Tesis ''propuesta de un plan de mantenimiento proactivo. caso empresa manufacturera de alimento.''

PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PROACTIVO.
CASO EMPRESA MANUFACTURERA DE ALIMENTOS
Emma Stefania Acevedo Moreno
Tutor Académico: Beatriz Leal
Tutor Industrial: Ing. Enrique Vásquez
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

i
DERECHO DE AUTOR
Quien suscribe, en condición de autor del trabajo titulado
“PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PROACTIVO. CASO
EMPRESA MANUFACTURERA DE ALIMENTOS”, declaro que: Cedo a
título gratuito, y en forma pura y simple, ilimitada e irrevocable a la
Universidad Metropolitana, los derechos de autor de contenido patrimonial
que me corresponden sobre el presente trabajo. Conforme a lo
anterior, esta cesión patrimonial sólo comprenderá el derecho para la
Universidad de comunicar públicamente la obra, divulgarla, publicarla o
reproducirla en la oportunidad que ella así lo estime conveniente, así
como, la de salvaguardar mis intereses y derechos que me corresponden
como autor de la obra antes señalada. La Universidad en todo momento
deberá indicar que la autoría o creación del trabajo corresponde a mi
persona, salvo los créditos que se deban hacer al tutor o a cualquier tercero
que haya colaborado o fuere hecho posible la realización de la presente
obra.
_______________________
Autor: Emma Stefania Acevedo Moreno
C.I.: 19378316
En la Ciudad de Caracas, a los 22 días del mes de Junio del año 2012

ii
APROBACIÓN
Considero que el Trabajo Final titulado:
EMPRESA MANUFACTURERA DE ALIMENTOS”
Elaborado por el ciudadano:
Para optar al título de:
INGENIERO MECÁNICO
Reúne los requisitos exigidos por la Escuela de Ingeniería Mecánica de
la Universidad Metropolitana, y tiene méritos suficientes como para
ser sometido a la presentación y evaluación exhaustiva por parte del
jurado examinador que se designe.
En la ciudad de Caracas, a los días del mes de Julio del año 2012
______________ _______________
Ing. Enrique Vásquez Ing. Beatriz Leal
Tutor industrial Tutor académico

iii
ACTA DE VEREDICTO
Nosotros, los abajo firmantes, constituidos como jurado examinador y
reunidos en Caracas, el de Julio de 2012, con el propósito de evaluar el
Trabajo final titulado
EMPRESA MANUFACTURERA DE ALIMENTOS”
Presentado por el ciudadano:
Para optar al título de:
INGENIERO MECÁNICO
Emitimos el siguiente veredicto:
Reprobado ( ) Aprobado ( ) Notable ( ) Sobresaliente ( )
Observaciones:
_____________________________________________________________
_________________________________________________________
__________________ _______________ _____________
Prof. Ing. Enrique Vásquez Ing. Beatriz Leal
Presidente del Jurado Tutor Industrial Tutor Académico

iv
AGRADECIMIENTOS
Un especial agradecimiento a la empresa Pastas Capri C.A por permitirme
realizar mi proyecto industrial con ellos para la culminación de mis estudios
de pregrado en Ingeniería Mecánica.
A mis padres porque durante estos meses me brindaron su apoyo
incondicional, especialmente mi mama que me ayudo muchísimo con la
elaboración de este proyecto.
A mi novio por haberme apoyado y ser un aliento durante el proyecto y toda
la carrera.
A mis tíos, primos y abuelos por brindarme su apoyo incondicional.
A mis tutores Ing. Enrique Vásquez e Ing. Beatriz Leal por guiarme durante
todo esta experiencia.
A los Empleados técnicos y compañeros de la empresa por siempre estar en
disposición de ayudarme.

v
DEDICATORIA
Este trabajo se lo dedico a
mis padres por haberme brindado la oportunidad de estudiar mi pasión y
siempre alentarme a realizar lo que amo.
A mi tía Tatiana Acevedo y mi tío Fernando Parra por ser mis mentores y
soporte para escoger mi carrera que termine enamorándome más.
A todos mis abuelos Mireya, Carmen, Ana Mercedes, José y Gilberto por
siempre apoyarme.
A mis tíos José, Mireya, Alejandra, Erasmo, Yleana, Roxana, Gilberto,
Tatiana y Miguel por siempre apoyarme durante mi vida.
A mis primos adorados Arianna, Erasmo, Luis, Andrea, Guillermo, Isabel,
Ana Paula, Ignacio y David por siempre alegrarme.
A mi novio Jacobo por ser mí mejor amigo, compañero, siempre estar para
mí, alegrarme el día a día y motivarme a alcanzar mis sueños.

vi
CONTENIDO
Lista de contenidos vi
Lista de figuras x
Lista de tablas xi
Resumen xii
Introducción 1
I. Planteamiento del problema 3
I.1 Descripción del problema 3
I.2 Objetivo general 3
I.3 Objetivos específicos 3
I.4 Limitaciones 4
I.5 Descripción del proceso 4
I.5.1 Reseña Histórica de la empresa 4
I.5.2 Visión de la empresa 6
I.5.3 Misión de la empresa 6
I.5.4 Estructura de la empresa 7
I.5.5 Descripción del proceso de elaboración de la
pasta
7
II. Marco Referential 11
II.1 Mantenimiento 11
II.1.1 Filosofía del mantenimiento 14
II.1.1.1Mantenimiento correctivo 14
II.1.1.2 Mantenimiento preventivo 15
II.1.1.3 Mantenimiento predictivo 16
II.1.1.4 Mantenimiento Proactivo 17
II.1.1.5 Mantenimiento productivo total 18
II.1.1.5.1 Las 5s 19
II.1.2 Análisis causa raíz (ARC) 20

ix
II.1.3 Análisis de Criticidad 21
II.2 Equipos 21
II.2.1 Prensa 22
II.2.2 Trabatto 22
II.2.3 Rotante 22
II.2.4 Enfriador 23
II.2.5 Elevador de cangilones 23
II.2.6 Baypass 23
II.2.7 Hoja Mil 24
II.2.8 Car/500 24
III. Marco Metodológico 25
III.1 Revisión bibliográfica de las teorías 25
III.1.1 Modelo de criticidad 25
III.1.2 Modelo de Mantenimiento Proactivo 28
III.2 Levantamiento de la información técnica existente en
la empresa
29
III.2.1 Recomendaciones del fabricante de las
maquinas
29
III.2.1.1 Tabla de recomendaciones prensa 30
III.2.1.2 Tabla de recomendaciones
vibradores
31
III.2.1.3 Tabla de recomendaciones trabatto 32
III.2.1.4 Tabla de recomendaciones rotante 33
III.2.1.5 Tabla de recomendaciones enfriador 34
III.2.1.6 Tabla de recomendaciones elevador
de cangilones
35
III.2.1.7 Tabla de recomendaciones motor
reductor elevador de cangilones
37
III.2.2 Despiece de las maquinas 38

ix
III.2.2.1 Despiece prensa 39
III.2.2.2 Despiece trabatto 45
III.2.2.3 Despiece rotante 47
III.2.2.4 Despiece enfriador 52
III.2.2.5 Despiece elevador de cangilones 53
III.2.2.6 Despiece sistema de Baypass 54
III.2.3 Análisis de Criticidad 55
III.2.3.1 Definicion y jerarquización de los
problemas
57
III.3 Estructura de los manuales establecidos por pastas
Capri C.A
58
III.3.1 Codificación de los manuales 60
III.4 Actualización de los manuales 62
IV. Elaboración de Manuales 65
IV.1 Propuesta 65
IV.2 Codificación 66
IV.3 Proceso de implementación 68
IV.4 Manuales 69
IV.4.1 Instrucciones de trabajo de mantenimiento
Diario para La Línea 4 Pasta corta.
69
100 horas de funcionamiento para La Línea 4
Pasta corta.
73
Pasta corta.
77
Pasta corta.
83

