensambles incorrectos o detectar defectos, ayudando a aumentar la calidad.

1. SMED:
Single-Minute
Exchange of Dies
QUICK CHANGEOVER

2. SMED
 El método SMED así como el PokaYoke fueron creados por el Dr.
Shigeo Shingo uno de los expertos más reconocidos a nivel mundial
en mejora de procesos de manufactura
 Textualmente se traduciría como
“Cambio de Dados en Minutos de un Digito”
O simplemente:
“Cambio Rápido de Modelo”
 En 1969 definió los fundamentos del SMED reduciendo el tiempo de
cambio de una prensa de 1000 toneladas de 4 horas a 3 minutos, de ahí
lo de “menos de 10 minutos”.

3. ¿Pero que es SMED?
Son teorías y técnicas para realizar las operaciones de cambio de modelo en menos
de 10 minutos.
Desde la última pieza buena hasta la primera pieza buena en menos de 10
minutos.
¿Por qué surgio?
El sistema SMED nació por necesidad para lograr la producción Justo a Tiempo.
Este sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de
máquinas, posibilitando hacer lotes de tamaño más pequeños.

4. OBJETIVOS
Los objetivos de SMED son:
 Crear la posibilidad de producir mediante
lotes más pequeños sin afectar el costo
 Reducir la cantidad e inventario
 Mejorar la calidad del producto
 Reducir desperdicios (tiempo,
movimientos y material)
 Incrementar la flexibilidad de la planta
 Mejorar en el tiempo de entrega del
producto

5. -Reducción tiempo
de cambio.
-Incremento de la
disponibilidad de
maquina.
-Incremento del
espacio disponible.
-Redución del tiempo
de respuesta.
-fabricación de lotes
pequeños, sin
encarecer el
producto.
-Reducción stocks. -
facilitar el control de
MAYOR
inventario.
COMPETITIVIDAD
VENTAJAS

6. ETAPAS DE SMED
 OBSERVAR EL PROCESO ACTUAL DE
CAMBIO DE PRODUCTO.
 EN BASE A LO OBSERVADO GENERAR
UN ESTUDIO DE TIEMPOS.
 IDENTIFICAR ACTIVIDADES INTERNAS
Y EXTERNAS.
 CONVERTIR LA PREPARACIÓN INTERNA
EN EXTERNA.
tiempo de preparación interna + tiempo de preparación externa= Tiempo de preparación

7.  REDUCIR EL TIEMPO DE LAS OPERACIONES
INTERNAS.
 REDUCCIÓN DE TIEMPOS.
 ELIMINAR AJUSTES .
 PROCESO DE IMPLEMENTACIÓN
 ENTRENAMIENTO Y CAPACITACIÓN.

8. CONCLUSIONES
 Un cambio en los tiempos de
preparación, eficiente, puede
generar a las empresa mayor
disponibilidad en sus
equipos y flexibilizar el
sistema productivo, optimizar
los recursos disponibles y
ser más competitivos.
MAYOR
PRODUCCION
REDUCCION
DE
DESPERDICIOS
SMED
MAYOR
RENTABILIDA
D HOMBRE-MAQUINA

9. POKA YOKE
BAKA YOKE
(A PRUEBA DE ERRORES)

10. Originalmente Shigeo Shingo lo bautizó
como baka-yoke, que vendría a ser “a
prueba de tontos”, pero cambió el nombre a
poka-yoke para evitar susceptibilidades.
Un poka-yoke es un dispositivo “a prueba
de errores” que impide la generación de
defectos o hace muy fácil su detección.

11. Poka=
error no
intencionado,
equivocación
Yokeru=
evitar
Poka
yoke= cero
defectos

12. ¿QUÉ ES POKA-YOKE?
Es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o
los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a
tiempo.
Puede implicar el uso listas de control, controles de calidad, diseño de una parte o
herramienta, modificación de la maquina, el establecimiento de límites de
tolerancia.
El fin del poka yoke es reducir o anular los defectos

13. DIFERENCIA
ENTRE
DEFECTO
Y ERROR
Todos los
defectos son
causados por
los errores.
Error:
es cualquier
desviación de
un
proceso de
fabricación.
Defecto:
es un producto
que se desvía de
las
especificaciones o
no cumple las
expectativas

14. EL SISTEMA POKA-YOKE PUEDE DISEÑARSE PARA PREVENIR
LOS ERRORES O PARA ADVERTIR SOBRE ELLOS:
1- Función de control:
se diseña un sistema para impedir que el error ocurra.
2- Función de advertencia:
Se diseña un dispositivo que reaccione cuando tenga lugar el fallo para advertir al
operario de que debe corregirlo.
OBJETIVO:
Aumentar la satisfacción del cliente
COMO LOGRAR EL OBJETIVO
Diseñando productos que no se puedan ensamblar incorrectamente.
Usando dispositivos, o técnicas para detectar los errores durante el
proceso.

15. CATEGORIA GENERAL DE ERRORES
•Errores por Omisión:
Algo se entendió mal ó se olvido.
•Errores por Delegación:
Se hicieron las cosas con el método mal ó secuencia
impropia.
•Errores por Sabotaje:
Se hicieron las cosas mal deliberadamente.
•Errores por Accidentes:
Las cosas pasaron porque no tenemos el control de todo.
•Falta de Estándares:
Errores que ocurren por falta de instrucciones o estándares
adecuados.
•Errores por Sorpresivos:
El equipo opera en forma diferente a lo esperado.
•Errores de Software:
Inadecuado o versiones incorrectas.

16. VENTAJAS DEL POKA-YOKE:
• Se minimiza el riesgo de
cometer errores y generar
defectos.
• mejorar la calidad actuando
sobre la fuente del defecto.
• Se caracterizan por ser
simples y económicos.
• Calidad alta.
• Disminución de retrabajos.
• Cliente satisfecho.

17. CONCLUSIONES
Poka-yoke no es un sistema de inspección, sino un método de detección
de defectos o errores que puedan ser utilizados para satisfacer una
función de inspección determinada. La inspección es la meta, mientras
que el Poka-Yoke es simplemente el método.
EL POKA-YOKE TIENE COMO MISIÓN APOYAR AL TRABAJADOR
EN SUS FUNCIONES.