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TEMA:
INFLUENCIA DEL SOSTENIMIENTO CON
SHOTCRETE VIA HUMEDA EN EL
SOSTENIMIENTO DE LABORES
SUBTERRANEAS
PRESENTADO POR: BACH. GIRALDO ESPINOZA Miguel Ángel
PARA OPTAR EL TITULO DE INGENIERO DE MINAS
Unión de Concreteras S.A. – Compañía Minera Atacocha,
Departamento de Pasco – Periodo: Diciembre 2007 – Noviembre 2008
HUARAZ – PERÚ
2014

El presente trabajo monográfico de ingeniería trata
principalmente de la importancia del shotcrete vía
húmeda que se aplica en las labores mineras subterráneas
en la Compañía Minera Atacocha, para lo cual se detalla
en cada capítulo el sostenimiento en sí, el control así como
los factores que influyen para un buen sostenimiento y los
costos que se tiene al aplicar el shotcrete vía húmeda.
como sistema de sostenimiento para garantizar la
estabilidad de las labores mineras subterráneas.

Descripción de la Realidad Problemática
Mina Atacocha cuenta actualmente con una producción anual
de 1’250,000 TMS, fue explotada hasta julio del 2001 con métodos
convencionales, A partir de aquella fecha se inicio un cambio de
perforadoras manuales a jumbos electros hidráulicos y scoops
de 3.5 y 4.2yd3, actualmente se integraron scoops de 6yd3,
elevándose la altura de minado inicialmente a 4 mt y
posteriormente 5mt, habiéndose mejorado la producción con la
aplicación de taladros largos. Actualmente la mina tiene una
producción diaria promedio de 3000TM que se incrementara a
5000 TM a partir del año 2009.
Cabe destacar que el método de explotación aplicado en la
Compañía Minera Atacocha es atraves de taladros largos, dicho
método crea mayor inestabilidad en las labores mineras
subterráneas y más aun considerando la calidad del macizo
rocoso del tipo IV a V se aplica el shotcrete vía húmeda, cuyo
objetico es garantizar la estabilidad de las labores mineras
subterráneas.

El presente trabajo se desarrollo en la Compañía
Minera que está ubicada en el distrito de
Yanacancha Provincia de Pasco, Región Pasco a
4000 msnm.
Esta Unidad de Producción se encuentra dividida
en dos campamentos, el campamento de Chicrín
que está en el distrito de Yanacancha y el
Campamento de Atacocha que está ubicada en el
distrito de San Francisco de Asís de Yarusyacán a
unos 7 Km. de la carretera central.

Objetivo General
Influencia del sostenimiento con shotcrete vía húmeda
en el sostenimiento de labores mineras de la Compañía
Minera Atacocha S-.A.
Objetivos Específicos
Describir los procedimientos del shotcrete vía húmeda
aplicado a las labores mineras subterráneas en la
Compañía Minera Atacocha S.A.
Describir los componentes del shotcrete vía húmeda
aplicado en la Compañía Minera Atacocha.

UBICACION Y ACCESO
Compañía Minera está ubicada en el distrito de Yanacancha
Provincia de Pasco, Región Pasco
Se encuentra a 4000msnm a 76º 14’ Longitud Oeste y 10º 35’
Latitud Sur.
El acceso a la Unidad de Producción de la Compañía Minera
Atacocha S.A. desde la ciudad de Lima es por la carretera central
hacia el departamento de Huánuco, a 324 Km. comprendiendo
una carretera totalmente asfaltada; esta Unidad de Producción se
encuentra dividida en dos campamentos, el campamento de
Chicrín que está en el distrito de Yanacancha, donde se ubican
las oficinas principales y la planta concentradora, el
Campamento de Atacocha que está ubicada en el distrito de San
Francisco de Asís de Yarusyacán a unos siete Km. de la carretera
central y el acceso es por una carretera afirmada, en este
campamento se ubica la operación minera y algunas oficinas
administrativas.

La Mina Atacocha, se caracteriza por poseer dos
tipos de mineral, muy marcados en diferentes
aspectos, ellos son:
 Mineral Especial
 Mineral Común
En los cuadros siguientes se pueden observar las
características de cada uno de ellos.

