ESTA ES UN PRESENTACION QUE ENCONTRARA COMO GESTIONAR EFECIENTEMENTE BODEGAS O ALMACENES

1. GESTION DE ALMACENES ING. ALBA LUCIA RAMIREZ G

2. Almacén es todo espacio autorizado para la espera de los materiales hasta el momento de ser movidos para su uso

7. EL METODO DE ALMACENAMIENTO : SELECTIVO: Permite acceder directamente a todas las unidades de carga sin necesidad de manipular ninguna otra unidad de carga y tiene dos métodos con acceso directo a las cargas unitarizadas y con acceso directo a las cargas fraccionadas

8. EL METODO DE ALMACENAMIENTO: MUY SELECTIVO: Permite acceder directamente a todos los surtidos. Se utiliza fundamentalmente para aquellos almacenes en los que los inventarios promedio por surtidos son muy reducidos sobre todo en los casos que los productos son de dimensiones pequeñas.

9. METODO DE ALMACENAMIENTO MEDIOS TECNICOS DE ALMACENAMIENTO MUY SELECTIVO Estantes de cargas fraccionadas Gaveteros Ganchos y perchas SELECTIVO Estantes de cargas unitarizadas Estibas directas de una fila con medios unitarizadores o sin ellos MASIVOS Estanterías pasantes Estanterías Dinámicas Estibas directas de mas de una fila con medios unitarizadores o sin ellos

12. Estantería para paleta El sistema convencional de estanterías para paletización es la solución óptima para almacenes en los que es necesario almacenar productos paletizados con gran variedad de referencias. Ventajas - Acceso directo y unitario a todas las referencias. - Fácil control del stock. - Adaptable a cualquier espacio, peso o tamaño de la mercancía. Para almacenar un mayor número de paletas se pueden instalar estanterías de doble fondo que consienten almacenar una paleta delante de otra a cada lado del pasillo. El sistema convencional permite la construcción de almacenes autoportantes, cuya principal característica es que no precisan de la construcción previa de un edificio

14. Estantería para paleta compacta Estanterías adecuadas para productos homogéneos con baja rotación y gran cantidad de paletas por referencia. Es el sistema que permite la máxima utilización del espacio disponible, tanto en superficie como en altura. Ventajas: - Rentabilidad máxima del espacio disponible (hasta un 85%). - Eliminación de los pasillos entre las estanterías. - Riguroso control de entradas y salidas. - Generalmente, admite tantas referencias como calles de carga haya. Existen dos sistemas de gestión de la carga: el sistema drive-in, con un único pasillo de acceso, y el sistema drive-through, con dos accesos a la carga, uno a cada lado de la estantería. El sistema compacto es muy utilizado en cámaras frigoríficas, tanto de refrigeración como de congelación, que precisan aprovechar al máximo el espacio destinado al almacenaje de sus productos a temperatura controlada. Esta modalidad también permite erigir almacenes autoportantes cuya principal característica es que no precisan la construción previa de un edificio.

15. SISTEMA DRIVE IN

17. Estantería con tabla Estantería semi-pesada Estantería grande

19. ESTANTERIA PARA CARGAS LARGAS (sistema cantilever) ESTANTERIA PARA LAMINAS ESTANTERIA PARA CARRETES ESTANTERIA PARA NEUMATICOS

20. ESTANTERIA PARA CARGAS LARGAS (sistema cantilever) Es ideal para el almacenamiento de tubos, perfiles y maderas. El cantilever en voladizo son especialmente aptas para el almacenamiento de cargas largas, tanto ligeras como pesadas

22. Estante vertical automatizado

23. Armario de almacenamiento automático rotativo

24. Armario automático para herramienta

25. Sistema de almacenamiento de paleta

26. 5. Sistemas Push back: La carga y descarga se realiza siempre desde el pasillo, no se requiere maniobrar dentro (Drive-intro) de la estructura del Rack. Las cargas se depositan sobre "Carros" o bastidores, con rodamientos que permiten el deslizamiento a gravedad, a lo largo de rieles en la profundidad del módulo.