ix
Pasta corta.
87
Pasta corta.
91
Pasta corta.
97
Pasta corta.
101
Pasta corta.
105
V. Conclusiones y recomendaciones 109
V.1 Conclusiones 109
V.2 Recomendaciones 110
Bibliografía 111
Anexos 115

x
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Generación del mantenimiento – Evolución 13
Tabla 2. Ventajas Vs. Desventajas – Mantenimiento preventivo 16
Tabla 3. Cuadro de recomendaciones de la prensa en función de
horas de funcionamiento.
30
Tabla 4. Cuadro de recomendaciones de los vibradores en función
de horas de funcionamiento
31
Tabla 5. Cuadro de recomendaciones del trabatto en función de
horas de funcionamiento
32
Tabla 6. Cuadro de recomendaciones del rotante en función de
33
Tabla 7. Cuadro de recomendaciones del enfriador en función de
34
Tabla 8. Cuadro de recomendaciones del elevador de cangilones
en función de horas de funcionamiento
35
Tabla 9. Cuadro de recomendaciones del motor reductor del
elevador de cangilones en función de horas de funcionamiento
37
Tabla 10. Despiece Prensa 39
Tabla 11. Despiece Trabatto 45
Tabla 12. Despiece Rotante 47
Tabla 13. Despiece Enfriador 52
Tabla 14. Despiece Elevador de cangilones 53
Tabla 15. Despiece Baypass 54
Tabla 16. Estructura de codificación de Documentos 60
Tabla 17. Lista de Instrucciones de trabajo PCN4 66
Tabla 18. Codificación Instrucciones de trabajo 67

xi
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Estructura organizacional 7
Figura 2. Pilares y principios del TPM 9
Figura 3. Prensa 22
Figura 4. Trabatto 22
Figura 5. Rotante 23
Figura 6. Enfriador 23
Figura 7. Elevador de cangilones 23
Figura 8. Baypass 24
Figura 9. Hoja mil 24
Figura 10. Car/500 24
Figura 11. Ecuaciones de criticidad 26
Figura 12. Criterios para determinación de criticidad 27
Figura 13. Matriz Criticidad 27
Figura 14. Modelo de Mantenimiento proactivo 28
Figura 15. Diagrama Causa-Efecto Prensa 56
Figura 16. Jerarquía de problemas 57
Figura 17. Criticidad de los problemas 57
Figura 18. Clasificación tipo de documento 60
Figura 19. Clasificación unidad responsable 61

xii
RESUMEN
PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PROACTIVO. CASO
EMPRESA MANUFACTURERA DE ALIMENTOS
Autor: Emma Stefania Acevedo Moreno
Tutor Industrial: Ing. Enrique Vásquez
Tutor Académico: Ing. Beatriz Leal
Caracas, Junio de 2012
El presente proyecto industrial tiene como finalidad la elaboración
de la propuesta de un plan de mantenimiento proactivo en la Empresa
manufacturera de alimentos Pastas Capri C.A. de la fábrica ubicada en
Carrizal (Caracas), para la línea de producción nº 4 para la cual se
propondrá un manual de mantenimiento. Para la realización de este trabajo,
se hace necesario un análisis de criticidades de la antigua prensa, así como
el estudio de los manuales de las maquinarias que constituyen la nueva
línea. Utilizando las recomendaciones del fabricante sobre el mantenimiento
adecuado de las máquinas para su mejor funcionamiento, se procede a
realizar las instrucciones de trabajo del mantenimiento correspondiente a las
horas de funcionamiento de la nueva línea de producción.

1
INTRODUCCION
La incorporación de nuevas tecnologías de producción en la
producción de bienes de consumo han sido determinantes para el desarrollo
económico de las naciones. Especialistas en diversas áreas de conocimiento
se unen para ofrecer equipos de alto rendimiento, a costos variables y con
una vida útil productiva garantizada bajo ciertas condiciones.
A la par, muchas mas empresas en el ámbito nacional e internacional
incorporan en sus planes estratégicos proyectos de actualización,
adecuación y remplazo de antiguas maquinarias por otras mas eficaces, con
el objetivo de incrementar la capacidad productiva, mantener o mejorar la
competitividad empresarial y/o abordar mercados potenciales. Sin olvidar la
adecuación de procedimientos regulares para maximizar la inversión
realizada.
Empresas Pastas Capri, C,A, empresa de tradición en los hábitos
alimenticios de la familia venezolana es un ejemplo nacional. Después de su
creación en 1953, la empresa ha venido ocupando lugares privilegiados en la
escala de producción y rendimiento financiero, hasta ocupar hoy día un sitio
importante dentro de las empresas líderes en la fabricación de pastas a
nivel nacional. Actualmente cuenta con dos (02) plantas, una en Caracas y
otra en Barquisimeto.
Como parte de su plan para satisfacer la demanda del país con la mejor
calidad, la empresa ha procedido recientemente a la modernización de su
línea de producción de pasta corta número 04. Ello involucra no solo la
adquisición de maquinarias con tecnología de avanzada sino también la
formación del recuso humano y la adecuación de los procedimientos de

2
mantenimiento proactivo, a partir de las recomendaciones técnicas
provenientes del fabricante.
La propuesta de un plan de mantenimiento proactivo, en un manual que se
detalla en las siguientes páginas, surge de esta modernización y ha sido
elaborado conforme a las técnicas de redacción de informes y metodologías
de investigación vigentes.

3
I. Planteamiento del problema
I.1 Descripción del problema
Pastas Capri C.A es una compañía familiar que se dedica a la
producción de diversas tipos de pastas. Para la elaboración de estas, en la
sede de Carrizal (Caracas), se cuenta en la fábrica con 7 líneas de
producción.
En la actualidad hay un proceso de modernización en las diferentes
líneas de producción. Para la fecha ya se ha implementado un nuevo
sistema en dos líneas de pasta larga y en una de pasta corta. Una de las
etapas de este nuevo sistema es la realización de un plan de mantenimiento
exclusivo para la nueva línea de pasta corta. Este mantenimiento será el
proactivo, el cual consiste en el planeamiento y programación de la
coordinación diaria del trabajo a realizar para que el trabajo preventivo/
predictivo sea el 80% y el trabajo requerido sea el 20%. Este tipo de
mantenimiento es el que la empresa le aplica a las otras líneas de
producción que se encuentran ya en operación.
I.2 Objetivos generales
Elaborar una propuesta de plan de mantenimiento proactivo para
la línea de producción de pasta corta (seccionado para sus distintas etapas).
I.3 Objetivos específicos
1. Dividir la línea en sus sistemas y subsistemas (equipos, maquinas, y
partes).
2. Realizar un análisis de criticidad de los subsistemas que ya han
estado en operación.

4
3. Determinar los problemas de falla o problemas repetitivos de los
subsistemas críticos, mediante el conocimiento de las otras líneas de
producción de pasta corta que se encuentra en operación.
4. Proponer soluciones efectivas al origen de la falla en los equipos
críticos anteriormente identificados para disminuir su recurrencia
I.4 Limitaciones
 Realizar el proyecto en 12 semanas, las cuales serán comprendidas
entre el 26 de marzo del 2012 y el viernes 22 de junio del 2012.
 Ejecutar el proyecto industrial en la planta de Carrizal (Caracas) de la
empresa Pasta Capri C.A.
 Limitar el proyecto industrial en la línea 4 de pastas corta (Prensa –
Enfriamiento).
 Trabajar únicamente en el plan de mantenimiento proactivo de la línea
de producción.
I.5 Descripción de la empresa
I.5.1Reseña histórica de la empresa
La empresa Pastas Capri, C.A , es una compañía que lleva más de
53 años en el mercado de producción de pastas alimenticias, además es
reconocida popularmente como una empresa de tradición familiar, la misma
tiene sus orígenes en el año 1953 como fábrica de pastas.
En sus inicios se ubicaba en la Zona Industrial San Martin,
Caracas, siendo sus fundadores los hermanos Di Maio. Para el año 1955, los
señores Andrés Blas Olivo, Juan Pascual Olivo y Emilio Nobile, quienes
hasta ese momento eran mayoristas de víveres, toman la decisión de
iniciarse en el ramo de las Pastas Alimenticias y comprar dicha fábrica,