LEYES RMR Q GSI
PLOMO
%
ZINC
%
COBRE
%
PLATA
Oz/TM
MINIMO MAXIMO MINIMO MAXIMO MINIMO MAXIMO
0.20 5.58 0.38 1.25 50 70 1,9 20 F/B MF/R
CARACTERISTICAS DEL MINERAL ESPECIAL.
CARACTERÍSTICAS DEL MINERAL COMÚN
LEYES
RMR Q
GSI
Plomo
%
Zinc
%
Cobre
%
Plata
Oz/TM
MINIMO MAXIMO MINIMO MAXIMO MINIMO MAXIMO
3.76 5.22 0.23 5.01 15 50 0,01 2 IF/MP MF/R

Para definir el tipo de sostenimiento se utiliza:
La “Tabla Geomecánica”, la cual ha sido creada por
el Departamento de Geomecánica. Ella nos brinda
información del tipo de sostenimiento a instalar,
siendo su uso muy sencillo y de fácil aplicación, ya
que solo se necesita de un pico de geólogo y un
flexometro.
Se basa en el GSI de Hoek (2000). Consiste en
determinar la resistencia con una picota y el número
de fracturas por metro lineal de una determinada
roca. Se deben de realizar varios exámenes para
definir bien las condiciones del macizo rocoso.

INTENSAMENTE FRACTURADA.
MUY FRACTURADA.
MODERADAMENTE FRACTURADA.
MINA ATACOCHA
SEGUN INDICE GSI MODIFICADO.
SOSTENIMIENTO DE
CONDICION SUPER. DE FRAC.
ESTRUCTURA
ABERTURAS DE MAS DE 12 MT.
ABERTURAS DE 8 A 12 MT.
ABERTURAS MENORES DE 3 MT.
Area de Geomecánica

INTENSAMENTE FRACTURADA.
MUY FRACTURADA.
ESTRUCTURA
ABERTURAS DE DE 3 A 5 MT.
ABERTURAS MENORES A 3 MT.
CONDICION SUPER. DE FRAC.
MINA ATACOCHA
SEGUN INDICE GSI MODIFICADO.
SOSTENIMIENTO DE LABOR.

El tiempo de autosoporte se toma desde el momento de
realizada la excavación hasta cuando la roca comienza a
relajarse. Para su cálculo se utiliza la tabla propuesta por
Bieniawski, la cual se adjunta. Para su aplicación se
necesita conocer el RMR (Rock Mass Rating), este se
determina con el cuadro adjunto de la parte superior.
Con el valor determinado y la abertura de la labor, se
define el tiempo de autosoporte.
Los “Mapeos Geomecánicos”, se actualizan en forma
mensual y se basan en la tabla geomecánica. Estos
mapeos nos proporcionan la siguiente información:

Definen el tiempo que la roca soporta
sin Sostenimiento (tiempo de
autosoporte).
 Definen el tiempo que la labor debe
estar abierta con sostenimiento.
 Definen las aberturas máximas.
Definen el tipo de sostenimiento a
instalar.
Se ubica las áreas con problemas
estructurales dentro del stope.

Los principales sistemas de sostenimiento utilizados son los
siguientes:
 Split set o perno helicoidal ocasional.
 Split set o perno helicoidal sistemático.
 Split set o perno helicoidal con malla electrosoldada.
 Split set o perno helicoidal con Shotcrete y fibra sintética
o metálica.
Shotcrete en tajeos donde la roca es de muy fracturada.
Arcos metálicos.
Cuadros y Puntales de madera.

Concreto lanzado (shotcrete) es el nombre genérico del
concreto cuyos materiales componentes son: cemento,
agregados, agua, aditivos y elementos de refuerzo, los
cuales son aplicados reumáticamente y compactados
dinámicamente a alta velocidad sobre una superficie.
La tecnología del shotcrete comprende los procesos de
mezcla seca y de mezcla húmeda.

La práctica y experiencia indica que las proporciones más
adecuadas son:
Cemento 20%.
Para mezcla seca 320 – 460Kg/m3 (menos para shotcrete
grueso y más para el fino).
Agregados y gruesos. 15% al 20%
Agregados finos. 60% al 65%
Relación agua cemento (mezcla seca). 0.30-0.50
Relación agua cemento (mezcla húmeda). 0.40-0.55
En mezclas húmedas el contenido de agua usualmente
produce un slump de más de 50 mm.