27. . Sistemas Push back:(hacer retorceder) En la operación, el montacarguista coloca la primera tarima sobre “CARROS” en posición al frente. Para alojar la segunda tarima empuja hacia el fondo "push-back", la primer tarima y deposita la carga al frente. Esta secuencia se repite para tarimas adicionales y a la inversa cuando las tarimas son descargadas.

29. 6. Sistemas de almacenamiento carrusel: Clasificación de Carruseles :Horizontales

30. 6. Sistemas de almacenamiento carrusel: Clasificación de Carruseles :Verticales

31. 7. Sistemas de almacenamiento autosoportados: En este sistema son los rack los que soportan todos los esfuerzos propios del edificio, ahorrándose con ello la construcción de la estructura del almacén

34. TECNOLOGIAS DE MANIPULACION: - Selección del nivel de mecanización En los procesos de manipulación de materiales se identifican varios niveles de mecanización en dependencia del origen de la fuerza que provoca el movimiento y de la forma que controla este movimiento. -Manual -Mecánico-manual -Mecanizado -Gravedad -Energizados con control directo del hombre -Energizados con control a distancia del hombre -Energizados con control programado -Energizados con autocontrol -Sistemas parcialmente automatizados -Sistemas totalmente automatizados

36. GRUPOS PRINCIPALES TRANSPORTADORES GRUAS Y POLIPASTOS CARROS INDUSTRIALES DEL MATERIAL CANTIDAD Grande Media, pequeña Grande, pequeña y mediana TIPO Unidades sueltas y paquetes Unidades sueltas y paquetes Unidades sueltas y paquetes FORMA Regular, irregular Irregular Regular MEDIDAS fijas Fijas y variables Fijas y variables PESO Ligero, medio Pesado Ligero, medios y pesado DEL MOVIMIENTO DISTANCIA Relativamente ilimitada Moderada, dentro del área Moderada VELOCIDAD Uniforme Variable, uniforme Variable FRECUENCIA Continua Intermitente Intermitente ORIGEN-DESTINO fijo Variable Variable AREA CUBIERTA Punto a punto fija Variable CAMINO El del equipo Variable Por pasillos y calles RUTA Fija Variable Variable con camino definido

46. 2. Transportadores Las bandas transportadoras constituyen sistemas mecanizados para transporte de materiales. En su forma más elemental, consisten en una banda que recibe su tracción mediante rodillos especiales los cuales a su vez son conducidos por motorreductores. La banda es fabricada, según su aplicación, con materiales y dimensiones diferentes y sirve directa o indirectamente para transportar los materiales.

47. Es importante conocer la capacidad de operación que deber tener el mismo según la cantidad de carga que debe ser trasladada de un punto a otro del recorrido. C=Q*V C: cantidad de operación que debe tener el transportador en correspondencia con la cantidad de carga que se desea mover por unidad de tiempo. Se expresa en unidades/min o m^3/min Q: Es la cantidad de carga que puede ser trasladada en un metro lineal de longitud del transportador. Esta carga se puede expresar en toneladas, unidades físicas o en m^3 V: es la velocidad que puede operar el transportador para garantizar la capacidad requerida en m/min

48. 3. Grúas y polipastos: Para la utilización de estos depende de las dimensiones del almacén, la resistencia de los elementos estructurales de la instaciones y las posibilidad de adquisición y montaje GRUAS . Una grúa es un dispositivo de levantamiento mecánico equipado con montacargas, cuerdas de cable y haces que pueden ser usadas tanto levantar como bajar materiales y moverlos horizontalmente. Las grúas comúnmente son empleadas en la industria de construcción y en la fabricación del equipo pesado. Las grúas de construcción tienen brazos que se articulan. Entre las diversas grúas están la Industrial, la grúa montada en Camión, Todo el Terreno y Grúas de Ciudad. La Grúas de brazo que se articula son montadas sobre camiones comerciales y pueden tener secciones de brazo que se telescopan y montacargas. La Pista de Ferrocarril y Grúas Flotantes pueden ser de brazo articulado. grúa polipastos

