describe los tipos de mantenimiento aplicable en la industria

1. CAPITULO 3.
1. INDICADORES DE MANTENIMIENTO
INTRODUCCION
Son parámetros numéricos que convenientemente utilizadas, pueden ofrecernos una
oportunidad de mejora continua en el desarrollo, aplicación de nuestros métodos y
técnicas especificas de mantenimiento.
La magnitud de los indicadores sirve para comparar con un valor o nivel de referencia
con el fin de adoptar acciones correctivas, modificativas, predictivas según sea el caso.
La confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad son prácticamente las únicas medidas
técnicas y científicas, fundamentadas en cálculos matemáticos, estadísticos y
probabilísticos, que tiene el mantenimiento para su análisis.1
Los indicadores de gestión (planificación, ejecución, control y evaluación), son aquellos
que normalmente interrelacionan dos valores, y nos aporta una visión completamente
que evalúa diversos aspectos de la gestión de nuestro departamento.2
1.1.INDICADORES DE GESTIÓN PARA MANTENIMIENTO
Considerando que el primer objetivo de trabajo, del área de mantenimiento, es el de
propiciar el logro de altos índices de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad a
favor de la producción.
Para poder establecer estos factores de efectividad de mantenimiento, deberá ir
acompañada de otros factores (índices secundarios), que permitan evaluar, analizar y
pronosticar su comportamiento.
1
Mora y otros, “Gestión de Mantenimiento Orientado a la Terotecnologia (Combinación de Gestión,
economía y la tecnología)”,
2
Gonzales, “Auditoria del mantenimiento e Indicadores de Gestión”, pag. 59

2. Entre la siguiente lista se incluye un conjunto de indicadores, que nos permitirá medir
de forma técnica, y mediante costos, la efectividad del mantenimiento3
:
Indicadores de efectividad.
Indicadores secundarios
Indicadores de accidentabilidad.
Indicadores de costo de mantenimiento por facturación.
Indicador de mano de obra externa
Indicador de costos de mantenimiento preventivos por mantenimientos totales.
Indicadores de ingeniería de mantenimiento.
Todas las actividades pueden medirse, así puede asegurarse que las actividades vayan
en el sentido correcto y permitan evaluar los resultados de una gestión frente a sus
objetivos, metas y responsabilidades.
1.1.1. BENEFICIOS DERIVADOS DE LOS INDICADORES
Entre los diversos beneficios que puede proporcionar a una organización la
implementación de un sistema de indicadores de gestión, se tienen:4
Monitoreo del proceso
El mejoramiento continuo solo es posible si hacen un seguimiento exhaustivo a cada
eslabón de la cadena que conforma el proceso. Las mediciones son las herramientas
básicas no solo para detectar las oportunidades de mejora, sino además para
implementar las acciones.
1.1.1.1. Gerencia del cambio
Un adecuado sistema de medición permite a las personas conocer su aporte en las metas
institucionales y cuáles son los resultados que soportan la afirmación de que lo está
realizando bien.
3
Ricardo Pauro,”Indicadores de Mantenimiento”.
4
Espinoza, “Optimización del mantenimiento”, ESPOCH, pag. 45.

3. 1.2.DESARROLLO DE CONCEPTOS DE LOS INDICADORES
1.2.1. INDICADORES DE CLASE MUNDIAL
Estos índices son herramientas para la definición de cómo las instalaciones ofrecen
resultados y si su capacidad está bien usada.
Entonces, veamos a que se refiere cada una de los diferentes indicadores a tratarse.
1.2.1.1. Concepto de Disponibilidad
La disponibilidad es el principal parámetro asociado al mantenimiento, dado que limita
la capacidad de producción.
Se define como la probabilidad de que una máquina esté preparada para producción en
un período de tiempo determinado, o sea que no esté parada por averías o ajustes.
Ecuación 1Disponibilidad teórica5
Donde:
= tiempo total de operación
= tiempo total de parada
Los periodos de tiempo nunca incluyen paradas planificadas, ya sea por mantenimientos
planificados, o por paradas de producción, dado a que estas no son debidas al fallo de la
máquina.
Aunque la anterior es la definición natural de disponibilidad, se suele definir, de forma
más practica a través de los tiempos medios entre fallos y de reparación.
Vemos que la disponibilidad depende de:
La frecuencia de las fallas.
El tiempo que nos demande en reanudar el servicio.
Así, se tiene que:
Ecuación 2 Disponibilidad
Donde:
5
Rodríguez, Gestión De Mantenimiento, pag. 6