La calidad del shotcrete final depende de los
procedimientos usados en su aplicación. Estos
procedimientos incluyen: la preparación de la superficie,
técnicas del lanzado (manipulación de la boquilla o tobera),
iluminación, ventilación, comunicación y el entrenamiento
de la cuadrilla.
El shotcrete no debe ser aplicado directamente a la
superficie rocosa seca, con polvo o congelada. El área de
trabajo debe ser rociada con un chorro de aire-agua para
remover la roca suelta y el polvo de la superficie donde se
aplicará el shotcrete.

A fin de distribuir uniformemente el shotcrete, la
boquilla debe ser dirigida perpendicularmente a la
superficie rocosa y debe ser rotada continuamente en
una serie de pequeños ovalos o círculos.

Cuando se instala shotcrete en paredes, la aplicación
debe iniciarse en la base. La primera capa de
shotcrete debe cubrir en lo posible completamente
los elementos de refuerzo. Aplicando el shotcrete
desde la parte inferior, aseguramos que el rebote no
se adhiera sobre la superficie rocosa. Este
procedimiento evita que posteriormente se presente
el fenómeno del shotcrete “falso”.

Cuando se aplica shotcrete sobre elementos de
refuerzo como varillas o malla, es importante que
éstos queden completamente bien encapsulados
dentro del mortero o concreto. Para esto es necesario
dirigir la boquilla en dirección normal a la superficie
o a un ángulo ligeramente inclinado a la normal de
la misma, para permitir un mejor encapsulamiento y
minimizar la acumulación del rebote.

El mortero o concreto debe emerger de la boquilla
con un flujo continuo y no interrumpido. Si por
alguna razón el flujo es intermitente, el operador de
la boquilla debe dirigir el flujo fuera del área de
recepción, hasta que el flujo vuelva a ser constante.
También es necesario tener en consideración, que es
esencial que el abastecimiento de aire sea consistente
y tenga suficiente capacidad para asegurar el
suministro constante y permanente de shotcrete a
alta velocidad a la superficie rocosa.

Un operador bien entrenado puede producir
manualmente shotcrete de excelente calidad, cuando el
área de trabajo está bien iluminado y ventilado, y
cuando los miembros de la cuadrilla están en buena
comunicación los unos con los otros, usando signos
manuales pre-establecidos o equipos de radio. Para
aliviar el cansancio y dar mayor confort al trabajador, se
está incrementando el uso de sistemas robóticos
compactos para permitir que el operador opere a control
remoto la boquilla.

Cuando el shotcrete es aplicado a la masa rocosa con
juntas bien definidas y portantes de agua, es importante
proveerla de drenaje a través de la capa de shotcrete, a
fin de liberar las altas presiones de agua. Taladros de
drenaje, fijados con tubos plásticos como los ilustrados
en la Figura 4.33 son comúnmente usados para este
propósito. Donde la filtración de agua no es restringida a
pocos rasgos estructurales específicos, una esterilla de
fibra porosa puede ser adosada a la superficie de la roca
antes que la capa de shotcrete sea aplicada. Cuando se
practica el drenaje, el agua de los drenes deberá ser
colectado y dirigido a una cuneta o sumidero.

Rebote.
Espesor de la aplicación.
Control de calidad.
Presión de aire.

Para el diseño de mezcla ya sea shotcrete u concreto
se tiene que tener en cuenta los conceptos:
Condicion de humedad
Peso específico seco.
Peso específico s.S.S.
 Absorción.
Humedad
Relacion entre GD Y GSSS

1. Definición de parámetros básicos
Para el diseño de mezcla de concreto o shotcrete se
debe tener encuenta los siguientes parámetros:
 f´c = Resistencia a la compresión.
 Peso especifico.
Agregados.
Slump.
A/C; relación agua cemento.
% de aire.

2. Condiciones del terreno
Se debe tener en cuenta las condiciones del terreno,
como: tipo de roca, condiciones climáticas, presencia de
agua, dispersión del equipo de producción, sistema del
control de calidad.
3. Estimacion de la cantidad de agua /m3 y el % del aire
Se debe tener en cuenta lo siguiente:
Tabla del comité ACI 211.
Experiencia práctica.
Generalmente entre 180 y 200lt/m3.
Tener en cuenta si se usan aditivos.

4. Relación agua cemento a/c
La relación A/C se da en base a f’c y la tabla del comité ACI
211. También lo establecen las especificaciones técnicas por
durabilidad.

