Guias de practicas procesos de manufactura i 201620

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERÍA MECATRONICA
LABORATORIO DE
PROCESOS DE MANUFACTURA
GUÍAS DE PRÁCTICAS
SANGOLQUÍ- ECUADOR
2016

UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS
DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECÁNICA
LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA
INTRODUCCIÓN
PROPÓSITO DE LAS PRÁCTICAS.
 Reforzar la parte teórica consolidando los conocimientos a través del desarrollo de prácticas en el laboratorio.
 Incentivar la investigación, conocimiento de las propiedades de los materiales y sus aplicaciones.
 Propiciar vínculos con el sector industrial/empresa con la finalidad de conocer y concientizar la realidad
tecnológica regional.
DESARROLLO DE LAS PRÁCTICAS
 Las prácticas se realizarán en grupo de dos o tres estudiantes máximo.
 Las prácticas se desarrollarán por los estudiantes después de haber revisado la guía y realizado el trabajo
preparatorio, el mismo que será entregado antes de realizar la práctica.
 Se realizará un coloquio del trabajo preparatorio a los alumnos individualmente.
 Los integrantes del grupo tienen que saber exactamente cuáles son los objetivos a alcanzarse y las
características y operación básica antes de la ejecución de la práctica.
EJECUCION DE LA PRÁCTICA
 Las prácticas se llevarán a cabo por todos los integrantes del grupo sin excepción, anticipándose en disponer de
todos los elementos, requerimientos necesarios para ejecutar la práctica.
 Los informes de cada práctica tendrán un plazo de entrega.
 Los trabajos de las prácticas deben ser realizadas en el Laboratorio de Procesos de manufactura del DECEM.
CALIFICACIÓN
 Dependiendo del esfuerzo ejercido por cada grupo, todos los integrantes obtendrán la misma nota, en los
siguientes ítems:
 Presentación del informe a MANUSCRITA y con Buena caligrafía.
 Correcta ejecución de hoja de procesos y planos.
 Conclusiones y recomendaciones de acuerdo al tema
 Adicional cada estudiante tendrá una nota individual con respecto a:
 Contenido de las respuestas a las preguntas planteadas.
 Prueba de destreza y conocimiento en la operación de las máquinas herramientas.
 Manejo de las normas de seguridad en la operación de máquinas y en el laboratorio.
 Todos los informes deben presentarse ESCRITO A MANO
RECOMENDACIONES.
 Seguir estrictamente las normas de seguridad Generales del Laboratorio y las puntuales de cada máquina o
proceso.
 Para la utilización de los equipos y/o materiales de laboratorio primero deberán recibir la explicación del
funcionamiento y cuidado por parte del docente/laboratorista.
 El comportamiento disciplinario debe ser el correcto durante el desarrollo de la práctica.
 No utilizar equipos o materiales que no correspondan a la práctica que se encuentran realizando.
 Para la utilización de equipos y materiales de laboratorio siempre deben utilizar las normas de uso y conexión.
 El estudiante que no cumpla con las indicaciones expuestas por el instructor no se le permitirá ejecutar las
prácticas.
 Revisar los equipos y accesorios entregados por parte del docente/laboratorista antes de ejecutar la práctica,
porque si existiesen defectos o novedades serán responsables los integrantes del grupo.
 No consumir alimentos en el laboratorio.

 No se permite el ingreso de equipos electrónicos como celulares, Tablet, laptops, u otro equipo, en caso de ser
necesario documentar o usar equipos electrónicos para el desarrollo de la práctica el docente o persona
encargada de la realización de la práctica autorizara el uso del mismo.
PRESENTACIÓN DEL INFORME.
Los informes constarán de las siguientes partes:
 Hoja de Presentación (la que se encuentra en esta guía)
 Hoja introductoria que contiene :
1. Tema
2. Objetivo(s) (Los objetivos a ser logrados por la práctica)
3. Resumen de la práctica (120 palabras- Objetivo-Procedimiento-Resultados)
4. Equipos y Materiales.
5. Procedimiento de la práctica
 La tarea a entregar de cada unidad
1. Lo solicitado en cada unidad
Considerar que los Plano Constructivo deben ser realizados en su totalidad cumpliendo las normas
del Código de Dibujo Técnico Mecánico del INEN y rotulado de la ESPE; las Hoja de Procesos
deberán ser llenadas a mano.

Recibido por: __________________
INFORME DE LABORATORIO
N°.................TEMA…………………………
INTEGRANTES GRUPO ……………
INFORME PRACTICA
1. 1.
2. 2.
.
FECHA / HORA :………………………….
DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERIA MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERIA MECATRÓNICA
NRC LABORATORIO: ……….
NRC TEORIA:………………
INFORME DE LABORATORIO No……
TRABAJO PREPARATORIO DE LABORATORIO No……
TEMA DEL LABORATORIO
Profesor Laboratorio: __________________
Profesor Teoría: __________________
INTEGRANTES GRUPO……..
INFORME PRACTICA
1. 1.
2. 2.
FECHA - CIUDAD

GUÍA DE PRÁCTICA No. 1.1
Tema: RECONOCIMIENTO Y SEGURIDAD INDUSTRIAL EN EL LABORATORIO DE
PROCESOS DE MANUFACTURA
1. Objetivo(s).
1.1. Objetivo General
 Identificar la maquinaria y las herramientas básicas existentes en el Laboratorio de Procesos de Manufactura.
1.2. Objetivos Específicos.
 Identificar los riesgos que se presentan en el taller de Procesos de Manufactura.
 Identificar y utilizar el equipo de seguridad diseñado para el trabajo con máquinas herramienta.
 Analizar los procedimientos seguros que deben seguirse en el taller de procesos de manufactura
2. Marco Teórico
2.1 Introducción:
IMPORTANCIA DE LA SEGURIDAD
La seguridad es un aspecto que aunque muy importante, no se lo ha tomado en cuenta con la verdadera seriedad que
esta representa, puesto que mediante la experiencia de efectos en el pasado dichas acciones realizadas han resultado
no ser perjudiciales, convirtiéndose de esta manera en hábitos inseguros que se vuelven casi automáticos al momento
de realizar una tarea o actividad. Por ejemplo: usted sabe que conducir un automóvil sin llevar un cinturón de
seguridad es peligroso, sino que lo han hecho antes y hasta ahora ningún daño se ha producido.
Normalmente a ninguno de nosotros realmente le gusta pensar en las posibles consecuencias de un acto inseguro. Sin
embargo, la seguridad puede y tiene un efecto importante en cualquier persona que haga su vida en un entorno
potencialmente peligroso tales como en un taller mecánico en el cual usted puede pasar varios años aprendiendo y más
años ganando experiencia, pero un accidente puede reducir o poner fin a su carrera profesional como maquinista.
La seguridad es económicamente valioso para usted y para su empleador. Años pasados en la formación y adquisición
de experiencia puede ser desperdiciado en un instante si usted tiene un accidente, por no hablar de una posible
incapacidad física permanente que provocaría dificultades para usted y familia.
La seguridad es una actitud que debe extenderse mucho más allá del taller de Procesos de Manufactura y en todas las
facetas de su vida, usted debes pensar constantemente acerca de la seguridad en todo lo que hace.
2.2 Identificación de riesgos en el taller.
 Instalaciones de electricidad
Debido al peligro invisible y potencialmente mortal de la energía eléctrica, las industrias manufactureras tienen
protocolos específicos para trabajar con seguridad en el equipo eléctrico. Estos se llaman procedimientos de bloqueo y
etiquetado. Cuando se trabaja con un equipo eléctrico, es de vital importancia para evitar una energización accidental
de un circuito eléctrico.
En los procedimientos de bloqueo y etiquetado, la fuente de la alimentación está apagada y los interruptores de
control, interruptores de circuito, o interruptores principales están bloqueados físicamente, a menudo usando una
cerradura con llave. El circuito también está etiquetado y firmado por el electricista u otros trabajadores de
mantenimiento y se puede desbloquear y renergizar solamente por la persona directamente responsable del
procedimiento de bloqueo y etiquetado.
Unidad 1