4. = Tiempo promedio entre fallos.
= Tiempo promedio de reparación.
1.2.1.2. Concepto de Fiabilidad
Es la probabilidad de que un equipo desempeñe satisfactoriamente las funciones para
que fue diseñado, durante el periodo de tiempo especificado y bajo las condiciones de
operaciones dadas6
.
El análisis de fallas constituye otra medida del desempeño de los sistemas, para ello se
utiliza lo que denominamos la tasa de falla, por tanto, la media de tiempos entre fallas
(TPEF) caracteriza la fiabilidad de la maquina.
Tiempo promedio entre falla.,- Mide el tiempo promedio que es capaz de operar el
equipo a capacidad, sin interrupciones dentro de un periodo considerado de estudio
Ecuación 3Tiempo promedio entre fallas.
Donde:
= Horas de operación.
=Número de fallas detectadas.
1.2.1.3. Concepto de mantenibilidad.
Es la probabilidad de que un equipo en estado de fallo, pueda ser reparado a una
condición especificada en un periodo de tiempo dado, y usando unos recursos
determinados7
.
Por tanto, la media de tiempos de reparación (TPPR) caracteriza la mantenibilidad del
equipo.
Ecuación 4Tiempo promedio para reparar
6
Rodríguez, Gestión De Mantenimiento, 2008,7, Espinoza, Optimización del mantenimiento,
Espoch,pag.54
7
Rodríguez, “Gestión De Mantenimiento”, pag.7

5. Donde:
= Tiempo Total de Fallas.
=Numero de fallas detectadas.
Tiempo promedio para reparación.- Se relación entre el tiempo total de
intervención correctiva y el número total de fallas detectadas, en el periodo observado.
La relación existente entre el Tiempo Promedio Entre Fallas debe estar asociada con el
cálculo del Tiempo Promedio Para la Reparación.
Figura 1.2.1.3-1Interpretación grafica de los Índices TPEF, TPPR, TPPR8
1.2.2. INDICADORES SECUNDARIOS.
Como complemento se necesita indicadores secundarios, que muestran de que manera
impactan sobre los indicadores de clase mundial, cada uno de los aspectos parciales de
la gestión
1.2.2.1. Indicadores de Accidentabilidad.
Son indicadores asociados directamente con la concepción del mantenimiento como
negocio, son indicadores que están en función de factores, aparentemente ajenos al
mantenimiento, como es el caso de número de accidentes y horas de funcionamiento de
una planta, área o equipo dentro del proceso y son muy útiles para la gestión del
mantenimiento.
8
Gonzales, “Auditoria de mantenimiento e Indicadores de Gestión”, pag 50.

6. Ecuación 5 Indicador de Accidentes
1.2.2.2. Indicador de mano de obra externa
El presente índice revela la relación entre los gastos totales de mano de obra externa
como contratación eventual y/o gastos de mano de obra proporcional a los servicios de
contratos permanentes, y la mano de obra total empleada en los servicios, durante el
periodo considerado.
Ecuación 6Indicador mano de obra externa.
Donde:
CMOE= Costo de Mano de Obra Externa
CMOC= Costo de Mano de Obra Contratada
CMOP= Costo de Mano de Obra Permanente (Contratada-Directa)
1.2.2.3. Indicador de costos de mantenimientos preventivos por
mantenimientos totales.
Este indicador pone de manifiesto el grado de utilización de técnicas preventivas frente
a las correctivas.
Ecuación 7Indicador Costos preventivos vs Correctivos.
Donde:
CPTC= Costo de Mantenimiento Preventivo por Mantenimiento Totales
CP= Costo Preventivo
CTM= Costo Totales de Mantenimiento (Preventivo + Correctivo)