5
pasando a ser Olivo Hnos. y Nobile Sucr, C.A. la cual hoy en día, dirigida por
sus sucesores, ha logrado mantenerse a lo largo de su vida industrial con
una gran variedad de pastas de excelente calidad en el mercado
venezolano.
La empresa inicia su funcionamiento en el año 1.953 con una
prensa de pasta larga y corta (Grondona) con capacidad de 250 kg/hora,
con secadores estáticos y con solo unos veinte trabajadores. El volumen de
producción para ese año era de 50.000 kg/mes. Del año 54 al 56 se
introducen 2 prensas de pasta larga y corta (Grondona) incrementando la
capacidad a 650 kg/h. En 1964 se introducen 2 líneas semiautomáticas, una
pasta larga y otra de pasta corta (Grondona) aumentando la capacidad a
1500 kg/h. Posteriormente en 1970-71 se diversifica la producción
introduciendo una línea de pasta nido (Pavan) con capacidad de 150 kg/h. A
partir de 1980 se instalan dos líneas automáticas (Braibanti), una de pasta
larga con capacidad de 2000 kg/h.
Por otra parte, la empresa en el año 1960 comienza la elaboración
de especialidades tales como: pasticho, raviolis, y pasta al huevo la cual se
hacía manualmente. Para 1967 se comienza la producción de raviolis y
pasticho en forma semiautomática con línea Toresani de capacidad 80 kg/h,
para raviolis y una línea toresanio de capacidad 100 kg/h para pasticho la
cual hoy en día produce pasticho normal y el precocido.
Los directivos en Pastas Capri C.A. han confrontado las
necesidades de tecnificación y desarrollo que imponen las circunstancias
industriales y la economía del país, es por esto que se decide trasladar la
sede original de San Martín, Caracas; a los terrenos en Carrizal, Edo.
Miranda; y poco después, se toma la decisión de construir otra planta en
Barquisimeto, en donde se realizan actividades similares de manufactura y

6
administración. En el año 1995 se instaló el molino en la sede de
Barquisimeto el cual permite más autonomía en los planes productivos y en
el cumplimiento de la visión definida. Además se adquiere una nueva
maquinaria que le permite duplicar la producción.
En la actualidad la planta de Barquisimeto cuenta con cinco líneas
de producción en la que se elabora una gran diversidad de formatos de
pastas de excelente calidad, con un promedio mensual de producción de
1.250.000 kg. Pastas Capri C.A. hoy, a sus 59 años, pasó de 20
trabajadores, a más de cuatrocientos entre las sucursales de Barquisimeto,
Maracaibo, Valencia, Barcelona y Carrizal, Casa Matriz; de las máquinas
manuales, han pasado al manejo de maquinarias sofisticadas, comandos
electrónicos, sistemas integrados para el control administrativo y contable.
La reorganización y definición de la estructura administrativa en la cual están
hoy dedicados con entusiasmo y objetividad, encamina a la organización
hacia la permanencia de la productividad, proyectando así, la identidad de
una industria moderna.
I.5.2 Visión de la empresa
“Estamos comprometidos con la innovación tecnológica y gerencial,
la productividad, la rentabilidad, el crecimiento y el desarrollo de nuestro
personal sustentándonos en nuestra ética.”
I.5.3 Misión de la empresa
“Producir y comercializar pastas alimenticias de calidad y variedad
para satisfacción del consumidor.”

7
I.5.4 Estructura organizativa de la empresa
Figura 1. Estructura Organizativa
(Fuente: Pastas Capri C.A., RRHH (2010)).
I.5.5 Descripción del proceso de elaboración de la pasta
Descripción del Proceso de la Línea 4
El proceso de elaboración de la pasta corta de la línea 4, se inicia
con la recepción de la materia prima en silos, que en este caso es la sémola
de trigo durum. Posteriormente, dicha sémola pasa a través de un plansister
(equipo donde se elimina cualquier objeto contaminante sólido, que pudiese
estar contenido en la sémola), para luego ser amasada con agua en una
prensa agregando un tercio de agua por dos tercios de sémola.

8
Proceso de Amasado
El amasado de la sémola se hace en tres partes: 1- un pre-
amasado, donde se hace la mezcla homogénea de agua y sémola, con el fin
de obtener en gluten, 2- un amasado donde se mezcla mejor el gluten, y
3 - otra donde se amasa en un sistema de vacío, el cual tiene como objetivo,
evitar que se formen burbujas internas que disminuyan la durabilidad de la
pasta además de mejorar su aspecto haciéndola brillante.
Una vez amasada la mezcla agua-sémola, esta empieza el proceso
de extrusión por medio del tornillo sin fin, la mezcla toma forma por medio
del empuje que le proporciona éste a través de los insertos de un molde de
bronce, para luego ser cortado por el car/500 (cortador de pasta) con un
cuchillo rotativo cortando el producto con el largo adecuado. Otro sistema
para el corte es la hoja mil, el cual es una maquinaria anexa a la prensa para
la elaboración de lasitos y corbatines (Pasta Troqueladas). Como el producto
tiene ya su forma, pero de consistencia blanda contiene de 40 a 43 % de
humedad relativa, por lo que debe pasar por las diferentes etapas del
secado, el cual le permite reducir la cantidad de agua que éstas tienen sin
deteriorarlas. Para poder ser conservada en buenas condiciones no debe
contener más de un 12,5 % de humedad relativa.
Etapas de Secado
Al salir de la prensa el producto cae sobre la primera maquinaria
del secado, llamado trabatto (1° Presecado). En esta maquina la pasta es
transportada en tres planos vibradores donde la reducción se hace al
extraer el primer porcentaje de humedad por medio de un secado rápido de
inversión térmica, donde la pasta alcanza la máxima temperatura por un
breve tiempo e inmediatamente después, vuelve a perderla, esto la endurece
exteriormente y evitará la deformación durante el secado en sus diferentes
etapas.

9
En la etapa de pre-secado, la pasta debe salir con un porcentaje
entre 18 % y 20 % de humedad relativa, pasando después a la etapa de
secado; estos procesos se realizan en una sola maquina comprendida por 2
rotantes.
La pasta al salir de trabatto es transportada por el levador de
cangilones y esta cae sobre la zaranda de entrada del rotante 1 el cual
realiza el segundo pre-secado. El movimiento rotatorio del primer tambor
permite la distribución uniforme del producto en los sectores de secado. Al
momento de entrar al rotante hay un ventilador que evita variaciones bruscas
de temperatura dentro de la maquina. La maquina cuenta con una lógica
electrónica, capaz de analizar los valores comunicador por las sondas y
según los resultados, ordenar la emisión de más aire precalentado, agua
caliente y la expulsión de aire húmedo. La pasta prosigue su ciclo de forma
helicoidal dentro del rotante 1 hasta alcanzar el final y mediante otra zaranda
entrar al rotante 2, el cual va a realizar el secado, este segundo ciclo es
idéntico al anterior, exceptuando que el rotante 2 es mas largo por lo que la
pasta está durante más tiempo expuesta al calor, para así sacar la humedad
restante. Al finalizar en el rotante 2, otro ventilador sopla aire para mantener
constante las condiciones termihigrometricas dentro de la maquina. La pasta
sale mediante otra zaranda la cual la transporta a otro elevador de
cangilones.
Etapa de Enfriamiento
La etapa final es la del enfriamiento, que representa el punto de
equilibrio de todo el sistema, ya que da al producto una humedad del 12,5%.
El enfriamiento gradual permite que el producto esté estabilizado y
humidificado en la superficie, apto para soportar el salto térmico causado por
la gran reducción de temperatura. La pasta cae sobre una zaranda de
entrada que la lleva a una “cinta transportadora”, donde recibe aire frio,

10
introducido por un ventilador ubicado en la parte superior. Ya fría, pasa a los
silos de almacenamiento temporal para su posterior empaquetado,
enfardado y distribución.