 Riesgos de las máquinas y entorno
Recuerde que una máquina no puede distinguir entre el corte de metal y cortar los dedos. No piense que usted es lo
suficientemente fuerte como para detener una máquina una vez que se haya enganchado en las piezas móviles. Al
trabajar con la máquina, piensa en lo que vas a hacer antes de hacerlo. Por ello se recomienda ir a través de una lista
de verificación de seguridad:
1. ¿Sé cómo hacer funcionar esta máquina?
2. ¿Cuáles son los riesgos potenciales involucrados?
3. ¿Están todos los protectores en su lugar?
4. ¿Son mis procedimientos de seguridad?
5. ¿Estoy haciendo algo que yo probablemente no debería hacerlo?
6. ¿He hecho todos los ajustes necesarios y apretados todos los tornillos de fijación y las abrazaderas?
7. ¿Es la pieza de trabajo adecuadamente asegurado?
8. ¿Tengo equipo de seguridad adecuado?
9. ¿Sé dónde está el interruptor de parada es?
10. ¿Pienso acerca de la seguridad en todo lo que hago?
2.3 Equipos de seguridad personal.
Protección Visual.- La Protección visual es una consideración principal de seguridad en torno al laboratorio ya
que las Procesos de Manufactura producen virutas de metal, y siempre existe la posibilidad de que éstos sean
expulsados de una máquina a alta velocidad y a veces pueden volar varios metros, además, la mayoría de las
herramientas de corte están hechas de materiales duros y a menudo se pueden romper o romperse de la tensión
aplicada a ellos durante un corte. El resultado puede ser más partículas metálicas volando.
La Protección de los ojos se debe usar en todo momento en el taller de Procesos de Manufactura. Existen varios
tipos de protección para los ojos están disponibles, como gafas de seguridad simples que se puede adquirir en la
mayoría de tiendas. Estas tienen lentes inastillables que pueden ser reemplazados si se rayan.
Los lentes tienen una alta resistencia al impacto. Los tipos comunes incluyen gafas de seguridad - arco fijo y gafas
de seguridad flexible arco.
Protección Auditiva.- El taller mecánico de una instrucción educativa, en general no presenta grandes problemas
de ruido, sin embargo, un taller de maquinaria industrial puede estar sujeta a este problema en una mayor magnitud,
por tal razón las nuevas normas de seguridad son muy estrictas en cuanto a la exposición al ruido es por ello que
existen varios tipos de supresores de sonido y tapones reductores de ruido que pueden ser usados. El exceso de ruido
puede causar una pérdida de audición permanente. Usualmente, esto ocurre durante un período de tiempo,
dependiendo de la intensidad de la exposición.
Protección de los pies.- En general, el taller de máquinas presenta un riesgo modesto para los pies. Sin embargo,
siempre hay una posibilidad de dejar algo sobre los pies. Un zapato de seguridad con un escudo con punta de acero
diseñado para resistir impactos, algunos zapatos de seguridad también tiene una guardia empeine.
Los zapatos deben ser usados en todo momento en el taller de Procesos de Manufactura. Se recomienda un zapato
de cuero sólido. Los zapatos tenis y sandalias no deben ser usados. Usted nunca debe entrar en un laboratorio de
máquina herramientas con los pies desnudos. Recuerde que el suelo está a menudo cubierto con virutas de metal
afilados.
Protección de las manos.- Al lado de los ojos, las manos son las herramientas más importantes que usted tiene, sin
embargo no existe ningún dispositivo que las proteja totalmente de una lesión. Por tal motivo, se recomienda el uso de
un cepillo para quitar las virutas de una máquina y no las manos ya que a menudo son extremadamente calientes o
filudas. Las virutas largas son extremadamente peligrosos y no deben eliminarse con un trapo, las partículas de metal
se incrustan en la tela y pueden cortarte; por otra parte, el trapo puede quedar atrapado en una máquina en
movimiento.
Los guantes no deben ser usados en todo la mayoría de las máquinas herramienta puesto que pueden ser atrapados
en la parte móvil, aunque son aceptables cuando se trabaja con una sierra de cinta. Varios aceites de corte, líquidos
refrigerantes y solventes pueden afectar su piel. El resultado puede ser un sarpullido o una infección. Evite el contacto
directo con estos productos tanto como sea posible, y lave sus manos tan pronto haya ocurrido el contacto.
2.4 Procedimientos seguros.
CUIDADO PERSONAL
 Utilizar gafas o anteojos de seguridad aprobados en todo momento.
 Nunca usar ropa floja o suelta junto a ninguna máquina.
 Utilizar zapatos de seguridad (punta de acero y planta antideslizante) en todo momento.
 No portar anillos, relojes y pulseras; pueden quedar atrapados en las máquinas y provocar lesiones.
 Nunca utilice guantes cuando opere una máquina.
 El cabello largo debe protegerse por medio de una red o de un casco protector aprobado.

ORDEN Y LIMPIEZA
 Mantener el piso alrededor de la máquina libre de herramientas o materiales, que pueden interferir con la capacidad
del operador de movilizarse con seguridad.
 Mantener siempre el piso limpio y libre de aceite o grasa.
 Siempre detener la máquina antes de tratar de limpiarla.
 No ponga herramientas ni materiales sobre la mesa de la máquina, utilice un banco cerca de la máquina.
 No utilizar aire comprimido para eliminar virutas de una máquina, siempre utilice un cepillo y no un trapo para
eliminar virutas.
MANEJO DE HERRAMIENTAS Y MATERIALES
 Eliminar siempre las rebabas y bordes agudos de las piezas de trabajo.
 Nunca se deben manejar herramientas de corte con la mano desnuda.
 Usar las técnicas adecuadas para levantar herramientas o materiales.
OPERACIÓN DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS
 Nunca intente operar una máquina herramienta salvo que conozca bien su mecanismo y la forma de detenerla
rápidamente.
 Comprobar que todos los protectores de seguridad estén colocados en su lugar antes de poner en marcha alguna
máquina.
 Mantener las manos alejadas de las partes móviles.
 Siempre detener la máquina antes de medir, limpiar o hacer cualquier ajuste de la pieza de trabajo.
 Una máquina nunca debe ser operada por más de una persona al mismo tiempo.
3. Procedimiento
 Los estudiantes deben trasladarse por las diferentes áreas del laboratorio de procesos de manufactura, acompañados del
instructor, recibiendo una explicación general de los procesos que se pueden realizar en las maquinas herramientas, e
identificando las capacidades del laboratorio.
 Los estudiantes reciben una explicación de forma general de los diferentes tipos de herramientas manuales con las que
cuenta el laboratorio.
4. Tarea.
a) Investigación de Maquinaria existente en el laboratorio, los procesos que estas pueden realizar y su correspondiente
especificación técnica (fabricante, modelo, capacidad del motor, voltajes de entrada, potencia, funcionamiento, etc.)
b) Análisis de aspectos de trabajo, si se desencadena un accidente, que equipos de seguridad o acción de seguridad
recomendada para disminuir la probabilidad de un accidente (Ejemplo)
Tabla de Riesgos y la Forma de Minimizarlos
TALADRO
Ord. Aspecto de trabajo Posible Impacto de accidente. Acción Preventiva
1 Broca de corte gira a alta
velocidad
1. Atrapamiento de ropa
Utilizar ropa adecuada para el trabajo
no muy floja
Recoger el pelo largo con una gorra o
red
2. Lastimado de extremidades y manos
No utilizar relojes, anillos, cadenas, etc.
cuando se opera esta máquina.
No agarrar la herramienta de corte
mientras gira
2 Generación de viruta al
cortar
1. Proyecciones de viruta
Incandescente al rostro y ojos
Utilizar gafas de protección al taladrar o
preferible una pantalla Trabajar con la
ropa cerrada a la altura del cuello
2. Lastimadura de las Manos
Utilizar guantes de uso general
Utilizar brocha para eliminar viruta de
la parte taladrada.

TORNOPARALELO
c) Resolver los cuestionarios del libro TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA de Krar/Check de la
sección 3.
d) Realizar el levantamiento del layout del laboratorio de Procesos de anufactura.
e) Preguntas
1) ¿Cuáles son Riesgos de las máquinas y entorno?¿cómo se puede evitar un accidente durante el trabajo con
máquinas-herramientas?
2) ¿Consultar en que consiste la aplicación de las normas de OSHA?
3) ¿Cuál es la pieza principal del equipo de seguridad en el taller mecánico?
4) Describa la vestimenta apropiada para el taller de máquinas-herramientas
5) ¿Cuál es el riesgo de líquidos refrigerantes, aceites y solventes, para la integridad personal?
6) Describir al menos dos peligros de aire comprimido.
7) Consultar, ¿por encima de intensidad relativa del sonido se considera un riesgo industrial? ¿Cuáles son la
unidades utilizadas para medirla?¿Cómo puedo prevenir sus efectos?
8) Investigar y colocar en una tabla los niveles de decibelios de varios sonidos, ruidos repentinos de afilados o
de alta intensidad que son los más dañinos para los tímpanos
5. Conclusiones:
6. Bibliografía.
 Richard R. Kibbe, Roland O. Meyer, John E. Neely, Warrent T. White. Machine Tool Practices. Novena Edición.