49. BALANCE DEMANDA CAPACIDAD: Existen varias medidas utilizadas para determinar el desempeño de un sistema de almacenamiento: - Capacidad de Almacenamiento: Es importante mantener espacios libres para el material que entra al sistema. Este puede ser medido mediante dos formas: • Por el espacio volumétrico total disponible. • Por el número total de compartimentos de almacenamiento disponibles para los productos. - Densidad de Almacenamiento: Es el espacio volumétrico real disponible del almacén relativo al espacio volumétrico total. Para obtener un eficiente uso del espacio, los sistemas de inventarios o almacén, deben de ser diseñados para alcanzar una mayor densidad. Si la densidad crece, la accesibilidad se verá afectada. - Accesibilidad: La accesibilidad se refiere a la capacidad de accesar a cualquier producto o artículo almacenado que se desee en el sistema. - Rendimiento: Es la tasa por hora, en la cual el sistema de almacén, recibe en el almacén o entrega productos hacia el exterior del mismo sistema.

50. Pasos para la determinación del Balance demanda capacidad: 1. Se determina el indicador de MASIVIDAD (M) M=Em (m^3/surtido) Em: Cantidad de productos que como promedio permanecen en el almacén. Se puede expresar en unidades físicas, en toneladas o en pesos La determinación del balance demanda capacidad representa uno de los elementos mas importantes para conocer como se esta explotando las capacidades del almacén, además, que permite proponer soluciones que garanticen una utilización adecuada de la tecnología y del espacio en sus tres dimensiones. Se deberá establecer un equilibrio entre la capacidad de productos a almacenar y la cantidad de los medios de almacenamiento para determinar si existe Déficit o Superávit de tecnología.

52. 2. Se clasifica cada surtido por la tabla siguiente: Selección del método y técnica de almacenamiento INDICADOR METODO TECNICA M< 0.25 m^3/s Muy selectivo Estantería de carga fraccionada 0.25 m^3/s<M<7 m^3/s Selectivo Estantería de carga unitarizada M> 7 m^3/s Masivo Estiba de una fila, dos filas, bloque

53. 3. Se calcula las demandas netas para cada tecnología y se suman DN= Em * coeficiente de densidad Coeficiente de densidad: Permite transformar los MP/año, tn/año, UF/año a metros cúbicos Existen tablas que traen determinado el indicador de MP/m3, tn/m3, UF/m3, si o ase cuenta se debe medir en el almacén 4. Se calcula la capacidad neta por cada tecnología existente en el almacén: Cn= Aútil * he * Kv Cn: capacidad neta en metros cúbicos Aútil: área ocupada por los estantes o estibas en metros cuadrados He: Altura de estibas ( del estante o de las estanterías) en m Kv: Coeficiente de utilización del volumen. Existen tablas que recomienda este coeficiente en función del tipo de tecnología.

56. DISTRIBUCION ESPACIAL DE LAS AREAS DE ALMACEN E INDICADORES PAR EVALUAR SU UTILIZACION AREA TOTAL = L x A L: Largo del almacén A: Ancho del almacén Área básica= Ab = Ar + Aa + Ad Ar: Área de recepción Aa: área de almacenamiento Ad: Área de despacho

57. DISTRIBUCION ESPACIAL DE LAS AREAS DE ALMACEN E INDICADORES PAR EVALUAR SU UTILIZACION Ar: Área de recepción o despacho= Ar o Ad = Q x d x Kin Um x Kaa m 2 Q: Carga promedio recibida o enviada en una recepción o despacho. Se Expresa en longitud, unidad monetaria, peso o volumen .d: Días que como promedio demora la actividad de recepción y despacho Kin: Coeficiente de instabilidad de recepción o despacho, se recomienda 1.2- 1.5 Um/m2: Relación entre la unidad de medida en que está la carga y el área que ocupa la misma Kaa: Coeficiente de utilización del área de recepción o despacho. Toma valores entre 0.2 y 0.5 normalmente