7. 1.3.APLICACIÓN DE LOS INDICES DE MANTENIMIENTO.
La selección de equipos es necesaria para garantizar la continuidad en la evaluación,
maquinaria con alto número de intervenciones son criticas para el departamento ya que
constituyen los valores altos que intervienen en mantener estos equipos.
La información obtenida es únicamente de una muestra de 4 meses, debido a que
anteriormente no se tienen antecedentes, los datos de mantenimiento correctivo son
mayores que los de preventivo, debido a que no existe la política de respetar los
mantenimientos programados.
1.3.1. SELECCIÓN DE EQUIPOS.
La implementación de los indicadores de mantenimiento en PLASTIAZUAY se aplico
en el equipo principal de producción BEMA, debido a:
Por ser una de las líneas más crítica y de mayor tiempo de producción.
Accesibilidad y disposición del personal en la ayuda de información de este tipo de
maquinaria.
Actualmente no existe un proceso técnico de mejoramiento, y los indicadores permitirá
obtener información fundamental para fortalecer el sistema de gestión de
mantenimiento.
Con los datos obtenidos del último trimestre del 2008 y del mes de Enero del 2009 se
realizó un diagrama explicativo, presentando la cantidad de intervenciones Correctivas
vs. Preventivas ejecutadas en el último año, visualizando los de mayor incidencia.
Para los tiempos de mantenimientos correctivos y preventivos obtenidos, se elaboró un
formato de reporte para el manejo del personal de mantenimiento, referirse Anexo 1
(Reporte del personal de mantenimiento)
Con la información del (Tabla 14), se elaboro un formato de historial de fallos, tomando
en cuenta las siguientes características (Historial de maquinaria en el Capitulo 2):
Hora de reporte de falla.
Hora de inicio de mantenimiento.
Hora de terminación de mantenimiento.
El equipo el cual se intervino.

8. Repuestos utilizados en la intervención
Descripción de la falla.
En la hoja MAHC001 muestra las actividades, de mantenimientos correctivos del
equipo de producción BEMA
Los datos mensuales de mantenimiento correctivo son:
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
MES
TFC
(HR)
TRC
(HR)
TOTAL
(HR)
MIN
OCTUBRE 1:20 8:00 9:20 560
NOVIEMBRE 1:25 5:05 6:30 390
DICIEMBRE 2:35 8:00 10:35 635
ENERO 0:15 0:45 1:00 60
TOTAL 5:35 21:50 27:25 1645
Tabla 1Tiempos de Mantenimiento Correctivo BEMA9
Según la Tabla 26, se elaboró un diagrama el cual nos indica los niveles de tiempos
utilizados para el mantenimiento correctivo, entre estos parámetros tenemos
TFC, Tiempo fuera de control,
TRC, Tiempo de reparación correctiva,
TOTAL Sumatoria del tiempo de intervención del mantenimiento correctivo.
El tiempo de reparación correctiva TRC, es el que muestra cuanto un operario se
demora en atender el fallo, el cual pueden ser:
El tiempo que avisa el supervisor.
Cuando revisa el reporte el departamento mecánico.
Al momento de ir a ver la falla en la maquina.
Cuando se tiene que ir por las herramientas, hacer el requerimiento para los
repuestos en bodega, etc.
Y otros factores, que influyen en los tiempos de mantenimiento correctivo,
generalmente estos tiempos se los puede bajar hasta un 75%, ya sea implementando
estrategias, entre las cuales podemos nombrar, 5’s, RCM, estrategias de repuestos,
Causa –Raíz, entre otras.
9
Elaboración propia(capacitación del Ing. Marcos Elio Quevedo – Jefe de Mantenimiento ERCO)

9. En la hoja MAHP001 muestra las actividades, de mantenimientos preventivos del
equipo de producción BEMA

10. MANTENIMIENTOS PROGRAMADOS
MES # ACTIVIDADES
TOTAL
(MIN)
OCTUBRE 1 185
NOVIEMBRE 4 1170
DICIEMBRE 3 180
ENERO 2009 5 1035
TOTAL 13 2570
Tabla 2Tiempos de Mantenimiento Correctivo BEMA10
Figura 1.3.1-1Diagrama de Actividades Preventivas
En la figura 3.3.1-1, muestra la variación de actividades preventivas en los 4 meses, en
el mes de enero es la más alta, por el motivo que las dos primeras semanas se realizo el
inventario anual de la fábrica, y se desarrollo algunas actividades preventivas.
En la figura 3.3.1-2, se muestra una comparación de tiempos de mantenimientos
correctivos vs preventivos.
10
Elaboración propia(capacitación del Ing. Marcos Elio Quevedo – Jefe de Mantenimiento ERCO)
0
1
2
3
4
5
6
# ACTIVIDADES MANTENIMIENTO PROGRAMADO
# ACTIVIDADES