Sangolquí, ___ de Abril del 2015
ACTA DE COMPROMISO Y RESPONSABILIDAD DE LOS SEÑORES ESTUDIANTES EN EL
Yo , ___________________, con cédula de identidad ________________, alumno de la
Carrera de Ingeniería Mecánica/Mecatrónica de la Universidad de las Fuerzas Armadas (ESPE)
me comprometo, que durante los laboratorios de Procesos de Manufactura I y en toda actividad
que se desarrolla en el Laboratorio deprocesos de manufactura, poner en práctica las medidas
de seguridad y prevención propias del laboratorio, estudiadas en clase e impuestas por el
instructor, varias de las cuales se presentan en el presente trabajo.
En caso de sufrir un accidente por el incumplimiento del presente documento. El instructor y la
universidad se deslindan de cualquier responsabilidad.
_______________________ ______________________
Firma del Instructor Firma del estudiante

TRABAJO PREPARATORIO No. 1.1
Tema:
TÉCNICAS DE AJUSTAJE
1. Objetivo(s).
 Analizar las técnicas de fabricación por arranque de viruta manual
 Identificar los parámetros más relevantes en la construcción de elementos mecánicos por medio de las
técnicas de Ajustaje.
 Desarrollar la habilidad para el manejo y utilización de estas técnicas.
2. Marco Teórico
Dimensiones.- Las piezas individuales tienen un amplio intervalo de tamaño así que no todos los procesos son
adecuados para fabricarlas. Con frecuencia el tamaño mínimo está limitado por leyes de la naturaleza, mientras
que el máximo también puede ser fijado por la disponibilidad del equipo.
Unidades Dimensionales.- La unidad SI de longitud es el metro (m); las dimensiones más pequeñas se
expresan en milímetros (mm) o micrómetros (µm). Aunque la posibilidad de encontrarse con otro sistema de
medida de longitud es muy probable, tal como el Imperial, la respectiva transformación es la siguiente:
1pulg=25.4mm.
Tolerancias Dimensionales.- La producción en masa requiere que las partes sean intercambiables; para esto,
las dimensiones deben ser controladas. Los diferentes procesos tienen una capacidad inherentemente distinta para
fabricar partes con dimensiones controladas. Aunque las dimensiones deben ser controladas, no es posible ni
necesario fabricar partes con dimensiones exactas. Por lo tanto, los límites máximo y mínimo de las dimensiones
(longitud o ángulo) se especifican con dos objetivos en mente:
 Los límites deben ser lo suficientemente cerrados para permitir el funcionamiento de las partes ensambladas (incluyendo
las intercambiables).
 Los límites deben ser tan amplios como lo permita la funcionalidad, ya que usualmente los límites más estrictos exigen
procesos más costosos. La causa más importante de costos de producción excesivos es la especificación de límites
dimensionales innecesariamente cerrados.
TÉRMINOS
 Dimensión: Es la cifra que expresa el valor numérico de una longitud o de un ángulo.
 Dimensión nominal (dN para ejes, DN para agujeros): es el calor teórico que tiene una dimensión, respecto al que se
consideran las medidas límites.
 Dimensión efectiva:(de para eje, De para agujeros): es el valor real de una dimensión, que ha sido delimitada midiendo
sobre la pieza ya construida.
 Dimensiones límites (máxima, dM para ejes, DM para agujeros; mínima, dm para ejes, Dm para agujeros): son los valores
extremos que puede tomar la dimensión efectiva.
 Desviación o diferencia: es la diferencia entre una dimensión y la dimensión nominal.
 Diferencia efectiva: es la diferencia efectiva entre la medida efectiva y la dimensión nominal.
 Diferencia superior o inferior: es la diferencia entre la dimensión máxima / mínima y la dimensión nominal
correspondiente.
 Diferencia fundamental: es una cualquiera de las desviaciones límites (superior o inferior) elegida convenientemente para
definir la posición de la zona de tolerancia en relación a la línea cero.
 Línea de referencia o línea cero: es la línea recta que sirve de referencia para las desviaciones o diferencias y que
corresponde a la dimensión nominal.
 Tolerancia (t para ejes, T para agujeros): es la variación máxima que puede tener la medida de la pieza. Viene dada por la
diferencia entre las medidas límites, y coincide con la diferencia entre las desviaciones superior e inferior.
 Zona de la tolerancia: es la zona cuya amplitud es el valor de la tolerancia.
Unidad 1

 Tolerancia fundamental: es la tolerancia que se determina para cada grupo de dimensiones y para cada calidad de
trabajo.
TIPOS DE AJUSTES
Se consideran tres tipos de ajuste distintos:
 Ajuste fijo (con aprieto): el juego es siempre menor que cero.
 Ajuste móvil (con juego): el juego es siempre mayor que cero.
 Ajuste indeterminado: juego mayor o menor que cero.
TOLERANCIA DIMENSIONAL EN EJE Y AGUJERO:
Se establece una tabla para ejes y una tabla para agujeros con 21 posibles posiciones (de la A la Z)
 a-h: para ejes indica una medida siempre menor que la medida nominal.
 k-z: para ejes indica una medida siempre mayor que la medida nominal.
 A-H: para agujeros indica una medida siempre menor que la medida nominal.
 K-Z: para ejes indica un medida siempre menor que la medida nominal.

3. Trabajo Preparatorio
 Estudiar y Analizar el contenido teórico sobre ajustaje presente en el documento.
 Realizar una consulta acerca de hojas de procesos y el formato del mismo.
 Responda del libro “Tecnología de Maquinas Herramientas de Krar” los números pares de “PREGUNTAS PARA
REPASO” de la SECCIÓN 7 Trabajos de Bancos: unidad 22 pagina 162, unidad 23 pagina 168,unidad 24 pagina 175,
unidad 25 página 181
4. BIBLIOGRAFÍA
 Tolerancias Dimensionales; Procesos De Manufactura; Chey; Mc Graw-Hill; 2002.

Tema:
TÉCNICAS DE AJUSTAJE
1. Objetivo(s).
 Identificar las herramientas y elementos más relevantes dentro de los procesos que se tiene dentro de la fabricación
del modelo propuesto con técnicas de ajustaje.
 Definir un plan de trabajo para la construcción de un elemento mecánico por medio de las técnicas de ajustaje.
 Desarrollar la habilidad para el manejo y utilización de técnicas de ajustaje.
2. Marco Teórico
Introducción
El ajustaje comprende un conjunto de trabajos que se realizan a fin de hacer que una pieza metalica encaje en su lugar de manera
adecuada. Los trabajos de ajustaje se realizan con las herramientas del ajustador, sean estas manuales o mecanizadas, o también en
lasprocesos de manufactura.
Operaciones basiscas: las operaciones mas comunes en los trabajos son: trazado, cincelado, enderzado, doblado, el corte de los
metales, limado, taladrado, avellanado, escariado de los agujeros, roscado, roblonado, rasqueteado, la elaboración de agujeros y su
ajuste, el esmerilado y acabado, la soldadura, estañadura y el pegado.
Aserrado manual: es una operación de desbaste que se realiza con la hoja de sierra por arranque de viruta y cuyo objeto es cortar
el material parcialmente o totalmente. Esta operación resulta productiva, ya que el trabajo se efectua con notable rapidez, evitando
a veces el trabajo laborioso de otras herramientas y además con poca perdida de material.
Unidad 1

En la practica industrial se emplean sierra alternativa, circulares y de cinta para el corte de barras y piezas en desbaste y el
aserrado a mano, solo en aquellos trabajos en los que anteriores no puedan aplicarse por razones técnica o económicas.
Trazado: tiene por objeto marcar líneas o trazos para limitar los contornos de las piezas, los ejes de simetría de las mismas o de su
orígenes y los puntos de intersección de estos ejes de simetría. Se lo realiza sobre los productos en bruto o mecanizados, en la
fabricación de piezas unitarias o series muy pequeñas.
Por el trazado se sabe si el material en bruto contiene a la pieza que se desea maquinar, este trabajo lo realiza un ajustador o un
operador especializado que posea conocimientos de geometría y trigonometría, dibujo y tecnología.
Roscado: se llama al trabajo de hacer roscas en determinadas superficies de las piezas. Se denomina rosca a una parte de un pieza
cuya superficie tiene la forma de un filete o reborde saliente arrollado en forma de hélice. Las roscas pueden ser interiores cuando
se encuentra en la parte interior de un taladrado (Fig. 4), o exterior cuando forman la superficie exterior de un cilindro.
Las herramientas empleadas para la construcción de roscas son distintas según el roscado sea interior o exterior. Para la
construcción de roscas interiores se emplean los llamados machuelos, mientras que para las roscas exteriores se utilizan las
denominadas terrajas.

Para realizar un agujero roscado se debe previamente establecer que tipo de rosca se requiere (UNC rosca americana gruesa, UNF
rosca americana fina o rosca métrica con su respectivo paso). En el caso de agujeros a roscar se debe determinar cual debe ser el
diámetro del mismo para que se pueda tallar adecuadamente la rosca.
En la tabla N° 1 se presenta equivalencias de roscas y los diámetro de las brocas para realizar los agujeros iniciales.
Tabla No
1 Equivalencias de Rosca
BSW Rosca whitworth (norma británica) UNC Rosca Americana Gruesa
M Rosca métrica de paso estándar UNF Rosca Americana Fina
MF Rosca métrica de paso fino UNFE Rosca Americana extrafina
BSW UNC UNF UNEF M MF DIÁMETRO
BROCA
mm
Diám.
Nom.
TPI Diám.
Nom.
TPI Diám.
Nom.
TPI Diám.
Nom.
TP
I
Diám.
Nom.
Paso Diám
Nom
.
Paso
1 0.25 1 02 0.7
1.2 0.25 1.2 0.2 0.9
1.4 0.3 1.1
1/16" 60 1.4 0.2 1.2
1.7 0.35 1.3
1.7 0.2 1.4
2 0.4 1.6
3/32" 40 2.3 0.4 2 0.25 1.8
2.3 0.25 2.0
2.6 0.45 2.1
2.6 0.35 2.2
3 0.5 2.5
1/8" 40 3 0.35 2.6
3.5 0.6 2.9
3.5 Q35 3.1
5/32" 36 4 07 3.3
4 0.5 3.5
3/16" 24 45 0.75 3.7
4.5 0.5 4.0
5 0.8 4.2
5.5 0.9 5 0.5 4.5
7/32" 24 4.6
5.5 0.5 4.9
1/4" 20 6 1 5.0
1/4" 20 6 0.75 5.2
1/4" 28 1/4" 32 5.5
7 1 6.0
7 0.75 6.2
5/16" 18 5/16" 18 6.5
5/16" 24 8 1.25 6.8
5/16" 32 8 1 7.0
9 1.25 7.8
3/8" 16 3/8" 16 9 1 8.0