5. Calculo de los agregados en volumen absoluto y peso
El volumen
absoluto se calcula
multiplicando el de
la tabla por el peso
unitario
compactado en
seco de la piedra y
dividiendo por su
peso específico
seco.

•FÓRMULA GENERAL
PARÁMETROS
y = % Pasante acumulativo
d = Abertura del Tamiz.
D = Tamaño máximo de partículas
n = Relación Agregado Cemento en peso
Agregado = Arena y piedra
Asentamiento = 3” a 5”
NOTAS
(1) Sólo para Agregado
(2) Mezcla Cemento – Agregado
(3) Mezcla Cemento - Agregado chancado
(4) Agregado con gradación Fuller

 Controles operacionales del sostenimiento
con shotcrete vía húmeda en la compañía
minera atacocha
 El departamento de Geomecánica según el tipo
de roca solicita el shotcrete ya sea con fibra o
sin fibra, el espesor necesario, así como la
resistencia que se requiere.

 El calculo de la cantidad de shotcrete que se
requiere para una determinada labor, ya sea una
labor de explotación, preparación o desarrollo se
determina de la siguiente manera
V = PxLxexRxRb
Donde:
V = Volumen.
P = Perímetro a sostener.
L = Longitud a sostener.
e = Espesor del shotcrete.
R = Rugosidad.
Rb = Rebote

Ejemplo1: En el Crucero 456 en el nivel 3300 se tiene una
sección de 4x4 una rugosidad de 30% y se requiere un espesor
de 3” sabiendo que se tiene un avancé para sostener de 20m.
Según esto aplicamos la formula:
Se calculara el Volumen de shotcrete necesario con los
siguientes datos:
P = 4+4+4 = 12m.
L = 20m
e = 3” = 0.075m.
R = 30%.
Rb = 10%.
Es decir se necesita 26m3 de shotcrete vía húmeda para sostener
ese tramo.

En el capitulo II se mostró una tabla con el rendimiento
del shotcrete de 2”, a continuación veremos como se
calcula este rendimiento tanto para un shotcrete de 2” y
3”.
Si tenemos cargado en planta un mixer con 1m3 de
shotcrete se desea saber cuanta área cubrirá si se
requiere shotcrete de 2” y 3”.
Tenemos los siguientes datos: Para un espesor de 2”
V = 1m3.
e = 2” = 0.05m.
Rugosidad = 20%
Rebote = 10%.
3
2
3
/
15
1
.
1
2
.
1
05
.
0
1
m
m
A
A
m






 Para un espesor de 3” con una rugosidad de
30%.
V = 1m3.
e = 3” = 0.075m.
Rugosidad = 30%.
Rebote = 10%.
3
2
3
/
9
32
.
9
1
.
1
3
.
1
075
.
0
1
m
m
A
A
m







 Control de calidad para el diseño de mezcla de
shotcrete
El diseño de shotcrete esta en función principalmente de
a acuerdo a la resistencia compresiva que pide el cliente.
Para determinar el diseño de mezcla se basa
principalmente a los parámetros establecidos por el ACI y
ala experiencia que tiene Unicon como profesionales en
concreto, estos parámetros se describieron en el Capitulo
II, a continuación daremos unos ejemplos prácticos donde
emplearemos estos parámetros de diseños de mezclas de
concreto.

 Ejemplo 1:
 Diseñar por el método ACI. Se tiene los siguientes datos:
 f’c = 250kg/cm2, T.M = 1”(Tamiz máximo para el agregado),
Slump = 4”.
Elemento P.especifico.seco
(kg/m3)
P. Unitario
(kg/m3)
M.F Absorc.
%
Humedad
%
Cemento 3150 1400
Arena 2700 1600 2.8 2.3 5.1
Piedra 2600 1550 5.85 1.1 0.3
Agua 1000
Aditivo. 1200

No se requiere aire incorporado.
Debemos estimar la Cantidad de agua/m3 , para eso utilizamos la
tabla del ACI 211.
Según esto se tiene:
Agua = 193kg/m3.
Aire = 1.5%.