11
II. Marco de referencia
En este capítulo se va a describir brevemente los conceptos y
teorías fundamentales que serán utilizados para elaborar el manual de
mantenimiento.
II.1 Mantenimiento
La European Federation of National Maintenance Societies define
mantenimiento como: todas las acciones que tienen como objetivo mantener
un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna
función requerida.1
El mantenimiento tiene sus orígenes desde el principio de la
humanidad, debido a que siempre ha existido la necesidad de reparar y
mantener los equipos, desde herramientas rudimentarias o aparatos. Para
esta época solo se realizaba mantenimiento cuando el equipo presentaba
fallas que lo hacían imposible seguir usando el equipo. A esto se le llamaba
“mantenimiento de ruptura o reactivo”
Para mediados del siglo XVIII y principios del siglo XIX se lleva a
cabo la revolución industrial, en la cual el trabajo manual es remplazado por
la industrialización y la manufactura. Luego de la primera guerra mundial, las
demandas de producción en masa aumentan y las empresas se ven en la
necesidad de crear un programa mínimo de producción y de tener
maquinaria que pudiera cumplir este programa. Con el tiempo, surge la
necesidad de realizar reparaciones a las maquinarias para que continuaran
con su funcionamiento. Hasta ese momento solo se le realizaba
mantenimiento a las maquinas cuando éstas presentaban fallas por lo que el
proceso de mantenimiento, tenia importancia secundaria y no era realizado
por personal especializado. No fue si no hasta 1950 que un grupo de
1
Fuente. What does EFNMS stand for? (http://www.efnms.org/What-EFNMS-stands-for/m13l2/What-EFNMS-
standsfor.html) , EFNMS (en inglés)

12
japoneses introdujeron un nuevo concepto de mantenimiento denominado
“mantenimiento preventivo”, el cual consistía en seguir las recomendaciones
de los fabricantes para el cuidado del equipo. Para esta época las industrias
notaron que el tiempo de parada de la producción para diagnosticar la falla,
era mayor que el tiempo en hacer la reparación, y es aquí cuando se
introduce el concepto de “Ingeniería de Mantenimiento” Walter R. Calisaya (2005),
este funcionaba como un órgano que asesoraba al personal de producción.
Para 1960 las necesidades de los productores cambiaron y se introduce el
concepto de “mantenimiento productivo”, este se basaba en la máxima
eficiencia de la máquina y en prolongar su vida útil. Se considera la
confiabilidad de la maquina, haciendo que el personal de mantenimiento
tuviera mayores conocimientos y responsabilidades, y se cambia el concepto
de “Ingeniería de mantenimiento” por “Ingeniería de la planta”. Finalmente
para la década de los 70’s, la globalización del mercado genera mayores
necesidades y exigencias en las actividades de producción, creando los
conceptos de “Clase mundial” y “Mantenimiento productivo total” (TPM por
sus siglas en ingles “Total productive maintenance”), este se mantiene hasta
el día siendo un concepto dinámico que involucra a todos los miembros de la
organización hacia la optimización y mejoramiento continuo de la
maquinaria. [Historia y evolución del mantenimiento por tpmonline.com (25/08/11)]. Este se basa en
4 principios fundamentales: (Prof. Leal)
 satisfacción del cliente
 dominio de los procesos y sistemas de producción,
 implicar a personas a través del mantenimiento autónomo
 y el aprendizaje y la mejora contínua.

13
Tabla 1. Generación del mantenimiento – Evolución.
(Fuente: Walter R. Calisaya (2005)
En la tabla 1 se observa como el mantenimiento ha evolucionado
mientras la tecnología avanza. Actualmente, se van desarrollando nuevas
tecnologías mas rápidamente, esto trae como consecuencia que el personal
encargado tenga mayor y mejor preparación. En la actualidad la industria
mecánica ha trabajado en conjunto con la electrónica y la automatización de
las máquinas, siendo cada vez más complejos los procesos de
mantenimiento de las mismas.

14
II.1.1Programas del mantenimiento
El mantenimiento se puede dividir en 4 tipos:
o Mantenimiento Correctivo
o Mantenimiento Preventivo
o Mantenimiento Predictivo
o Mantenimiento Proactivo
II.1.1.1 Mantenimiento Correctivo
Como su nombre lo indica este mantenimiento solo se realiza para
hacer la corrección de una falla, de esta forma la maquina opera
continuamente hasta que presenta una falla; o se puede hacer
mantenimiento programado para corregir una falla. Una vez que presente la
falla es que se realiza el mantenimiento, de lo contrario no se realiza y se
espera a que falle.
El tiempo de parada de la producción aumenta en este tipo de
mantenimiento, esto debido que al presentarse una falla la maquina, se debe
ubicar el fallo, una vez realizado este paso es que se procede a repararla,
esto trae como consecuencia el aumento del tiempo de parada.
Adicionalmente el costo de este mantenimiento es mayor, debido que la
falla de una pieza implica la compra de una nueva, también se debe
considerar que al trabajar la maquinaria con la pieza dañada, esta pudo
haber causado daños en otras piezas de la máquina.
Las desventajas de adoptar este mantenimiento son:
 Paradas inesperadas en la producción

15
 Afecta la productividad, debido a que los procesos siguientes no
podrán ser realizados debido a la espera de la corrección
 Falta de recursos económicos para la comprar inmediata de
repuestos debido a que estos no están en el presupuesto
 No se puede predecir el tiempo en que la producción estará parada
debido a la falla.
II.1.1.2 Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo o mantenimiento planificado tiene
orígenes en los años 60’s cuando las empresas comienzan a considerar las
recomendaciones del fabricante para el buen funcionamiento de los equipos.
De esta forma las empresas empiezan realizar actividades de mantenimiento
antes que se produzca alguna falla en la maquina.
La finalidad de este tipo de mantenimiento es la de encontrar y
reparar los problemas menores, antes que estos provoquen una falla. El
destino de éste es alargar la vida de los equipos mediante revisiones
periódicas y reparaciones que aseguren el buen funcionamiento. A diferencia
del mantenimiento correctivo, éste se realiza en equipos en funcionamiento
que aun no se han parado por falla, buscando evitar esa situación.
Éste mantenimiento se planifica por recomendaciones del
fabricante en los manuales que ayudan a que el equipo tenga un buen
funcionamiento. También el personal encargado de operar la maquina, al
tener gran familiaridad con ella, detecta las fallas en la etapa inicial y así se
logra reparar en un momento oportuno.
Las actividades comunes de revisión en un mantenimiento preventivo son:
o Limpieza
o Ajuste
o Calibración

16
o Lubricación
o Análisis
Estas actividades deben llevarse a cabo periódicamente, para así
poder encontrar una falla en su etapa inicial, disminuir las consecuencias y
daños, y así asegurar el buen funcionamiento del equipo.
Para las ventajas y desventajas de este tipo de mantenimiento
véase la tabla 2.
Ventajas Desventajas
 El mantenimiento se realiza en las horas de
parada del equipo.
 Se pueden cambiar componentes que luego
del desmontaje se dan cuenta que no han
agotado su vida de trabajo.
 Mayor duración de los equipos, confiabilidad
de los mismos.
 El costo del mantenimiento puede elevarse
debido a las frecuentes intervenciones a la
maquina en busca de futuras fallas.
 Encuentra fallas en su momento inicial,
evitando el paro forzado del equipo por algún
error de funcionamiento.