BSW UNC UNF UNEF M MF DIÁMETRO
BROCA
mm
Diám.
Nom.
TPI Diám.
Nom.
TPI Diám.
Nom.
TPI Diám.
Nom.
TP
I
Diám.
Nom.
Paso Diám
Nom
.
Paso
3/8" 24 10 1.5 8.5
3/8" 32 8.8
10 1 9.0
7/16" 14 7/16" 14 9.2
11 1.5 9.5
7/16" 20 9.8
11 1 10.0
7/16" 28 12 1.75 10.2
1/2" 12 12 1.5 10.5
1/2 13 10.8
1/2 20 11.5
1/2' 28 11.8
9/16 12 9/16 12 14 2 12.0
14 1.5 125
9/16 18 9/16 24 13.0
5/8 11 5/8 11 13.5
16 2 14.0
5/8 18 16 1.5 14.5
5/8 24 14.75
11/16 11 15.0
18 2.5 15.5
3/4 10 3/4 10 11/16 24 18 1.5 16.5
3/4 16 20 2.5 17.5
3/4 20 17.75
13/16 10 18.0
20 1.5 18.5
7/8 9 7/8 9 13/16 20 22 2.5 19.5
7/8 14 22 1.5 20.5
7/8 20 24 3 21.0
24 2.0 22.0
1" 8 1" 8 15/16 20 22.5
1 12 23.5
1" 20 27 3 24.0
1 1/8" 7 1 1/8 7 25.0
1 1/16 18 25.5
1 1/8 12 30 3.5 26.5
1 1/8 18 270
1 1/4 7 1 1/4 7 28.0
33 3.5 29.5
1 1/4 12 1 1/4 18 30.0
1 3/8 6 1 3/8 6 31.0
36 4 31.5
1 5/16 18 32.0
13/8 12 33.0
1 1/2 6 1 1/2 6 1 3/8 18 34,0
1 7/16 18 39 4 35.0

Taladrado: es un procedimiento que lleva consigo arranque de viruta y se utiliza para ejecutar agujeros redondos en
materiales metalicos o no metalicos. Los taladros se practican en el material por medio de herramientas cortantes
llamadas brocas.
Dentro de la tecnologia se debe poner especial interes en lo referente a los ángulos de la punta de herramienta, la
velocidad de corte , el avance, etc. Otras operaciones que se pueden realizar similares al taladrado son el avellanado, el
abocardado y el escariado o rimado las que requieren de haramintas y tecnicas específicas par una correcta ejecucion
del trabajo.
Limado: es la operacion de ajuste con la cual se desbata o acaba superficies de piezas que por su forma irregular o su
volume no se pueden mecanicarse en una maquina herramienta o que resulta mas económico el uso de la lima. El
limado es un trabajo laborioso de produccion muy pequeña, con Buena habilidad y herramientas apropiadas se pueden
alcanzar tolerancias de hasta 0.02 mm con acabo superficial tipo n7.
Caracteriaticas de las limas: las limas son barras de acero duro templado, con uno de los extremos estirado en
punta(Fig. 8) llamdo cola, en el cual se adapta un mando de madera. La superficie de la lima esta formada por un
dentado especial llamado picado, que constituye los dientes de corte de la herramienta. La forma del perfil del picado se
muestra en la figua 9. En algunas limas el dentado se hace fresando y su perfil tiene la forma que se muestra en la
figura 10.

Las formas mas corrientes de limas se muestran en la figura 10, con sus nombres respectivos. Otras formas menos corriente se
emplean para trabajos complicados como la fabricación de matrices y moldes metálicos.
Según el grueso de los dientes, de mayor a menor, se clasifican en : bastas, semifinas, finas y extrafinas. El tamaño de los dientes
detremina el grado de lisura que se obtiene en la superficie trabajada. Otra característica de las limas es su tamaño que se mide por
la longitud de las mismas. Se tiene limas desde 4 plg hasta 12 plg.
Operación de limado
Según la cantidad de material que se ha de arrancar de una pieza por limado, este trabajo toma distintos nombres.
Cuando se trata de quitar únicamente la capa oxidada, rugosa o cubierta de cascarilla de una pieza en bruto de fundición o
forja, la operación se suele llamar descortezado. Esta operación se suele efectuar como preliminar a otras operaciones de
limado. Debe realizarse con limas ya usadas y que no se empleen para otros trabajos más delicados, pues el óxido de la
superficie de las piezas y la cascarilla deterioran rápidamente las limas nuevas.
El arranque por limado de una cantidad relativamente grande de material para dejar la pieza próxima a sus medidas definitivas
(hasta que sólo quede aproximadamente medio milímetro de espesor para quitar) se le da el nombre de desbaste. El trabajo se
realiza con limas de picado basto o grueso.
El terminado consiste en limar la pieza hasta sus dimensiones definitivas, utilizando limas finas primero y extrafinas, esto se
realiza cuando el trabajo ha de ser de precisión.
Si se desea dejar por limado una superficie muy lisa, se recurre a la operación de pulido; ésta se hace con limas extrafinas o
finas con las superficies de corte frotadas con tiza y el movimiento se hace transversal a la longitud de la lima.

Tecnicas del limado
El limado se hace con la pieza firmemente sujeta, ya sea en el tornillo de banco, si es de tamaño pequeño, o por cualquier
otro procedimiento. El dentado de la lima se aplica a la superficie a lima y empujando la herramienta como se muestra en la
figura 11, se le da un movimiento de avance y retroceso.
La presión se aplica solamente en el movimiento de avance, cargando ligeramente el cuerpo hacia delante y empujando después la
lima a lo largo de toda su carrera moviendo sólo los brazos. Al final del avance el cuerpo vuelve a su posición primitiva y se llevan
los brazos hacia atrás, hasta que la lima queda en posición de iniciar una nueva pasada.
La figura 12 aclara esta sucesión de movimientos. La cadencia del limado debe ser regular de 40 a 55 golpes por minuto, no
debiendo producirse variaciones bruscas .
Limado plano:
Según la forma de la superficie a limar se tiene que usar una forma u otra de lima y seguir distintos procedimientos en su manejo, si
se quiere lograr una perfección en el trabajo. Uno de los casos más frecuentes es el limado de superficies planas y es uno de los
más difíciles de lograr con perfección. Para lograr una superficie de limado bien plana la primera condición es mantener la lima
horizontal durante toda la carrera de cada golpe sin presionar más en un extremo que en el otro de la lima, y sin oscilación de
ésta, puesto que daría lugar a una superficie bombeada.

La lima se dispone formando un ángulo de ·45 grados con la longitud de la pieza y el movimiento de avance se hace de tal
modo que, al terminar la carrera la lima se haya desplazado lateralmente una longitud igual al ancho de la lima. En esta
forma va progresando el trabajo hasta haber recorrido totalmente la superficie de la pieza, dando lugar a un rayado uniforme
de toda ella. Entonces se cambia la posición de la lima en un ángulo de 90 grados con respecto a la primera pasada (Fig. 13) y se
procede a hacer otra que resultaría con las rayas cruzadas sobre la primera. La uniformidad del entrecruzado de las rayas
proporciona una guía sobre la calidad con que se está realizando el trabajo.
Para limar superficies de gran extensión (mayores que la longitud de la lima), se sustituye el mango de madera
por otro metálico en forma de asa, como el que se ve en la figura 14.
Limado de curvas:
En el limado de superficies curvas pueden darse dos casos: el limado de superficies convexas (curvadas hacia afuera) y el
limado de superficies cóncavas (curvadas hacia dentro). Las curvas convexas se trabajan con limas planas; para desbastarlas
el limado se hace transversalmente a la curva, como se ve en la figura 15. El acabado se hace limando
longitudinalmente,comenzando con el mango de la lima levantado y terminando el avance con el mango abajo y la punta arriba.

El limado de curvas cóncavas se hace con limas redondas o media caña; la curva de la lima ha de ser en cualquier caso más
cerrada que la curva a limar. El movimiento de avance se acomapaña de un movimiento de desplazamiento lateral y de un giero
del mango de la lima (fig. 16).
Limado de agujeros:
Cuando se tiene que ensanchar con la lima un agujero abierto con broca y que no da paso más que a una pequeña parte de la lima,
el trabajo se comienza empujando la lima con las dos manos sobre el mango (Fig. 17) hasta que se abre paso a toda la longitud de
la lima, continuando entonces el trabajo en la forma normal.
Control de superficies limadas:
La inspección de superficies planas generalmente se realiza con una regla y con el método a contraluz, en el caso de superficies
perpendiculares se utilizan escuadras.
Selección de la lima adecuada:
Uno de los puntos más importantes para realizar un buen trabajo de limado es la elección de la lima que debe utilizarse. Además
del tipo de operación y la forma de la pieza se debe tener en cuenta también el tamaño de la superficie y la clase de material a
trabajar. Mientras mayor es la superficie a trabajar tanto mayor debe la longitud de la lima.
Para el trabajo de materiales muy blandos, tales como el estaño y el plomo se emplearán limas de picado sencillo. Las limas de
picado doble no son adecuadas, pues los fondos de los dientes se llenan de limaduras y se pierde el corte.
El aluminio y aleaciones ligeras se liman con. limas de dientes fresados. No siendo adecuadas para este trabajo las limas de
picado doble.
Para limar bronce, latón, hierro, fundición de hierro y acero se deben utilizar limas de picado doble. Es preferible emplear las
limas nuevas para limar los metales más blandos, tales como el bronce y latón, destinándolas después a limar hierro, acero y
fundición. Cuando las limas están ya bastante usada pueden emplearse para trabajos de descortezar.