Debemos definir la relación agua cemento. A/C.
En base a la fuerza de compresión deseada f’c y la tabla del comité
ACI 211 tenemos:
Agua/cemento = 0.61

 Debemos calcular el peso del cemento en peso y volumen absoluto.
 Peso cemento en kg = Peso Agua en kg/ (Relación A/C).
 Peso cemento en kg = 193 kg/0.61 = 316 kg
 Vol. cemento en m3 = Peso Cemento en kg/P.esp.cemento en kg/m3.
 Vol. Cemento en m3= 316 kg/3,150 kg/m3 = 0.1003 m3
 El siguiente paso es calcular la cantidad de aditivo en volumen y peso
absoluto:
 Peso aditivo en kg = Dosis en % x Peso cemento/1000.
 Peso Aditivo en kg = 0.5% x 316kg/100 = 1.58 kg.
 Vol aditivo en m3 = Peso aditivo en kg/P.esp.aditivo
 Vol aditivo en m3 = 1.58 kg/ 1,200 kg/m3 = 0.0013 m3
 Por último debemos hacer un balance de pesos y volúmenes
absolutos de lo ya calculado: cemento, agua, aire, aditivo, y calcular
por diferencia con 1.00 m3 el volumen por completar con agregados.

ELEMENTO PESO EN KG/M3 VOLUMEN EN M3/M3
Agua 193 0.1930
Cemento 316 0.1003
Aditivo 1.58 0.0013
Aire 0.0150
Balance Volúmenes 0.3096
Saldo por completar con
piedra y arena.
1.0m3 – 0.3096m3
= 0.6904m3.

Debemos establecer el % de intervención de arena y
piedra,
Según la tabla del ACI tenemos:

NOTA:
El volumen absoluto se calcula multiplicando el de la tabla por el peso
unitario compactado en seco de la piedra y dividiendo por su peso
específico seco.
PesoPiedra = 0.67m3/m3x1,550 kg/m3 = 1,038.5 kg
Vol.Absoluto Piedra = 1,038.5kg/2,600 kg/m3 = 0.3994 m3
Se debe determinar el volumen remanente de arena por diferencia y
calcular los pesos.
ELEMENTO PESO EN KG/M3 VOLUMEN EN M3/M3
Agua 193.00 0.1930
Cemento 316.00 0.1003
Aditivo 1.58 0.0013
Aire 0.0150
Balance Volúmenes 0.2961
Saldo por completar con piedra y
arena
1.0m3 – 0.3096m3 = 0,6904m3
Piedra calculada 1,038.5 0.3994
Vol. Arena por diferencia 0.6904m3 – 0.3994m3 = 0.2910m3
Cálculo de peso de arena. 0.2910m3x2700kg/m3
= 785.7kg

Debemos revisar que el balance final cuadre para 1.00m3 y que el peso
unitario total esté dentro de lo normal (2300kg/m3 a 2400kg/m3 con
agregados normales.
ELEMENTO PESO EN
KG/M3
VOLUMEN EN
M3/M3
Agua 193.00 0.1930
Cemento 316.00 0.1003
Aditivo 1.58 0.0013
Aire 0.0150
Piedra 1038.5 0.3994
Arena 785.7 0.2910
Balance total 2335 1. 000
ELEMENTO PESOS SECOS
EN KG
(1)
AGUA DE
ABSORCION
EN KG (2)
AGUA DE
HUMEDAD EN
KG (3)
PESOS
CORREGIDOS
EN KG
Agua 193 (1)+(2)-(3) =
193+11.4+18.1-
3.1-40.1=
179.3
Cemento 316 316
Aditivo 1.58 1.58
Aire
Piedra 1039 1,039x1.1/100=
11.4
1,039x0.3/100=
3.1
(1)+(3) =
1,039+3.1=
1042
Arena 786 786x2.3/100=
18.1
786x5.1/100=
40.1
(1)+(3) =
786+40.1=
826
TOTAL 2372 30.3 45.0 2,365

A continuación presentaremos unas tablas que muestra la cantidad de
cada componente que se utiliza en le diseño de shotcrete en la unidad
minera Atacocha.
Generalmente el shotcrete es de 30MPa con fibra sintética.
De a cuerdo al ejemplo mostrado anteriormente para un shotcrete de
30MPa el diseño se presenta en el siguiente cuadro.