59. DISTRIBUCION ESPACIAL DE LAS AREAS DE ALMACEN E INDICADORES PAR EVALUAR SU UTILIZACION - Área útil ocupada por estante = Aue= Ʃ Nmodi x Amodi i: i-ésimo tipo de estante n: numero de estantes diferentes seleccionados Nmodi: Número de módulos de estantes calculados de tipo i Amodi: Área ocupada por un esante del tipo i AREA UTIL TOTAL= Aut= Au +Aue i=1 n

60. DISTRIBUCION ESPACIAL DE LAS AREAS DE ALMACEN E INDICADORES PAR EVALUAR SU UTILIZACION - Área de pasillos: Ancho de pasillos para grúas: Se calcula según el tamaño de la carga mas voluminosa a mover Ancho de pasillo para transportadores: Se calcula según el ancho del transportador, del metodo de alimentación y retiro de la carga Ancho de pasillo para carretillas de cuatro ruedas Ancho de pasillo para = Apc= Ri+ X+ C caretillas de cuatro ruedas. Ri: Radio de giro interior o distancia desde el centro de la huella que deja la rueda sobre la cual se hace el giro (punto de pivote) hasta la esquina mas lejana de la carga. X: Distancia desde el punto de pivote hasta la esquina mas cercana a la carga C: Holgura (0.2- 0.3 )m

63. DISTRIBUCION ESPACIAL DE LAS AREAS DE ALMACEN E INDICADORES PAR EVALUAR SU UTILIZACION Pasillos de circulación: Pasillos que conectan a los pasillos de trabajo o al área de almacenamiento con las restantes áreas del almacén Ancho de pasillo de circulación en un solo sentido: Ap= A+0.3 Ancho de pasillo de circulación en dos sentidos: Ap=2A+0.6 Pasillos de inspección o seguridad: Para el tránsito del personal que trabaja en los almacenes para garantizar el acceso necesario en caso de inspección, accidentes, incendios., como mínimo son 0.6 m

64. INDICADORES PARA EVALUAR LA CAPACIDAD DE ALMACENAJE Capacidad total (CT)= Ancho x largo x altura Capacidad de almacenamiento (CA)=Área de almacenamiento X Atura puntal en la zona de almacenamiento Capacidad Util (CU)= CUM+ CUS+CUMS CUM=CAM x KUM CUS=CAS x KUS CUMS= CAMS x KUMS M,S,MS: Corresponden con las tecnologías MASIVAS, SELECTIVAS y MUY SELECTIVAS CA: Capacidad almacenamiento KU: Coeficiente de utilización del volumen

65. INDICADORES PARA EVALUAR LA CAPACIDAD DE ALMACENAJE CN= CAPACIDAD NETA =CNM+ CNS+CNMS CNM=CUM x KVM CNS = CUS x KVS CNMS =CUMS x KVS KV: Coeficiente de utilización de los medios técnicos de almacenamiento.

66. INDICADORES PARA EVALUAR LA CAPACIDAD DE ALMACENAJE

67. INDICADORES PARA EVALUAR UN ALMACEN Para evaluar aprovechamiento de área y volumen se puede utilizar: Coeficiente de utilización del área Kat= área útil/área total Kab= área útil/ área básica Kaa=area util/area de almacenamiento Coeficiente de utilización de la altura Kh= área útil de almacenamiento /altura puntal en la zona de almacenamiento Coeficiente de utilización del volumen Kv=(área útil x altura útil )/(área total x altura puntual) Kv=(área útil x altura útil )/(área básica x altura en área básica) Kv=(área útil x altura útil )/(área de almacenamiento x altura del puntual en área de almacenamiento)

69. FUNIONES BASICAS: RECEPCION, ALMACENAMIENTO Y DESPACHO DE MERCANCIAS LA RECEPCION: En el almacén es la primera función que se realiza , en la cual se comprueba que las cargas recibidas poseen las condiciones aceptables para ser recibidas.