Tabla.2 Ventajas VS. Desventajas Mantenimiento preventivo
Fuente: Elaboración propia
II.1.1.3 Mantenimiento predictivo
Este mantenimiento engloba el estudio de los otros dos tipos de
mantenimiento anteriormente mencionados. Consiste en determinar una
futura falla y en el momento que va a fallar mediante análisis no destructivos
como son los análisis de aceites, medidas de vibración y temperatura entre
otros, de esta forma se alarga la vida del componente a reparar antes que
falle y el tiempo de parada por reparación es menor, ya que se planifica
realizar esta reparación en una parada programada de la maquina.

17
Este mantenimiento representa un problema inicial al momento de
implementarlo, debido a que se debe formar a los que trabajaran con él, para
poder realizar los análisis y en los costos de los equipos que se necesitan
para la realización de estos. Pero las ventajas de utilizar este método son
mayores:
 Reduce los tiempos de parada.
 Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
 Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
 Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no
implique el desarrollo de un fallo imprevisto.
 Toma de decisiones sobre la parada de una línea de
máquinas en momentos críticos.
 Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para
ser utilizada por el mantenimiento correctivo.
 Facilita el análisis de las averías.
II.1.1.4 Mantenimiento proactivo
El mantenimiento proactivo busca crear solidaridad, colaboración,
iniciativa propia y trabajo en equipo en la empresa en que se implemente, de
esta forma todos los miembros de la empresa, junta directiva, técnicos,
profesionales y ejecutivos estarán relacionados directa o indirectamente en
el mantenimiento, y conscientes de las actividades que se realizan en esta
área. Esto trae como consecuencia que cada miembro actúe con el
conocimiento de la prioridad que el mantenimiento implica.
Este mantenimiento busca hacer el análisis causa – raíz, el cual se
basa en descubrir porque algo falla o puede fallar. De esta forma no solo se
estima el tiempo en que algo falla, si no se descubre porque falla para luego

18
atacar la causa principal. Este programa resalta la realidad que cuando hay
una falla, solo se busca de cambiar lo que falló, asumiendo que falla por si
sola, pero la verdad es que ésta presenta falla por mala operación,
descuidos, sobrecarga, contaminación, exceso de vibraciones, falta de
lubricación entre otras cosas. Si logramos eliminar la causa, la falla se
postergará.
El mantenimiento proactivo esta basado en tres principios Widman, R (1/10/2004):
 Mejorar los procedimientos antes de que causen fallas
 Evitar paradas del equipo para mantenimiento correctivo
 Aumentar el intervalo entre intervalos para mantenimiento
preventivo.
II.1.1.5 Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Esta filosofía de mantenimiento se enfoca en la eliminación de
pérdidas asociadas con paros, calidad y costos en los procesos de
producción industrial. Buscando la agrupación de toda la cadena productiva
con miras a cumplir objetivos específicos y cuantificables. Uno de los
objetivos que se busca cumplir en el TPM es la reducción de las pérdidas.
El TPM tiene como fin, involucrar los niveles más bajos de la
cadena productiva, buscando que estos se den cuenta que tan importante es
el proceso y como sus esfuerzos llevan al cumplimiento de las metas. Como
consecuencia se integran todas las áreas de la empresa desde el nivel más
bajo hasta la gerencia o ramas administrativas.

19
Los objetivos del TPM, son lograr una fuerte mejora en la
Seguridad y el Medio Ambiente a través de un excelente estado de los
equipos productivos; eliminar las Pérdidas Principales que afectan los
Sistemas Productivos, a través de la implementación de un Sistema de
Gestión – MPT mejorando la Calidad y disminuyendo el Costo de los
productos; y como consecuencia
lograr Cero Defectos, Cero Fallas,
Cero Accidentes y Cero
Contaminación.
Debido a que el TPM se
sustenta de los miembros de la
empresa, este se basa en 9
principios. Véase Figura 2
Figura. 2 Pilares y principios del TPM
Fuente: www.rincondelvago.com, camión minero
II.1.1.5.1 Las 5s Licencia Creative Atribución Compartir igual 3.0 (7/5/2012).
Las 5S son un método de gestión japonesa originado en los años
60’s en Toyota, esta técnica es denominada de esta manera gracias a la
primera letra en japonés de cada una de sus cinco fases. Esta metodología
pretende reducir los costos por pérdidas de tiempo y energía, mejorar la
calidad de la producción, minimizar los riesgos de accidentes o sanitarios,
incrementar la seguridad industrial y mejorar las condiciones de trabajo al
igual que elevar la moral del personal.

20
Términos de las 5s.
1. Significado: Seiri (Japonés) / Clasificar (Español) Definición: Separar
innecesarios Pretende: Eliminar lo innecesario en el espacio de
trabajo.
2. Significado: Seiton (Japonés) / Ordenar (Español) Definición: Situar
Necesarios Pretende: Organizar adecuadamente los elementos a usar
en el espacio de trabajo.
3. Significado: Seisō (Japonés) / Limpiar (Español) Definición: Eliminar
Suciedad Pretende: Un lugar limpio no es el que más se limpia sino el
que menos se ensucia.
4. Significado: Seiketsu (Japonés) / Estandarizar (Español) Definición:
Señalizar anomalías Pretende: Detectar situaciones irregulares o
anómalas, mediante normas sencillas y visibles.
5. Significado: Shitsuke (Japonés) / Entrenamiento y autodisciplina
(Español) Definición: Mejorar continuamente Pretende: Trabajar
permanentemente de acuerdo con las normas establecidas.
II.1.2 Análisis Causa Raíz (ARC) INGECON (2009).
El análisis causa raíz es una metodología que permite de forma
sistemática, identificar las causas raíces primarias de los problemas, para
luego aplicar correctivos (soluciones) que las eliminen de forma definitiva.
Beneficios de la técnica de ARC:
o Ayuda a identificar problemas creando un panorama único
basado en hechos.
o Mejora la fiabilidad de los procesos a través del análisis de
incidentes e identificación de causas sistemáticas comunes.

21
o Mejora la eficiencia de los procesos debido a la prevención de
fallas.
o Reduce los costos de reparación y penalización al ser
identificados y corregidos los modos de falla crónicos.
o Reduce la exposición al riesgo por seguridad y ambiente del
personal al disminuir el número de fallas de alto impacto.
o Amplia el acceso corporativo a la información producidas por
los análisis de fallas, mejorando la comunicación de las
lecciones aprendidas ente las distintas localidades.
II.1.3 Análisis de Criticidad INGECON (2009).
Este análisis es una metodología que permite jerarquizar
sistemas, instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin
de optimar el proceso de asignación de recursos (económicos, humanos y
técnicos).
Pasos para realizar un Análisis de Criticidad:
 Definir un alcance y propósito para el análisis.
 Establecer Criterios de importancia.
 Seleccionar un método de evaluación para jerarquizar los sistemas
seleccionados.
II.2 Equipos
La línea de producción está conformada por varios equipos que
trabajando en conjunto realizan el procedimiento necesario para la
elaboración del producto.