F´c = 300 kg/cm2
HUMEDAD 1.0 %
ABSORCIÓN 3.00 %
ARENA 1520.0 KG.
M3
INSUMO 1 2 3 4 5 6 7 8
CEMENTO (KG.) 405 810 1215 1620 2025 2430 2835 3240
ARENA (KG.) 1535 3070 4606 6141 7676 9211 10746 12282
FILLER CALIZO 29 58 87 116 145 174 203 232
RHEOBUILD 1000 (LT.) 4.8 9.5 14.3 19.1 23.9 28.6 33.4 38.2
FIBRA ENDURO (KG.) 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0
MEYCO SA 160 (LT.) 24.1 48.2 72.3 96.4 120.6 144.7 168.8 192.9
DELVO (LT.) 2.0 3.9 5.9 7.9 9.9 11.8 13.8 15.8
AGUA (LT.) 245 491 736 982 1227 1472 1718 1963

Ahora bien para diseño de shotcrete de para f’c = 245kg/cm2 y 210kg/cm2 se
tiene los siguientes cuadros, los demás cuadros de diseño se presentaran en el
anexo.
CODIGO
f´c = 210 kg/cm2
HUMEDAD 2.5 %
ABSORCIÓN 3.69 %
ARENA 1735.0 KG.
M3
INSUMO 1 2 3 4 5 6 7 8
CEMENTO (KG.) 360.00 720.00 1080.00 1440.00 1800.00 2160.00 2520.00 2880.00
ARENA (KG.) 1778.38 3556.75 5335.13 7113.50 8891.88 10670.25 12448.63 14227.00
FILLER CALIZO 25.00 50.00 75.00 100.00 125.00 150.00 175.00 200.00
RHEOBUILD 1000 (LT.) 4.24 8.48 12.72 16.96 21.20 25.44 29.68 33.92
FIBRA ENDURO (KG.) 5.00 10.00 15.00 20.00 25.00 30.00 35.00 40.00
MEYCO SA 160 (LT.) 21.39 42.78 64.17 85.56 106.94 128.33 149.72 171.11
DELVO (LT.) 1.75 3.50 5.26 7.01 8.76 10.51 12.26 14.01
AGUA (LT.) 193.90 387.79 581.69 775.59 969.48 1163.38 1357.28 1551.17

f´c = 245 kg/cm2
HUMEDAD 2.5 %
ABSORCIÓN 3.69 %
ARENA 1665.0 KG.
M3
INSUMO 1 2 3 4 5 6 7 8
CEMENTO (KG.) 370.00 740.00 1110.00 1480.00 1850.00 2220.00 2590.00
296
0.0
0
ARENA (KG.) 1706.63 3413.25 5119.88 6826.50 8533.13 10239.75 11946.38
136
53.
00
FILLER CALIZO 27.00 54.00 81.00 108.00 135.00 162.00 189.00
216
.00
RHEOBUILD 1000 (LT.) 4.37 8.73 13.10 17.47 21.84 26.20 30.57
34.
94
FIBRA ENDURO (KG.) 5.00 10.00 15.00 20.00 25.00 30.00 35.00
40.
00
MEYCO SA 160 (LT.) 22.06 44.11 66.17 88.22 110.28 132.33 154.39
176
.44
DELVO (LT.) 1.81 3.61 5.42 7.23 9.03 10.84 12.64
14.
45
AGUA (LT.) 194.81 389.63 584.44 779.25 974.07 1168.88 1363.69
155
8.5
1

La disponibilidad mecánica de los equipos es un factor
muy importante en cualquier operación minera, por lo cual
siempre se debe tener un programa de mantenimiento así
como una disponibilidad y operatividad mecánica de 80 a
90%.
Este mantenimiento se da en base al check list de los
equipos que se presenta diariamente al departamento de
mantenimiento mecánico de tod los equipos así como de
la planta de dosificación.
Mensualmente se presenta un cuadro de disponibilidad
mecánica y cuadro que reporte de operador estos cuadros
son llenados diariamente según lo que reporta el
mecánico y el operador de cada equipo, con el cual se
tiene un control de la operatividad de los equipos.