70. LA RECEPCION: Una vez que la mercancía llega al almacén se produce su descarga del medio de transporte, realizando un control cuantitativo y cualitativo de la carga para cerciorarse que se cumplen las condiciones pactadas en la documentación de embarque. Cuando la mercancía es rechazada se realiza un documento para tramitar una reclamación . Si por el contrario la mercancía cumple como las exigencias es aceptada pasando a formar parte de las cargas almacenadas

73. : 2. Recepción a ciegas: El recepcionador escribe la cantidad recibida y los artículos sin tomar como referencia la lista de embarque que muestra la cantidad esperada. Este método se puede aplicar a aquellos suministradores que estén certificados o en su defecto usted tenga relaciones ya establecidas de JUT y con anterioridad con ese proveedor.

74. : 3. Cuando el verificador conoce la cantidad y el artículo: Existen dos posibilidades: -El verificador tiene una lista de los artículos pero registra la cantidad recibida. - El verificador tiene una lista de la cantidad y artículos, solo se verifica la recepción

75. TARJETA DE RECEPCION DE MERCANCIAS El diseño de la tarjeta de recepción de mercancías es el primer documento que se prepara en el almacén y su formato debe contener la información precisa de la mercancía Una vez recepcionada la mercancía debe pasar a ocupar un área en el almacén.

81. Las etiquetas son fuentes de errores en los almacenes, por lo que deberán eliminar todas las marcas que no sean esenciales y sean consistentes con el sistema de marcaje o etiquetado. En la actualidad una forma de disminuir los errores es utilizando los códigos de barras y el sistema EPC . El operador del almacén escanea la etiqueta que se encuentra en cada artículo recibido e inmediatamente se descarga la información al computador. Entonces una pantalla muestra la ubicación apropiada de almacenaje para cada unidad escaneada. Manejo de un sistema de localización

85. Se trata de un sistema de distribución en que las mercancías que entran y salen de un centro de distribución no tiene que ser almacenadas en el mismo, por lo que una vez que esas mercancías son recepcionadas y clasificadas, se produce la distribución de acuerdo a una lista, llegando las mercancías a manos del cliente en un tiempo mínimo. El cross-docking involucra a la recepción , clasificación, selección de rutas y embarque de productos en tiempo mínimo. En esta operación se pueden agregar otros servicios de valor agregado como son el re-etiquetado, reempaque o embajale OPERACIONES DE CROSS -DOCK

86. El cross- dock agrega una operación ya que instalaciones del almacén, recibe cargas consolidadas y prepara bultos mas pequeños en el piso del almacén. Con relación al costo de las operaciones de almacenamiento convencionales se producen ahorros considerables con una operación de cross-dock La operación de cross-dock funciona mejor cuando esta limitada a los artículos mas populares, los que se venden sobre la base de una entrega rápida y precisa OPERACIONES DE CROSS -DOCK

87. OPERACIONES DE CROSS -DOCK La clave en esta operación esta en el flujo de información. Por tanto el operador de cross dock debe recibir información sobre el programa del embarque de entradas y las ordenes de salida Las nuevas tecnologías de información permiten realizar esta operación en tiempo real, utilizando el sistema de código de barras o EPC, por ello los operadores de los equipos de manipulación deberán contar con terminales de radio frecuencia. Al utilizar este sistema el operador trabaja sin papeles

88. OPERACIONES DE CROSS -DOCK Las operaciones de cross dock se pueden utilizar para facilitar la consolidación de materiales de entrada. En este caso los proveedores entregan pequeños bultos en el almacén de consolidacion de tal manera que los artículos lleguen poco antes de que sean necesarios, el consolidador convierte estos pequeños bultos en cargas completas, que posteriormente serán enviadas a sus clientes

91. GRACIAS POR SU VALIOSO APORTE Y COMPAÑÍA