Limpieza y cuidado de la limas:
Para que conserven su capacidad de corte el máximo tiempo se debe evitar que el dentado de las caras de trabajo toque o roce con
otras herramientas duras (otras limas, martillos, etc), lo que sucede cuando las herramientas se amontonan sin orden en un cajón o
sobre el banco del trabajo.
También se ha de evitar que la lima toque las mordazas del tornillo. El contacto de las caras de trabajo con la piel de las manos
hace que la lima se embote y pierda filo, se debe evitarse.
Al trabajar con la lima quedan limaduras agarradas fuetemente entre los dientes. Para quitarlas se emplean cepillos de acero,
llamadas cardas, con los cuales se cepilla la lima en sentido paralelo a las líneas de dientes. Si alguna limadura no se puede quitar
con la carda se hace saltar con una pequeña caha de laton afilada.
Nuevamente se hace hincapié de que ls otras técnicas de ajustaje se deberán estudiar siguiendo el mismo esquema presentado para
el caso del limado, para lo cual se recomienda al estudiante consultar la bibliografía especializada.
3. Materiales e insumos
 Bloque de Acero ST 37, dimensiones 75 x 40 x 30 mm
 Un eje AISI 1018, diámetro 8 mm y longitud 70 mm
4. Equipos, accesorios y herramientas necesarias
 Bancos de Trabajo y Prensas de Banco
 Lima, Cepillo de Alambre, Pie de Rey, Escuadra, Rayador, Granete, Números de Golpe
 Brocas de diversas medidas, Abocardador, Avellanador, Machuelos y Terrajas
5. Procedimientos
 Los estudiantes deben atender a la clase explicativa del uso y manejo de herramientas manuales y taladrado.
 Los estudiantes deben realizar una práctica rigiéndose al plano de la pieza solicitada.
 Los estudiantes deberán elaborar un diagrama en donde se indique el orden lógico de procesos a realizar
6. Tarea a entregar en el informe:
Un reporte técnico que incluye:
6.1 Una descripción resumida de las técnicas de ajustaje utilizadas en la construcción del bloque básico.(yunque)
6.2 Los diagramas de procesos con el orden.
6.3 Los planos de la pieza y los pernos a fabricar, que incluyan todas las especificaciones necesarias en 2D y un gráfico en
perspectiva isométrica. Los planos deberán estar sujetas bajo normas
6.4 Preguntas
1) Determine la necesidad del uso de los planos de taller en el desarrollo de las técnicas de fabricación.
2) Analice la importancia del trazado en el desarrollo de trabajos fabricación mecánica.
3) ¿Cuáles son los principales factores que pueden influir negativamente en el desarrollo de un trazado?
4) ¿Describa que es un Vernier y cuál es su principal uso?
5) Interprete cuales serían los factores que determinan una buena precisión en el trazado.
6) Explique Cuáles serían los principales peligros en el uso de herramientas manuales.
7) Mencione tres reglas de seguridad que deben tenerse en cuenta en el uso de los martillos
8) ¿Por qué las hojas de sierra se fabrican con diferentes números de dientes?
9) ¿En función de que factores se selecciona una sierra según su número de dientes?
10) ¿Por qué existen limas con diferentes tipos de rayado?
11) Investigue cual es la rugosidad media que puede obtenerse con el limado.
12) Enuncie el propósito de los tres machuelos de un juego.
13) Explique cuál es la finalidad del seccionamiento que tienen las tarrajas.
14) ¿Cuál es la influencia de un diámetro de taladrado demasiado pequeño en la calidad de la rosca?
15) ¿Cuál es la influencia de un diámetro de taladrado demasiado grande en la calidad de la rosca?

16) Explique cuál es la finalidad del escariado
17) Defina que es el brochado y cuál es la acción de corte de una brocha.
18) Que cantidad de material máximo debe desbastar un escariador como el usado en el desarrollo de la práctica.
7. El bloque terminado dentro de las especificaciones que se dan en la Fig. Nº 1. Poner nombres de integrantes.
Fig. Nº 1.- Esquema del Bloque a fabricar (Yunque)
8. Conclusiones:
9. Recomendaciones.
10. Bibliografía.
o Tolerancias Dimensionales; Procesos De Manufactura; Chey; Mc Graw-Hill; 2002.
o “TECNOLOGÍA DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS de Krar/Check”.

Tema:
TORNEADO
1. Objetivo(s).
 Conocer y familiarizarse con las partes y mecanismos básicos de una máquina herramienta (torno), y entender su
funcionamiento.
 Conocer los requisitos básicos y operacionales de lasprocesos de manufactura para producir piezas con calidades y acabados
solicitados a un ritmo económico.
 Analizar las características geométricas y tecnológicas de las herramientas de corte para tornos, taladros y desarrollar la
habilidad para realizar un afilado correcto, seleccionando los ángulos de filo apropiados de acuerdo a la resistencia al
corte que presente el material que se desee maquinar.
 Indicar al alumno con los conceptos de fuerza específica de corte y potencia requerida en el mecanizado y su relación con los
parámetros de corte empleados en el proceso de mecanizado.
2. Marco Teórico
2.1 GENERALIDADES
EL TORNO
El torno es la máquina-herramienta que permite la transformación de un sólido indefinido, haciéndolo girar alrededor de su eje y
arrancándole material periféricamente a fin de obtener una geometría definida (sólido de revolución).
Con el torneado se pueden obtener superficies: cilíndricas, planas, cónicas, esféricas, perfiladas, roscadas.
Existen una gran variedad de tornos:
• Paralelos
• Universales
• Verticales
• De Copiar
• Automáticos
• De Control Numérico Computarizado (CNC)
2.2 PARTES PRINCIPALES DEL TORNO PARALELO
LA BANCADA.- Es una pieza compacta hecha de fundición, muy rígida y robusta con nervaduras internas. En
su parte superior lleva las guías para los carros. A su izquierda se encuentra el cabezal principal y a la derecha
generalmente el contrapunto móvil.
EL CABEZAL.- Es principalmente una caja de velocidades y además comprende el árbol principal o husillo el
cual sostiene al plato que sujeta a la pieza a trabajar, imprimiéndole un movimiento de rotación continua.
Dada la diversidad de materiales y tamaños de las piezas a trabajar, el cabezal debe permitir al husillo girar
según diferentes velocidades mediante cambios accionados por palancas exteriores.
EL CARRO LONGITUDINAL.- Comprende el carro compuesto, el porta herramientas y el delantal. Dado que
el carro soporta y guía a la herramienta de corte, debe ser rígido y construido con precisión. El carro
compuesto son en realidad 3 carros:
El longitudinal que se desplaza sobre las guías de la bancada imprimiendo el movimiento de avance a la
herramienta.
El carro transversal que provee un movimiento perpendicular al anterior y la herramienta puede en ese caso
tener un movimiento oblicuo como resultado de la composición del longitudinal y transversal.
Unidad 2

Un tercer carro más pequeño va sobre el transversal y puede ser inclinable por un transportador que lo coloca
en diferentes posiciones angulares. Encima de este carro se encuentra el portaherramientas que sirve para
sujetar en posición correcta las cuchillas o buriles
EL HUSILLO PATRÓN O BARRA DE ROSCAR.- Es una barra larga cuidadosamente roscada, localizada
abajo de las guías de la bancada extendiéndose desde el cabezal hasta el contrapunto. Está engranada al
cabezal de tal forma que puede invertirse su rotación y se ajusta al carro longitudinal embragándose y
desembragándose para las operaciones de roscado
EL CABEZAL MÓVIL.- Viene montado sobre las guías de la bancada y se puede deslizar sobre ellas
acercándose o alejándose del cabezal principal. Su función es sostener las piezas que giran, cuando estas son
muy largas.
EL CONTRAPUNTO.- Se usa para soportar el otro extremo de la pieza de trabajo durante el maquinado, o
para sostener diversas herramientas de corte, como brocas, escariadores y machuelos. El contrapunto se ubica
en el cabezal móvil a la derecha del torno, que se desliza sobre las guías prismáticas y puede fijarse en
cualquier posición a lo largo de la bancada. Tiene un husillo deslizante que se mueve mediante una manivela y
cuya posición se fija con una palanca.
ÚTILES DE CORTE PARA TORNO.- La herramienta propia del tormo está formada por un mango o cuerpo
mediante el que se fija al portaherramientas y por una cabeza, que es la parte activa de la herramienta sobre lo
que se disponen el filo de corte.
La geometría básica de cualquier herramienta de corte que se emplee para trabajar con procesos de
manufactura consta de tres ángulos principales que son:
 Ángulo de incidencia, alfa (  )
 Ángulo de filo, beta (  )
 Ángulo de desprendimiento, ataque, gama. (  )
VALORES DE LOS ÁNGULOS , ,  PARA UNA HERRAMIENTA DE ACERO RÁPIDO
SEGÚN EL MATERIAL A TRABAJAR
   Material a Trabajar
8 68 14 Ao. sin alear hasta 70 Kg/mm2
8 72 10 Ao. moldeado hasta 50 Kg/mm2
8 68 14 Ao, aleado hasta 85 Kg/mm2
8 72 10 Ao Aleado 100 Kg/mm2
8 72 10 Fundición maleable
8 82 0 Fundición gris
8 64 13 Cobre
8 82 0 Latón ordinario