CONTROL DE HORAS DE TRABAJO DE UNIDADES PLANTA ATACOCHA
TURNO DIA
UNIDADES
Horom.
Inicial
Horom.
Final
Horas
Program.
Horas
Insp.
Meca.
Horas
Manto.
Preven.
Horas
Mant.
Correc.
Horas
Auxilio
Mecánico Disponibilidad
Mecanica
Utilización
Efectiva
CÓDIGO SM SE SN FM FE FN
SHOTCRETERA 07 3511 3519 24 0 0 0 0 0 0 0 0 95.83% 100.00%
BOBCAT 13 7810 7816 24 0 0 0 0 0 0 0 0 95.83% 100.00%
CARMIX 322 2050 2050 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.00% 0.00%
CARMIX 323 301 301 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.00% 0.00%
CARMIX 324 5320 5320 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.00% 0.00%
HURON 331 980 1002 24 1 0 0 1 0 0 1 0 91.67% 90.91%
HURON 341 232 245 24 0 0 0 0 0 0 0 0 95.83% 100.00%
CTA ALQ. PQE-863 67280 67406 24 0 0 0 0 0 0 0 0 95.83% 100.00%

.- PRODUCTIVIDAD POR EQUIPOS
La productividad de equipos es un resumen mensual
de la producción de shotcrete u concreto por cada
equipo, incluye equipos de transporte de shotcrete u
concreto en este caso los mixer y el equipo de lanzado
el Robot shotcretero Mamba.
Un ejemplo del formato que se llena mensualmente de
la productividad de cada equipo se muestra en el
siguiente cuadro.

UNIDADES
MINERAS
FECHA
CARMIX
321
CARMIX
322
CARMIX
323 CARMIX 324
MAMBA
05 TOTAL MANTTO DE
VOL. M3 VOL. M3 VOL. M3 VOL. M3 M3 Lanzados M3 LOS EQUIPOS
1-Jun-08 16.0 10.0 26.0 26.0
2-Jun-08 16.0 14.0 30.0 30.0
3-Jun-08 14.0 12.0 3.0 29.0 29.0
4-Jun-08 18.0 16.0 4.0 38.0 38.0
5-Jun-08 6.0 4.0 4.0 14.0 14.0
6-Jun-08 4.0 10.0 10.0 24.0 24.0
7-Jun-08 16.0 10.0 18.0 44.0 44.0
8-Jun-08 8.0 8.0 8.0 24.0 24.0
9-Jun-08 10.0 14.0 8.0 3.0 35.0 35.0
10-Jun-08 14.0 10.0 7.0 31.0 31.0
11-Jun-08 2.0 12.0 10.0 9.0 33.0 33.0
12-Jun-08 12.0 14.0 9.0 35.0 35.0
13-Jun-08 6.0 6.0 4.0 12.0 28.0 28.0
14-Jun-08 0.0 0.0 MANTENIMIENTO
15-Jun-08 12.0 12.0 2.0 26.0 26.0
16-Jun-08 10.0 8.0 6.0 24.0 24.0
17-Jun-08 14.0 12.0 26.0 26.0
18-Jun-08 10.0 6.0 16.0 16.0
19-Jun-08 6.0 6.0 12.0 12.0
20-Jun-08 8.0 6.0 14.0 14.0
21-Jun-08 8.0 18.0 26.0 26.0
22-Jun-08 8.0 8.0 16.0 16.0
23-Jun-08 16.0 10.0 26.0 26.0
24-Jun-08 8.0 4.0 12.0 12.0
25-Jun-08 14.0 10.0 24.0 24.0
26-Jun-08 18.0 18.0 36.0 36.0
27-Jun-08 8.0 10.0 18.0 18.0
28-Jun-08 4.0 2.0 6.0 6.0
29-Jun-08 6.0 6.0 12.0 12.0
30-Jun-08 14.0 8.0 22.0 22.0
TOTAL 188.0 212.0 256.0 51.0 707.0 707.0

PRODUCTIVIDAD POR EQUIPO
0.0
100.0
200.0
300.0
400.0
500.0
600.0
700.0
800.0
CARMIX 321 CARMIX 322 CARMIX 323 CARMIX 324 MAMBA 05
EQUIPOS
VOLUMEN
(M3)

COSTO DEL SOSTENIMIENTO CON SHOTCRETE VÍA HÚMEDA
Generalmente el sostenimiento con shotcrete vía húmeda es uno de
los métodos mas fáciles, rápidos y seguros sin embargo es uno de
los métodos de sostenimiento más costosos por lo cual se deben
optimizar las zonas que realmente necesiten el sostenimiento con
shotcrete evitando en lo posible sostener tajeos y solo hacerlo en
casos puntuales.
La valorización de shotcrete en la Unidad minera Atacocha esta
dado por M3 lanzados mensualmente esto es de cada 26 de cada
mes hasta 25 del mes siguiente. El costo esta en función a la
cantidad de shotcrete y concreto que se suministra a la mina
mensualmente, a continuación se mostrara un cuadro con los
precios unitarios por M3 de acuerdo a la producción mensual

ALTERNATIVA 1
Considerando 350m3/mes de shotcrete vía húmeda y 01 año de
contrato.