22
II.2.1 Prensa
La prensa es el sistema principal del
proceso, esta se encarga del amasado y de darle
forma a la pasta. Esta es marca Braibanti, modelo
Cobra 800. Cuenta con 2 tinas amasadoras, una
tina que amasa al vacío y un tornillo extrusor.
Figura 3. Prensa.
Fuente: Elaboración Propia.
II.2.2 Trabatto
El Trabatto es el sistema encargado de
realizar el primer presecado del producto, donde se
realiza la mayor extracción de humedad. Este es
marca AXOR, modelo Trabato TMV 3P Bastidor 800
– 1000 Kg/h -60Hz. Este esta compuesto por 3
planos vibrantes, 3 vibradores marca Visam
modelos SPV/SPX 8 poleas 750rpm 50Hz, un
ventilador extracción, 4 ventiladores de enfriado y 2 serpentinas por donde
circula el agua caliente.
II.2.3 Rotante
El rotante al igual que el trabatto es
marca AXOR, y su modelo es el ROTAXOR
24/6+24/8 A-C. Este esta compuesto por 2
rotantes, el primero mas pequeño, que realizan
el presecado y el secado respectivamente del
producto. Este proceso se realiza mediante
ventiladores y serpentinas con agua caliente que
secan el producto retirándoles la humedad.
Entre cada rotante se encuentra una zaranda
encargada de trasportar el producto de un rotante al otro.
Figura 4. Trabatto.
Figura 5. Rotante.
Fuente: Elaboración Propia

23
II.2.4 Enfriador
El enfriador como su
nombre lo dice es el encargado de enfriar
el producto una vez que se ha llevado al
porcentaje de humedad deseado. Este
equipo es marca AXOR y el modelo es
ENFRIADOR CAW-1P 1000Kg/h. Este
equipo introduce el producto en una cinta
transportadora que en la parte superior
tiene un ventilador que le proporciona al
producto el aire adecuado para enfriarlo.
II.2.5 Elevador de cangilones
Este sistema es el encargado de
transportar el producto de un sistema al otro.
Esto se realiza mediante canastas giratorias
que recolectan el producto para luego dejarlo
caer en el siguiente sistema. Esta maquina es
marca CUSINATO y su modelo es el
ELEVADOR DE CANGILONES CH400 ¾.
II.2.6 Baypass
Este sistema se encarga de la
distribución de agua caliente y fría a los otros sistemas
(trabatto, rotante y enfriador). Esta maquina es marca
AXOR modelo GRUPPO DI DISTRIBUZIONE PER
ACQUA CALDA IN 3 ZONE CON ADDIZIONALE. Figura8. Baypass.
Fuente: Elaboración Propia.
Figura 6. Enfriador.
Fuente Elaboración Propia.
Figura 7. Elevador de cangilones.

24
II.2.7 Hoja Mil (Troqueladora)
La hoja mil o mejor conocida como la
troqueladora es una maquina anexa a la
prensa que se utiliza para la elaboración de
pastas modelo lasito o corbatín.
Figura 9. Hoja mil.
II.2.8 Car/500 (Cortadora de pasta)
El car/500 es el cortador de la pasta, este
también se anexa a la prensa para que luego que
salgan de los moldes ésta corte la pasta del largo
deseado.
Figura 10. Car/500.

25
III. Marco Metodológico
En este capitulo se explicará el proceso necesario para la
realización del manual de mantenimiento proactivo de la línea de producción.
III.1 Revisión Bibliográfica de las teorías.
Explicación de las teorías utilizadas para el levantamiento de
información y los estudios realizados.
III.1.1 Modelo de criticidad. INGECON (2009).
Este modelo es una metodología que permite jerarquizar sistemas,
instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin de
optimizar el proceso de asignación de recursos (económicos, humanos y
técnicos.)
Para poder realizar el análisis de criticidad se debe realizar:
 Definir alcance y propósito del análisis
 Establecer criterios de importancia
 Selección de un método de evaluación para jerarquizar los
sistemas escogidos.

26
Los criterios comúnmente utilizados:
o Seguridad
o Ambiente
o Producción
o Costes (operaciones y mantenimiento)
o Frecuencia de fallas
o Tiempo promedio para reparar
El análisis de criticidad se realiza de forma cualitativa. Este se lleva
a cabo mediante las siguientes ecuaciones. Véase la figura 11
Riesgo = Frecuencia x Consecuencia
Consecuencia= [(Impacto Operacional x Flexibilidad) + Costes Mtto.+ Impacto SHA]
Figura 11. Ecuaciones de Criticidad.
Fuente: elaboración propia
La ponderación utilizada en la empresa para estos factores se
obtiene de un trabajo presentado por INGECON en la empresa, el cual
explica las técnicas de análisis causa raíz. Véase las figuras 12 y 13

27
Figura 12: Criterios para la determinación de criticidad.
Fuente: INGECON (2009).
Figura 13: Matriz de criticidad.
Fuente: INGECON (2009).

28
III.1.2 Modelo de Mantenimiento Proactivo.
El mantenimiento proactivo busca unir el mantenimiento preventivo
con el correctivo con una proporcionalidad de 80% y 20% respectivamente.
En la figura 14 se describe como es el modelo del mantenimiento proactivo
que se sigue para la elaboración del manual de mantenimiento. Véase la
figura 14
Figura 14. Modelo de Mantenimiento Proactivo.
Fuente: Cargill, (s.f)

29
III.2 Levantamiento de la Información técnica existente en la empresa.
Para la recolección de información necesaria para la elaboración
del manual, se tomaron en consideración varios aspectos, tales como: 1.las
recomendaciones de los fabricantes sobre el mantenimiento que se le debe
brindar a cada maquinaria para su buen funcionamiento, 2.los registros de
mantenimiento antes realizados al sistema que ya había estado en
funcionamiento; y la realización de un despiece de la línea para así poder
visualizar los sistemas y subsistemas existentes en la línea.
III.2.1 Recomendaciones del fabricante de las maquinas.
Para la recolección de las recomendaciones se dividió la línea de
producción en las diferentes maquinas que la constituyen, de este modo
cada cuadro muestra las recomendaciones que da el fabricante en cada
manual para su respectiva maquinaria. Este cuadro se dividió en tareas a
realizar y en la frecuencia que se deben hacer, en función de las horas de
funcionamiento de la maquina.
Las Máquinas que se les recolectaron las recomendaciones del fabricante
son:
o Prensa.
o Vibradores.
o Trabatto.
o Rotante.
o Enfriador.
o Elevador de cangilones.
o Motor reductor del elevador de cangilones.

30
III.2.1.1 Tabla de recomendaciones Prensa
Tabla 3: Cuadro de recomendaciones de mantenimiento de la prensa en función de horas de funcionamiento.
Maquina
Tarea a realizar antes de
Iniciar la producción
Tarea a realizar
Frecuencia en Horas
24 100 300 600 1000 1500 2000 4000 8000 10000
Prensa
*Chequeo nivel aceite reductor
sinfín (rotalub EP-150)
*Chequeo nivel aceite reductor
sinfín (rotalub EP-150)
X
*Comprobación del estado del
aceite anterior sacando un poco
X
Comprobación que el bombeo del
aceite sea el correcto.
*Comprobación que el bombeo
del aceite sea el correcto.
X
*Revisión del estado de las
correas de comando del reductor.
*Revisión del estado de las
correas de comando del
reductor.
X
*Chequeo nivel de aceite del
reductor de la amasadora (Rotalub
EP-150)
reductor de la amasadora
(Rotalub EP-150)
X
*Limpiar y desmontar tapas
sobre la válvula de la
amasadora bajo vacío.
X
reductor de la amasadora bajo
vacío (Rotalub EP-220)
reductor de la amasadora bajo
vacío (Rotalub EP-220)
X

31
III.2.1.2 Tabla de recomendaciones de los Vibradores
Tabla 4: Cuadro de recomendaciones de mantenimiento de los vibradores en función de horas de funcionamiento.
Maquina
Tarea a realizar
Frecuencia en Horas
24 100 300 600 1000 1500 2000 4000 8000 10000
Vibradores
*Revisar la alimentación de
energía del vibrador. Que
sea el correcto.
*Cambio de aceite (Bechem
berutox FB-22) VIBRADOR
TRABATO
X
*Revisar los niveles de
aceite del vibrador. Que
sea el adecuado y no
tengo exceso.
*Cambio de aceite (Bechem
berutox FB-22) VIBRADOR
ZARANDAS
X
*Revisar que la
temperatura de donde se
encuentra el vibrador sea
la adecuada. (-20°C-40°C)

32
III.2.1.3 Tabla de recomendaciones del trabatto
Tabla 5: Cuadro de recomendaciones de mantenimiento del trabatto en función de horas de funcionamiento.
Maquina
Tarea a realizar
Frecuencia en Horas
24 100 300 600 1000 1500 2000 4000 8000 10000
Trabatto
*Apriete de los pernos de los
bastidores vibrantes
X X X
*Apriete de los pernos de la
estructura
X
*Engrase motores del
ventilador.
X