12 48 30 Aluminio puro
12 64 14 Aleaciones de Aluminio
8 76 6 Aleaciones de Magnesio
12 64 14 Materiales prensados
12 68 10 gema dura
ÁNGULO DE POSICIÓN.- Es el ángulo que forma el filo de corte principal con el eje geométrico
de la pieza que se está torneando, este depende de la pieza que se trabaja y del tipo de máquina.
ÁNGULO DE POSICIÓN () CONDICIONES
35-45° En trabajo de desbaste, con piezas muy rígidas
en máquinas potentes
65-70° Trabajos en general
90° En piezas poco rígidas
Afilado de herramienta según operaciones a realizar

GEOMETRÍA DE LAS BROCAS
El ángulo de punta de las brocas normales es de 118°, figura 2, En general, debe ser tanto mayor
cuanto más duro y tenaz es el material que se ha de taladrar.
a = filo de corte principal
b = espesor del núcleo
c = filo transversal
d = diámetro de la broca
e = anchura del bisel
f = filo secundario
g = superficie de incidencia
= ángulo de la punta
= ángulo de filo transversal (55°)
2.3 OPERACIONES DEL TORNO
Entre las principales operaciones a realizar en un torno se tiene lo siguiente:

2.4 PROCEDIMIENTOS DE MAQUINADO EN EL TORNO
La mayor parte del trabajo en las piezas en un taller de maquinado es en piezas redondas mediante un torno. En la industria, gran
número de piezas redondas se sostienen en un mandril. En los talleres de las escuelas un mayor porcentaje del trabajo se maquina
entre centros, debido a la necesidad de volver a empezar con mayor frecuencia. En cualquier caso, es importante seguir la
secuencia correcta de operaciones de maquinado para evitar arruinar el trabajo, lo que sucede a menudo cuando se sigue
procedimientos incorrectos.
REGLAS GENERALES PARA EL TRABAJO
1. Desbaste todos los diámetros a 0.30 de pulgada (pulg) [0.79 milímetros (mm)] del tamaño requerido.
 Maquine el diámetro mayor primero y avance hacia el diámetro menor.
 Si se desbastan primero los diámetros menores es muy posible que la pieza se doble al maquinar los diámetros
mayores.
2. Desbaste todos los escalones y hombros a 0.030pul (0.79mm) de la longitud requerida.
 Asegúrese de medir todas las longitudes desde un mismo extremo de la pieza
 Si no se toman todas las medidas desde un mismo extremo de la pieza, la longitud de cada escalón sería 0.030
pul (0.79mm) menor de lo que se requiere. Si se necesitan cuatro escalones, la longitud del cuarto seria de
0.125pul (3.17mm) más corto de lo que se requiere, y se dejaría demasiado material para la operación.
3. Si se requiere de alguna operación especial, como moleteado o ranurado, deberán realizarse a continuación.
4. Enfríe la pieza antes de comenzar las operaciones de terminado
 El material se expande debido a la fricción provocada por el proceso de maquinado, y todas las medidas que se
tomen mientras esta caliente el trabajo serán incorrectas.
 Cuando la pieza está muy fría, los diámetros del trabajo redondo serán menores a los que se requiere.
2.5 PARAMETOS DE CORTE PARA UNA OPERACIÓN DE TORNEADO
a) Velocidad de corte (m/min)
SISTEMA INTERNACIONAL
𝑉𝑐 =
𝜋 × 𝐷 × 𝑁
1000
Donde:
𝑉𝑐 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
𝐷 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑛 𝑚𝑚
𝑁 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (𝑟𝑝𝑚)
SISTEMA INGLES
𝑉𝑐 =
𝜋 × 𝐷 × 𝑁
12
b) Avance (mm)
𝑎 = 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒

c) Velocidad de Avance ( mm/min)
𝑉𝑓 = 𝑁 × 𝑎
d) Tiempo de Corte (min)
𝑡 𝐶 =
𝑙 𝑚
𝑙 𝐶
Donde:
𝑡 𝐶 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
𝑙 𝑚 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑚𝑚
𝑙 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜(𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛)
e) Área de corte
𝐴 𝑐 = 𝑝 × 𝑎
Donde:
𝑝 = 𝑃𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑚𝑚
𝑎 = 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑒𝑛 𝑚𝑚
𝐴𝑐 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 (𝑚𝑚2)
f) Fuerza de corte
𝐹𝑐 = 𝐴 𝑐 × 𝑘𝑠
Donde:
𝐹𝑐 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 (𝑁)
𝑘𝑠 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 (
𝑘𝑔𝑓
𝑚𝑚2)
𝐴𝑐 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 (𝑚𝑚2)
g) Fuerza específica de corte
𝑘𝑠 =
88
𝑎0.25 × 𝑝0.07
𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑔𝑟𝑖𝑠
𝑘𝑠 =
200
𝑎0.97
𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑠𝑒𝑚𝑖𝑑𝑢𝑙𝑐𝑒
Nota: La fuerza específica de corte depende del material y puede variar considerablemente de uno a otro, siendo afectada por
los cambios en la sección de corte, ángulos y velocidad. La influencia de estos factores se aprecia en los gráficos adjuntos.

h) Potencia de corte
𝑃 = 𝑉𝑐 × 𝐹𝑐
3. Conclusiones
 Debe entenderse que, para obtener los mejores resultados, es necesario emplear todos los conocimientos de carácter
tecnológico y, por consiguiente, fijar los avances y las velocidades de corte correspondientes de manera correcta,
lubricar adecuadamente según lo requiera la clase del material, limpiar los elementos de corte y afilarlos según el
proceso que vaya a realizar.
 Estudiar y Analizar el contenido teórico sobre fuerzas de corte y torneado presente en el documento.
 Responda a las preguntas de repaso de la unidad 1 “Historia de las máquinas” de la sección 1, Unidad 1 del libro
“Tecnología de lasprocesos de manufactura de Steve Krar, Arthur Gill y Peter Smid.6º edición
 Tipos de sistemas de medición usados para medir la fuerza de mecanizado en los procesos de torneado, fresado y
taladrado.
 Realizar una consulta sobre hojas de procesos, su formato y realizar como ejemplo para la práctica en el laboratorio
5. Bibliografía
 Micheletti Gian Federico “Mecanizado por arranque de viruta”. Edit. Blume.
 Krar Steve, Gill Arthur, Smid Peter. Tecnología de las procesos de manufactura. Sexta Edición, 2009. Alfaomega.

Tema:
TORNEADO
1. Objetivo(s).
 Generar en los estudiantes la habilidad para planificar secuencias de trabajo adecuadas para procesos de
manufactura que involucran una máquina herramienta.
 Operacionalizar una pieza tipo utilizando las diversas operaciones básicas de torneado.
 Mostrar el funcionamiento de los tornos paralelos Harrison y operar.
2. Marco Teórico
2.1. Introducción
Una de las procesos de manufactura más importantes en la industria metalúrgica es el torno. Un torno es un
dispositivo en el que el trabajo se hace girar contra una herramienta de corte. La forma de la pieza de trabajo se
genera como la herramienta de corte se mueve longitudinal y transversal al eje de la pieza de trabajo.
2.2. Seguridad De Las Máquinas De Giro
El torno puede ser una máquina segura sólo si el maquinista es consciente de los riesgos involucrados en su operación.
En el taller de máquinas-herramientas, como en cualquier parte, debe siempre mantener su mente en su trabajo, para
evitar accidentes.
Desarrollar hábitos de trabajo seguros en el uso de configuraciones, rompe virutas, guardias y otros dispositivos de
protección. Normas para la seguridad se han establecido como pautas para ayudar a eliminar las prácticas y
procedimientos inseguros en tornos.
2.3. Peligros En Las Operaciones De Torneado
a. Algunas advertencias debido al movimiento del torno.
Un dedo atrapado en los engranajes o entre el resto compuesto y una mandíbula mandril es un ejemplo. La regla
es mantener sus manos lejos de tales posiciones peligrosas cuando el torno está en funcionamiento
b. Los peligros asociados con los componentes rotos o caídas.
Mandriles o piezas pesadas pueden ser peligrosos en caso de caída. Se debe tener cuidado al manejarlos. Si un
husillo roscado se invierte repentinamente, el mandril puede desprenderse y volar fuera del torno. Una llave tirada
a la izquierda en el mandril puede convertirse en un misil cuando la máquina está encendida. Retire siempre la
llave para el mismo inmediatamente después de usarlo.
c. Riesgos derivados del contacto con componentes de alta temperatura.
Las quemaduras por lo general son el resultado de la manipulación virutas calientes (hasta o incluso más) o una
pieza de trabajo caliente. Los guantes pueden ser usados cuando se maneja virutas calientes o piezas. Los guantes
nunca deben ser usados cuando se está operando la máquina.
Unidad 2