ALTERNATIVA 2
Considerando 350m3/mes de shotcrete vía húmeda, 4000 m3 de
concreto para el pique y 01 año y 10 meses de contrato.

Estos precios también estan en función a la cantidad de equipos que
se tiene, en este caso tres equipos mixer operativos, y un equipo
lanzador.
El monto a valorizar mensualmente esta dado por la cantidad de
shotcrete suministrado mensualmente, por el precio unitario según
contrato más el IGV que es el 19% del total.
VALOR SHOTCRETE S/. = Cantidad Shot.(M3)*P.U(S/./M3)+IGV.
Contrato Unicon, Compañía Minera Atacocha, Propuesta 2007.

 El sostenimiento con shotcrete vía humeda es el método mas
efectivo, rápido y seguro que acelera el avance tanto en las labores de
desarrollo, exploración, y preparación de la Compañía Minera
Atacocha así como el avance de la producción en las labores de
explotación.
Se recomienda que para el diseño de mezcla de shotcrete se debe seguir
de acuerdo a las normas establecidas por el ACI y ala experiencia que se
tiene en obra ya que Unicon trabaja con el diseño de mezcla presentado en
el Capitulo II y que son modificados de acuerdo al trabajo en mina y ala
experiencia y hasta ahora nos ha traído buenos resultados, sin embargo se
tiene que tener en cuenta como lo mencionado en el Capitulo II que para una
buena calidad de shotcrete se debe contar con una presión mínima de aire
de 6Bar. En la compañía Minera Atacocha no se llega a tener esa presión en
las labores debido al poco caudal que llega en las zonas de trabajo, sin
embargo se puede trabajar con 3Bar ya que se puede minimizar el rebote
disminuyendo la distancia de la boquilla con el área de lanzado, sin embargo
si esta presión es menor se tiene mucho rebote y la resistencia mínima no se
alcanza en 4 horas sino mas en otras palabras disminuye la calidad de
shotcrete.

Para un buen avancé con el sostenimiento con shotcrete vía humeda se
debe contar equipos en buen estado y mantener una disponibilidad
mecánico del 90% así como la operatividad de cada uno de ellos realizando
mantenimientos preventivos semanales tanto para una beuna producción
como seguridad de cada operador la manejar sus equipos.
Por ultimo se debe señalar que si bien es cierto que el sostenimiento con
shotcrete vía humeda es el mas fácil rápido, seguro y permite el avance d de
la mina es uno de los sostenimientos mas caros, por lo cual se recomienda
que para los tajos se debe sostener con los elementos que e tiene a mano
como pernos , split set o malla y luego proseguir al relleno respectivo ya
que se requiere shotcrete cuando el tiempo de exposición de la zona sin
sostener con otro elemento se debilita, así como también ver el método de
explotación en brestin, corte y relleno ascendente y así optimizar el uso del
sostenimiento con shotcrete en labores puntuales.

 La labor a aplicar el shotcrete deb estar bien desatado un
previo lavado de la roca, así como los hastiales limpios ya
que la aplicación del shotcrete es en forma de arco y tiene
que tener un soporte no trabaja cuando se aplica en forma
de parche( es decir solo en el techo) ya que con el tiempo
origina craquelamiento.
 No se debe pasar de la dosificación maxima del aditivo
acelerante de fragua según el diseño, si bien es cierto para
labores con bastante filtración de agua y terrenos panizo
se aumenta el caudal, este no debe pasar del caudal
máximo, ya que con el tiempo baja la resistencia del
concreto, en caso de los aditivos alcalinos disminuye la
resistencia del concreto en un mayor rango que los
aditivos no alcalinos.
 Es preferible que después de la aplicación del shotcrete en
una labor determinada se debe esperar 2hr para la
aplicación de pernos u otro tipo de sostenimiento activo, y
para el disparo mínimo 3h.

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