33
III.2.1.4 Tabla de recomendaciones del rotante
Tabla 6: Cuadro de recomendaciones de mantenimiento del rotante en función de horas de funcionamiento.
Maquina
Tarea a realizar
Frecuencia en Horas
24 100 300 600 1000 1500 2000 4000 8000 10000
Rotante
*Revisar control de aceite de
los moteorreductores
X
*Engrasar los cojinetes
(MICROLUBE GL 261)
X
*Apriete de las abrazaderas
del tambor
X
*Control de la descarga de
condesado del recambio de
aire
X
*Apriete de los pernos de la
estructura
X X
*Control de apriete de los
paneles laterales.
X
*Engrase motores eléctricos
de la ventilación
(KLUBERQUIET BQH 72-102)
x
*Cambio de aceite del motor
reductor.
X

34
III.2.1.5 Tabla de recomendaciones del enfriador
Tabla 7: Cuadro de recomendaciones de mantenimiento del enfriador en función de horas de funcionamiento.
Maquina
Tarea a realizar
Frecuencia en Horas
24 100 300 600 1000 1500 2000 4000 8000 10000
Enfriador
*Verificar que la tensión de la
cinta sea la adecuada.
X
*Control de la descarga de
condesado de la central de
enfriamiento.
X
*Controlar los filtro de la
central de enfriamiento
X
*Verificar el nivel de aceite en
los moteorreductores
x
*Engrasar los cojinetes
(KLUBER LUB NH1 11-222)
x
*Cambio de aceite de los moto
reductores
X

35
III.2.1.6 Tabla de recomendaciones del elevador de cangilones.
Tabla 8: Cuadro de recomendaciones de mantenimiento del elevador de cangilones en función de horas de funcionamiento.
Maquina
Tarea a realizar
antes de Iniciar la
producción
Tarea a realizar
Frecuencia en Horas
24 100 300 600 1000 1500 2000 4000 8000 10000
Elevador
de
cangilones
*Cambio de aceite del reductor X X
*Engrasar los soportes del cojinete
de los engrasadores (SKF LGMT2)
X
*Controlar el nivel de aceite y si es
necesario rellenar
X
*Controlar el desgaste de los
cilindros de plástico en los sistemas
de descarga neumáticos
X
*Controlar la posición del tensor. Si
esta en posición de máx. Tensión
darle 12 pasos a la cadena.
X
*Desmontar las protecciones y pasar
con un chorro de aire comprimido
por toda la maquina
X
*Sustituir el aceite del reductor y
lavar muy bien el interior
X

36
*controlar la tensión de la cadena de
transmisión del movimiento y las
coronas dentadas, si la cadena y las
coronas presenta seños de desgaste
sustituirlas.
X
*Realizar una revisión total de la
máquina, sustituir todas las de
consumo. (desgaste por fricción)
X
*Limpieza de las partes con alcohol
metílico o solvente para alimentos.
NO USAR AGUA.
X

37
III.2.1.7 Tabla de recomendaciones del motor reductor del elevador de cangilones
Tabla 9: Cuadro de recomendaciones de mantenimiento del motor reductor del elevador de cangilones en función de horas de funcionamiento.
Maquina
Tarea a realizar antes
de Iniciar la
producción
Tarea a realizar
Frecuencia en Horas
24 100 300 600
100
0
150
0
200
0
400
0
800
0
1000
0
Motor
reductor del
elevador de
cangilones
*Limpiar la unidad de
accionamiento
X
*comprobar que la
red de la tapa del
ventilador de motorre -
ductores no está
obstruido por las
partículas de polvo
*comprobar que la red de la tapa
del
ventilador de motorreductores no
está obstruido por las
partículas de polvo
X

38
III.2.2 Despiece de las Maquinas.
Como primer objetivo para poder realizar el manual se debe conocer
todo lo que compone a cada máquina, por lo que se debe realizar un
despiece de cada una, para así al momento de elaborar el trabajo se tenga
conocimiento de a que se le debe hacer mantenimiento.
Para la realización de este punto se procedió a elaborar un despiece
de las máquinas mediante la notación de:
o Sistemas
o Sub-sistemas
o Máquinas
o Equipos
o Partes
Una vez realizado este despiece se puede observar mejor cuales
son los elementos a realizar mantenimiento. Este mismo se realizó en hojas
de Excel uno para cada sistema, dividiendo la línea en los siguientes
sistemas.
o Prensa
o Trabatto
o Rotante
o Enfriador
o Elevador de cangilones
o Baypass

39
III.2.2.1 Despiece de la Prensa
Tabla 10. Despiece de la Prensa
Sistema Sub-sistema Equipo Mecanismo Parte
Prensa
Dosificador
agua -harina
Dispensador
Espaciador
impulsor
soporte
deflector
estabilizador
junta
manilla
cojinete
anillo de cierre
anillo de seguridad
tornillo
lengüeta
pasador
Regulador
cojinete
cadena
tornillo
tuerca de seguridad
arandela
chaveta
engranaje
perno
rodillo
resorte
pasador
anillo de regulación
espaciador
anillo gradual

40
Prensa Preamasadora
Eje amasador
perno
tensor
resorte
casquillo
injerto
resorte
Espaciador
soporte
engranaje doble
engranaje
palanca de seguridad
manilla
Carter
cojinete
anillos
lengüeta
cadena doble paso
tornillo
tuerca
arandela
Tina Preamasadora
soporte
espaciador
engranaje
paletas
brida
cojinete
anillo
lengüeta
cadena
tornillo
pasador cónico
perno
leva
palanca

41
Prensa Amasadora doble
caja reductora
engranaje
Piñón
resorte
perno
embrague
palanca
polea
brida
cojinete
anillo
lengüeta
tornillo
tuerca
cinturón
pasador
eje
cadena
patín
arandela
Tina Amasadora
doble
paletas
brida
soporte
eje
levas
perno
barra
Espaciador
anillo
tornillo
pasador

42
Prensa Capsulismo
tapón
soporte
cojinete
junta
eje
rotor
cilindro
resorte
leva
cojinete
anillo
lengüeta
tornillo
pasador
caja reductora
soporte
engranaje
Piñón
tubo
espaciador
bloqueador
tapón
eje
acoplamiento
cojinete
anillo
lengüeta
tornillo

43
Prensa
Amasadora
bajo vacío
caja reductora
Piñón
soporte
polea
cojinete
anillo
lengüeta
tornillo
eje
engranaje
espaciador
palanca
empate
perno
resorte
tuerca
tina amasadora
bajo vacío
cojinete
Anillo
junta
tornillo
Arandela
Nipe
Vacuometro
Filtro
Unión
espaciador
soporte
Eje
Tina
bisagra
perno
paletas
junta

44
Prensa Extrusor tornillo sin fin
caja reductora
tornillo
tapón de goma
tuerca
arandela
lengüeta
anillo
Carter
palanca
soporte
junta
perno
tensor
polea
rodillo
circuito
lubricación
Unión
Tapón
junta
tornillo
tubo
bomba aceite
eje
Espaciador
arandela
tapón
resorte
Piñón
tornillo
lengüeta
cojinete
anillo
cilindro y tornillo
engranaje
eje
Espaciador
soporte
resorte
cojinete
anillo
lengüeta
tornillo

45
Prensa Parando/grúa
Polea
Polipasto
Engranes
Cadena
Viga
III.2.2.2 Despiece del Trabatto
Tabla 11. Despiece del trabatto
Trabatto
Sistema de
vibración
Vibrador Visam
SPV 2.8 D
Motor
Bandeja de
transporte
Bridas
resortes
Arandelas
Estator
Cojinetes
rotor
espaciadores
peso
tapón de goma
anillo de retención
de grasa
ojete
anillo de seguridad
remache
Juntas
bastidores