d. Riesgos derivados del contacto con bordes afilados, esquinas y salientes.
Estos son quizás la causa más común de lesiones en las manos durante el trabajo en el torno. Los bordes afilados
son peligrosos y se pueden encontrar en muchos lugares: en una viruta fibrosa larga, en una punta de trabajo, o
en un borde protuberante de una pieza torneada o roscado. Los blindajes deben ser utilizados para la protección
contra virutas y líquido refrigerante. Estos escudos generalmente son de plástico transparente y están articulados
sobre el mandril.
Lo conveniente es utilizar gafas de seguridad durante el maquinado, además no retire las virutas fibrosas con las
manos desnudas; use guantes pesados y utilizar las herramientas de ganchos o pinzas.
Apague siempre la máquina antes de intentar quitar las virutas. Bordes con rebabas deben ser removidos antes de
retirar la pieza del torno. Siempre quite la broca de la herramienta al configurar o quitar piezas del torno.
e. Riesgos de trabajo - explotación o dispositivos de accionamiento.
Cuando se sujetan las piezas de trabajo, sus componentes a menudo se extienden más allá del diámetro exterior del
dispositivo de sujeción. Los guardias, barreras y advertencias, tales como señales o instrucciones verbales se usan
para hacerle consciente de los peligros.
Asegúrese de que la fuerza de agarre suficiente es ejercida por las mordazas para sostener el trabajo de forma
segura. Nunca haga funcionar un mandril de desplazamiento de engranajes sin tener algo atrapado en las
mandíbulas.
f. De frenado del eje.
El husillo o pieza de trabajo no deben ser frenados o detenido por agarre con la mano o mediante el uso de una
palanca. Siempre use controles de la máquina para detener o reducir la velocidad.
g. Los peligros asociados con las piezas de trabajo que se extienden hacia fuera del torno.
Las piezas de trabajo deben ser apoyados por un tubo stock. Si se permite una pieza delgada de extender más allá
del cabezal de husillo o menos un pie sin apoyo, puede volar hacia fuera de la fuerza centrífuga. La pieza no sólo
se inclinó, se presentará un gran peligro para persona parada cerca.
3. Material
 Barrilla cuadrada de 3/8”
 Broca HSS de 8 mm
 Cuchilla HSS de ¼”
4. Equipo
 De seguridad personal
 Esmeril
 Taladro de banco
 Torno paralelo y sus accesorios de operación y trabajo
 Comparador de reloj.
 Base magnética para comparador
 Nivel de precisión
 Cartilla de calibración de Torno Harrison
 Patrones de verificación
 Diagrama de controles.
5. Herramientas e instrumentos de control
 Galgas para afiliar brocas
 Pie de rey (detallar características)
 Playo de presión (Entenalla de máquina)
6. Procedimiento
6.1. Afilado de herramientas de corte de uno y dos filos cortantes
a) Inspeccione el equipo, material e instrumental, realice sus observaciones en el análisis de resultados.
b) Afile la tiza según se ha indicado y muestre al instructor.
c) Afile la varilla de hierro, ponga su nombre y entregue al profesor.
d) Mida 5 veces el diámetro de la broca, anote en resultados.
e) Con el esmeril apagado, simule el afilado de la broca.
f) Realice el afilado de la broca.
g) Controle la inclinación del filo transversal, ángulo de punta requerido, longitud de los filos principales y ángulo de
incidencia, anote sus resultados en el análisis de los mismos
h) Monte la broca afilada en el taladro de banco, sujetando apropiadamente la pieza a perforar y realice un agujero pasante.
i) Mida 5 veces el diámetro del agujero taladrado con el mismo instrumento utilizado en el literal b)
j) Limpie bien los sitios de trabajo.

6.2 Inducción previa al manejo de una Máquina Herramienta.
a) Ponga atención a la explicación del instructor sobre las distintas partes, componentes, sistemas y comandos que
forman parte del torno paralelo Harrison M300. (Guiarse con Anexo I),
b) Observe el funcionamiento de los sistemas y montaje de los accesorios disponibles en el laboratorio para una
correcta operación en el torno paralelo.
6.3 Operaciones básicas de Torneado
a. Atienda la explicación sobre las distintas operaciones básicas que se pueden realizar en el torno paralelo,
basado en el plano de la pieza tipo a realizar.
b. Estudie y analice el plano del eje de práctica a maquinar, identifique los elementos geométricos importantes.
c. Desarrolle un plan para construir el eje (Lista de herramientas, accesorios, hoja de proceso, etc.). Se sugiere
llevar una hoja de procesos tentativa.
d. Afile o seleccione las herramientas de corte según los requerimientos para el maquinado de la pieza.
e. Revise que el torno a utilizar tenga las condiciones necesarias para poder realizar el trabajo según las
especificaciones solicitadas, y prepárelo para las distintas operaciones a efectuar.
f. Identifique las herramientas, accesorios y demás elementos necesarios para el maquinado.
g. Monte la pieza, herramientas y accesorios necesarios, revisando que estén en buen estado y ajustándolas
adecuadamente.
h. Establezca un régimen de corte, RPM, avances, etc., para cada una de las operaciones necesarias para fabricar
la pieza según la hoja de procesos planteada.
7 Tarea a entregar luego de cuatro clases:
a. Revise la teoría y recomendaciones para cilindrar (desbastar y afinar), torneado cónico, ranurar, taladrar,
mandrinar, chaflanar, perfilar, moletear, roscado externo e interno, haga un resumen de los aspectos
importantes (incluido los regímenes de corte) para efectuar correctamente las operaciones en mención.
b. Desarrollar todas las preguntas de los cuestionarios del libro “Tecnología de las procesos de manufactura” 5ª
edición de Krar / Check, Sección 11, unidades desde la 45 hasta la 58 todos las preguntas (tomar en cuenta
que es un libro diferente al de la anterior guía.)
c. Planos en 2D de pieza según normas INEN (corregir errores en planos adjuntos a esta guía).
d. Diagrama de Procesos
e. Hoja de Procesos con los parámetros de corte utilizados.
f. Preguntas
1. Describir los pasos para roscar y cilindrar.
2. ¿De que elementos constructivos están formados el carro longitudinal?
3. ¿Cuáles son los órganos de transmisión de un torno?
4. Mencinar los puntos mas importantes que deben ser tomados en cuenta en el transporte, montaje, nivelación, puesta
en marcha y mantenimiento de un torno paralelo.
5. Mencione algunos tipos de cuchilla de torno.
6. ¿Qué ventaja tienen las placas de corte reversible?
7. Mencionar diferentes materiales de corte
8. Explicar las características de los metales duros, indicadas por letras P, M, K y los colores distintivos
9. Sobre una herramienta de tornear actúan tres fuerzas, como se llaman y en que direcciones actúan.
10. ¿Qué produce una herramienta montada en largo?
11. ¿Qué ventaja tienen los portaherramientas de cambio rápido?
12. Tecnológica y económicamente hablando ¿Qué importancia tiene el procurar un buen afilado de corte?
13. ¿Qué tipo de muelas se debería utilizar para afilar herramientas de carburo de tungsteno y por qué?
14. ¿Con que tipos de precisiones se fabrican las Procesos de Manufactura?, ¿Cuál es la influencia de la precisión de la
máquina en el costo de los trabajos que en ella se realicen?
15. ¿Qué sucede con la pieza de trabajo cuando los centros están fuera de línea?
16. ¿Qué sucede con la pieza de trabajo cuando el cabezal móvil se desplaza hacia el operador?
17. ¿Cuál sería el mejor método para hacer una rosca interior de 6 pulgadas de diámetro usando un torno mecánico?
Explique.

8 Conclusiones:
9 Recomendaciones.
10 Bibliografía.
 Krar Steve, Gill Arthur, Smid Peter. Tecnología de las Procesos de Manufactura. Sexta Edición, 2009. Alfaomega.