11. Figura 1.3.1-2Diagrama correctivo vs preventivo.
El mes de Noviembre el mantenimiento programado es mayor en relación al correctivo,
debido a que un fin de semana se realizo el mantenimiento del módulo tornillo extrusor
del equipo Bema, esta actividad se describe como un relleno parcial con suelda debido
al rozamiento que existe entre este y la camisa, el tiempo estimado de parada es de dos
días aproximadamente.
1.3.2. ANÁLISIS DE LOS INDICADORES DE MANTENIMIENTO EN LA
FÁBRICA PLASTIAZUAY.
Con la información obtenida, se realizo el análisis de indicadores correspondientes a 4
meses de trabajo.
1.3.2.1. Indicadores de efectividad
Disponibilidad
Utilizando la Ecuación 2de Disponibilidad
EQUIPO BEMA
MES DE PRODUCCION OCTUBRE
DIAS DE PRODUCCIÓN 22 DIAS
TIEMPO TOTAL DE PRODUCCION 308 HORAS
NUMERO DE DAÑOS 4 DAÑOS
TIEMPO TOTAL DE FALLAS 11,5 HORAS
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
MINUTOS
MESES
MANTENIMIENTO CORRECTIVO VS. PREVENTIVO
CORRECTIVO
PREVENTIVO

12. Tabla 3Informacion del mes de Octubre
EQUIPO BEMA
MES DE PRODUCCION NOVIEMBRE
DIAS DE PRODUCCIÓN 19 DIAS
TIEMPO TOTAL DE PRODUCCION 266 HORAS
NUMERO DE DAÑOS 5 DAÑOS
TIEMPO TOTAL DE FALLAS 9 HORAS
Tabla 4 Información del mes de Noviembre
EQUIPO BEMA
MES DE PRODUCCION DICIEMBRE
DIAS DE PRODUCCIÓN 20 DIAS
TIEMPO TOTAL DE PRODUCCION 280 HORAS
NUMERO DE DAÑOS 5 DAÑOS
TIEMPO TOTAL DE FALLAS 12,5 HORAS
Tabla 5 Información del mes de Diciembre
EQUIPO BEMA
MES DE PRODUCCION ENERO
DIAS DE PRODUCCIÓN 11 DIAS
TIEMPO DIARIO DE PRODUCCION 154 HORAS
NUMERO DE DAÑOS 1 DAÑOS
TIEMPO TOTAL DE FALLAS 1 HORAS
Tabla 6 Información del mes de Diciembre
Este valor representa una disponibilidad que fluctúa entre los siguientes parámetros:
70% -80% Mala
81% -90% Regular

13. 91% -96% Normal
97% -100%Óptima
Es decir, que en los meses analizados, la disponibilidad del equipo Bema fue normal,
considerando que no hubo fallos de alto impacto para la producción, en el tiempo
tomado como muestra.
1.3.2.2. Indicadores de accidentabilidad.
Observado en el transcurso del año 2008, ocurrió un accidente, descrito como una lesión
leve en la mano por mal uso de una herramienta, durante tareas de mantenimiento11
.
Para este índice, se tomará el tiempo de trabajo del equipo BEMA donde ocurrió el
accidente, el equipo estuvo en operación continuo durante 11 meses aproximados.
Aplicando la ecuación respectiva tenemos:
Número de accidentes: 1
Horas de funcionamiento programado = 365 días
Horas no funcionamiento = 30 días
Reemplazando:
Indicador de Accidentes = 0.0029 x 100
Indicador de Accidentes = 2.98 en el año 2008
Este indicador expresa el nivel de riesgo que presenta el equipo de producción Bema,
hacia los operarios, teniendo en cuenta las siguientes consideraciones:
1.3.2.3. Indicadores de costos.
El equipo de análisis es la Bema, por su criticidad en la producción y control de
mantenimiento.
11
Fuente Departamento. RRHH de PLASTIAZUAY

14. COSTOS DIRECTOS DOLARES
Costos de mano de obra total 21333
Costos de servicios exteriores 1861,80
TOTAL $23194,80
Tabla 7Costos de mantenimiento del equipo Bema
1.3.2.4. Indicador de mano de obra externa.
En función a la ecuación 7
Donde:
CMOE = Indicador de Costo de Mano de Obra Externa
CMOC (Costo de Mano de Obra Contratada)= $1861,80
CMOP = Costo de Mano de Obra Permanente (Contratada-Directa)= $23194,80
Como se observa el valor es próximo acero, en este caso. Concluyendo que la asistencia
de mano de obra externa es mínima, pero muchas veces se hace necesario contratar
servicios especializados para la reparación de un equipo; como por ejemplo la
intervención en las tarjetas electrónicas de los grupos de mando