ANEXO I: COMPONENTES Y CONTROLES DEL TORNO HARRISON M300

Tema:
FRESADO
1. Objetivo(s).
 Desarrollar la habilidad para planificar procesos de manufactura que involucran más de una máquina herramienta.
 Construir una pieza didáctica utilizando algunas operaciones básicas de fresado
 Conocer y operar las fresadoras Harrison y Brigeport
 Conocer las aplicaciones y funcionamiento de la rectificadora de superficies planas y superficies cilíndricas con sus
accesorios.
2. Marco Teórico
FRESADO HELICOIDAL
Una hélice helicoidal es el lugar geométrico de un punto que viaja alrededor de un cilindro imaginario de tal manera que su
velocidad axial y circunferencial mantiene una relación constante. Este tipo de geometría se presenta en elementos mecánicos como
en los dientes de un engrane helicoidal, los labios de una broca, un tornillo sin fin, el perfil de una leva espiral, etc.
Para poder ejecutar el fresado helicoidal se requiere de conectar el divisor universal con la mesa de la fresadora mediante un tren
de engranes. El movimiento de la mesa proporciona el movimiento axial y el cabezal divisor el movimiento circular.
Existen puntos de semejanza entre el torneado de una rosca y el fresado de una hélice. Cuando se corta una rosca, la herramienta se
mueve una cierta distancia mientras la pieza efectúa un giro completo, y esta distancia es el avance de la rosca que se controla
mediante la caja de avances que no es sino una caja de engranajes. Lo mismo se puede decir del fresado de una hélice, excepto que
cuando la pieza esta avanzada contra la fresa, es obligada, al mismo tiempo, a girar. La distancia que tendría que avanzar para
efectuar un giro completo es el avance de la hélice.
Características del Fresado Helicoidal:
1. - Disposición de los engranajes. La construcción de la fresadora y disposición del divisor en la misma, permite obtener estos dos
movimientos por medio de engranajes que comunican el husillo de avance de la mesa con el tornillo sin fin del cabezal divisor, de
manera semejante a como pueden cortarse en el torno las rosca de diferentes avances, con el empleo de diferentes engranajes de
cambio.
Unidad 3

2.- Hélices a derechas y a izquierdas. Una hélice, lo mismo que una rosca, puede ser a derechas o a izquierdas, y en ambos casos
tiene la misma definición. Una rosca o hélice a derechas gira o tuerce a derechas según avanza la hélice a izquierdas gira en
dirección opuesta.
3.- Disposición de la mesa. Si se requiere fresar en un cilindro una ranura helicoidal semicircular de ½ pulgadas, puede emplearse
una fresa convexa de ½ pulgadas. Si la fresa se coloco con su eje formando un ángulo recto con el eje de la pieza, y la pieza avanza
siguiendo una hélice, la ranura, en lugar de tener un radio de ¼ de pulgada, tendrá un radio de aproximadamente igual a la mitad
del diámetro de la fresa, para conseguir fresar esta ranura helicoidal, con el mismo contorno que el filo de la fresa, es necesario
orientar la mesa de la máquina según el ángulo requerido, o colocar la fresa con este ángulo, empleando el dispositivo de fresado
universal. El ángulo se conoce con el nombre de ángulo de la hélice, y depende de dos cosas: el paso de la hélice y la circunferencia
de la pieza.
4.- La forma de la fresa. Resulta perfectamente factible el empleo de una fresa montada en el mandril para fresar una muesca
helicoidal, supuesto que los filos laterales estén inclinados más o menos el uno hacia el otro; por ejemplo, pueden emplearse para
cortar una hélice, una fresa bicónica, o convexa, o de tallar engranajes.
5.- Paso circular y paso normal. La forma de una ranura generada o la de un diente formado por un fresado helicoidal, es normal
(es decir, de forma verdadera), solamente cuando se mira en ángulo recto a la dirección de la ranura o diente. La sección de
cualquiera de ellos, cuando se mira o mide desde el extremo de la pieza, está distorsionada; es decir, la ranura aparece con forma
diferente de la fresa, y la forma del diente está, análogamente distorsionado cuando se mira perpendicularmente al eje de la pieza.
Conclusiones
Debe entenderse que, para obtener los mejores resultados, es necesario emplear todos los conocimientos de carácter tecnológico y,
por consiguiente, fijar los avances y las velocidades de corte correspondientes de manera correcta
 Desarrollar las preguntas del libro TECNOLOGÍA DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS la sección 12 unidades 59
hasta la 70
4. Bibliografía

Tema:
FRESADO DE ENGRANAJES
1. Objetivo(s).
 Establecer las condiciones de fresado para construir un engranaje recto.
 Establecer las condiciones de fresado para construir un engranaje helicoidal.
 Conocer y operar las maquinas fresadoras disponibles en el laboratorio.
2. Marco Teórico
2.1 Introducción
TRANSMISION POR ENGRANAJES
La potencia puede transmitirse desde un árbol a otro por medio de correas, ruedas de fricción engranajes o cadenas.
Cuando la razón entre las velocidades tiene que ser constante se aplica ruedas de engrane. Es evidente que cualquier par de
superficies que rueden juntas con un movimiento de rodadura pura, de manera a dar la relación de velocidades deseada,
puede servir de base para el diseño de un par de ruedas dentadas. El movimiento transmitido por un par de ruedas dentadas
bien diseñadas es idéntico al de las curvas o superficies básicas rodando una sobre otra. Para que un par de curvas puedan
moverse una sobre otra con un movimiento de rodadura pura, el punto de tangencia de las curvas tiene que hallarse siempre
sobre la recta que une los centros de rotación de las curvas.
PROCEDIMIENTOS PARA TALLAR ENGRANAJES POR MEDIO DE FRESADO
Los dientes de las ruedas dentadas cilíndricas, helicoidales y cónicas se confor-man por fresado ordinario, por limado, o
por fresado con fresa matriz (o tornillo fresa). Los cuatro principios de acción de las fresadoras para Engranajes son los
siguientes:
a. El principio de la herramienta conformada, que utiliza una herramienta o fresa que tiene la forma del espacio
vació a hueco entre dientes.
b. El principal de la plantilla, en el cual la acción de la herramienta cortante es guiada a controlada por una
plantilla que corresponde a la curva del diente.
c. El principio odontográfico, en el cual la herramienta se guía por un meca-nismo adecuado, de manera que su
trayectoria se aproxime muy de cerca a la curva del diente.
d. El principio generador, en el cual una herramienta cuya sección transversal difiere de la forma del diente que se
desea se mueve con tal movimiento relativo res-pecto a la rueda dentada que se está engendrando, que se obtiene
como resultado la forma apropiada del diente.
Las máquinas que aplican el método 1 producen engranajes cilíndricos, espirales, helicoidales y de tornillo sin fin; las que
utilizan los 2 y 3, ruedas dentadas cilíndricas y cónicas; y las que emplean el 4, cilíndricas, helicoidales, cónicas, cónica s
espirales e hipoidales, así como ruedas dentadas para tornillo sin fin. Además, los métodos 1 y 2 se emplean para productos
tales como ruedas de trinquetes y para cadenas y ejes ranurados.
3. Material
 Eje de aluminio según cálculos a realizar.
 Eje de acero AISI 1018, diámetro 16 mm, longitud dependiente de los cálculos a realizar.
Unidad 3

4. Equipo
 De seguridad personal
 Fresadora Universal
 Divisor Universal
 Juego de engranes de recambio
 Lira, flecha y chavetas
 Fresas Modulares
5. Herramientas e instrumentos de control
 Pie de rey (detallar características)
 Playo de presión (Entenalla de máquina)
6. Procedimiento
6.1. Procedimiento para fresado helicoidal
 Los estudiantes deben atender a la clase explicativa del uso y manejo de herramientas manuales y taladrado.
 Los estudiantes deben realizar una práctica rigiéndose al plano de la pieza solicitada.
7. Tarea a entregar luego de cuatro clases:
1. Realice los cálculos necesarios para construir el engrane recto.
2. Realice los cálculos necesarios para construir un engrane helicoidal.
3. Describa el procedimiento para la realización del engrane a construir incluya fotografías de cada paso.
4. Investigue en el CÓDIGO DE DIBUJO TÉCNICO MECÁNICO del INEN acerca de representación de ruedas dentadas y
engranajes. Transcriba las mismas y ejecute los planos con los gráficos o figuras a los que hace referencia la norma. ( no
escanear los gráficos)
5. Realice un plano del elemento construido.
6. Realice LA HOJA DE PROCESOS del elemento construido
7. Descripción y modo de empleo de los accesorios utilizados.
8. Especificaciones realizadas para la construcción
8. Preguntas
1. Describir los movimientos en el fresado
2. Indicar la diferencias entre maquinas fresadoras y realice una cuadro sinóptico
3. Indique la diferencia entre el planeado frontal y perimetral, en lo referente a la posición de la fresa.
4. Indicar la diferencia entre movimiento de fresado, sentido de avance y de fresado en sentido contrario.
5. Mencionar y describir algunas formas típicas de fresas.
6. ¿En que se caracteriza una fresadora universal?
7. ¿Cómo funciona el fresado de vaivén?
8. ¿Con que se debe tener cuidado en la sujeción con fresas de dientes oblicuos?
9. Describir la división directa con el cabezal divisor
10. Describir la estructura de un cabeza divisor
11. ¿En que casos se debe emplear la división diferencial?
12. Describir los movimientos en el fresado helicoidal
13. ¿Cuál es el propósito del freno del husillo?
14. ¿Cuándo se recomiendan las velocidades de corte más bajos?
15. ¿Cuándo se utilizan las velocidades de corte más altas?
16. ¿Cuándo se utilizan fluidos de corte?
17. ¿Cuándo se realizará el mecanizado en seco?
18. ¿Cuáles son las ventajas de la sierra abrasiva?
19. ¿Cuál puede ser el resultado de exceso de velocidad de un disco abrasivo?
20. ¿Qué factores deben ser considerados en la selección de una rueda abrasiva?
21. ¿Qué puede ser el resultado de aserrado abrasivo de materiales no ferrosos?

9. Conclusiones:
10. Recomendaciones.
11. Bibliografía.

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