46
Trabatto
Sistema de
ventilación
Ventiladores Motor
aspas
rodamiento
rotor
Carter
Estator
Partición de
ventilación
eje
Trabatto
Sistema hidráulico
de calentamiento
Serpentinas
Tubería de descarga
Tubería de retorno
Juntas
Válvula de flujo
Rondanas
Trabatto
Sistema extracción
de aire
Ventiladores
Motor
MA90S4
Túnel de entrada de
aire
Estator
aspas
rotor
rodamiento
Adaptador de salida
a tubería

47
III.2.2.3 Despiece del Rotante
Tabla 12. Despiece del rotante
Rotante
Sistema
intercambiador
de aire
Ventilador
FS286/4P5ARD
Motor MA90S4
Mecanismo de
válvulas
Actuador giratorio
Válvula de flujo
baterías
Ventilador
FS256/4P5ARD
Motor MA80A4
Mecanismo de
válvulas
Actuador giratorio
Válvula de flujo
baterías
Ventilador
FS286/4P5SRD
Motor MA90S4
Mecanismo de
válvulas
Actuador giratorio
Válvula de flujo
baterías
Rotante
sistema de
ventilación
Ventilador Motor MA100-lb4
Rodete EL-
635/G4X(RD)
Rodete EL-
635/G4X(LG)

48
Rotante
Tambores
giratorios
Tambor 24/6
juntas
patín
tolva
arandelas
guia soporte
soportes
Espaciadores
bandas
tuercas
tornillos
uniones
refuerzos
Tambor 24/8
juntas
patín
tolva
arandelas
guia soporte
soportes
Espaciadores
bandas
tuercas
tornillos
uniones
refuerzos

49
Rotante Motorización Tambor 24/6
bujes
tapón
soportes
eje
anillo
goma
termoplástica
lengüeta
arandela
tubo de cobre
cojinetes
apoyo
Carter
Motor reductor
KA77 R37 AM71
Válvula
aspas
rodamiento
rotor
Carter
Estator
Partición de
ventilación
eje

50
Rotante Motorización Tambor 24/8
bujes
tapón
soportes
eje
anillo
goma
termoplástica
lengüeta
arandela
tubo de cobre
cojinetes
apoyo
Carter
Motor reductor
KA77 R37 AM71
Válvula
aspas
rodamiento
rotor
Carter
Estator
Partición de
ventilación
eje

51
Rotante Presurizadores
Ventilador
FS286/2P5ARD
Motor
MA132SA2
Válvula
aspas
rodamiento
rotor
Carter
Estator
Partición de
ventilación
eje
Rotante
Grupo de
transporte
Vibrador Visam
SPV 1.1C
Motor
Arandela de
seguridad
Estator
eje del rotor
caja cojinetes
rotor
cojinetes
bloqueador
térmico
pesos
tapón de goma
ojete
anillo de seguridad
remache
tornillos
arandelas
anillo de junta
Resorte
Rotante
sistema
hidráulico
Batería
Juntas
Mangueras
Válvulas

52
III.2.2.4 Despiece Enfriador
Tabla 13. Despiece del enfriador
Enfriador
Grupo de
enfriamiento
Ventilador
COMEFRI
aspas
rodamiento
rotor
Carter
Estator
Partición de
ventilación
eje
Sonda
Manómetro
Termómetro
Válvula de mariposa
Motor MA71-A6
rodamiento
Carter
eje
rotor
Cinta
transportadora
Eje
Motorizado
Rodillo
reductor
Acoplamiento
Soporte
Lengüeta
Separador
Alfombra con
rodillo de
control neutro
eje de
rotación
Tensor
soporte
Control de rotación
sensor inductivo

53
Enfriador Grupo de descarga
Vibrador
Visam SPV
1.1C
Motor
rotor
cojinetes
bloqueador térmico
pesos
tapón de goma
ojete
anillo de seguridad
remache
tornillos
arandelas
anillo de junta
Resorte
III.2.2.5 Despiece del Elevador de cangilones
Tabla 14. Despiece del Elevador de cangilones
Elevador de
cangilones
Protecciones
tolva
tubo vertical
cadena
válvula neumática
Extensiones
Probadores
Motor Reductor motor
Caja de cambio
tapón
rotor
rodamiento
Carter
eje

54
III.2.2.6 Despiece del sistema de Baypass
Tabla 15. Despiece del sistema de Baypass
Baypass
Filtros
Manómetro
termómetro
rondana
brida
tornillo
Válvula
Juntas
grupo regulación
de válvula
Bomba
ETALINE 40-
160/054 KSB
Juntas
rondana
tornillo
válvula de flujo
Válvula neumática
Bomba Adicional
Bomba
ETALINE 40-
160/054 KSB
Anillo
Conector
electroválvula
Juntas
silenciador
válvula de flujo
válvula de globo
rondana
tuerca
arandela
tornillo
boquilla

55
III.2.3 Análisis de Criticidad
El análisis de criticidad se realiza en el sistema que ya ha estado
en operación, en este caso la prensa; este seria el segundo objetivo para la
realización del proyecto. Para la realización de este análisis se recopilaron
todos los reportes de mantenimientos, preventivos y correctivos, que se le
han hecho a la prensa.
Estos registros no son continuos debido que empiezan en 2002 y la
prensa tiene en operación desde antes de esta fecha. Los registros llegan
hasta el 2003 donde da un salto al 2005. Durante ese año se encuentran los
registros y nuevamente da un salto al 2008; esto debido a que la empresa no
realizo mantenimientos en los años 2006 y 2007.
Para la elaboración del análisis se realizó primero un diagrama
causa raíz el cual explica las posibles causas de parada de la prensa.
Según el diagrama causa raíz (figura 15) las causas de falla de la
amasadora bajo vacío son:
o Falla en el rotor
Rodamiento malo
o Falla en las cuchillas raspadoras
Se rompieron las cuchillas
o Sémola pegada a las paredes
Falta de lubricación
o Eje de transmisión
Rodamiento malo.

56
Diagrama causa-efecto de la prensa
Figura 15. Diagrama Causa-Efecto prensa
Fuente Elaboración propia
Falla
Amasadora
Falla Motor
Rodamientos
Gastados
Aspas
Caja de
transmisión
Punta de eje
(rectificar acoples)
Falla de la
prensa.
Falla tornillo sin
fin
Falla
Moto
r
Se tranca
Falla del Capsulismo
Rotor
Rodamientos
Cuchillas
Raspadoras
Falta de
lubricación
Rotas
Eje de transmisión
Sémola pegada
a las paredes
capsulismo
Lubricación
Rodamientos

57
III.2.3.1 Definición y jerarquía de los problemas
Una vez realizado el diagrama causa-raíz los problemas que causan
la parada de la prensa se colocan en un cuadro y se le asignan valores
según la ponderación de la figura 12.
Tabla 16. Jerarquía de los problemas
Fuente elaboración Propia
Una vez realizado la tabla de jerarquización de problemas se realiza
otra tabla que nos indica cual problema es crítico.
Tabla 17. Criticidad de los problemas
Fuente elaboración propia
FRECUENCIA
4 1
3 1
2 2 1
1
10 20 30 40 50
CONSECUENCIAS
Problemas
identificados
Recurrencia
Evento
Impacto
Operativo
Flexibilidad
Operacional
Costo
mantenimiento
Impacto de
seguridad
ambiental
Consecuencia
Ranking
Falla Amasadora 4 8 2 1 2 19 SC
Falla de
rodamiento
2 6 1 1 4 11 NC
Falla de estoperas 2 6 1 1 4 11 NC
Falla Amasadora
bajo vacío
3 8 4 1 4 37 C
Falla tornillo sin
fin
2 8 4 1 4 37 SC

58
Una vez realizado el análisis de criticidad, se obtiene que la falla
crítica es la amasadora bajo vacío (capsulismo). Una vez obtenido este
resultado al momento de la elaboración del manual de mantenimiento se
debe tomar en consideración un especial cuidado a este subsistema de la
prensa para que no presente fallas.
III.3 Estructura de los manuales establecido por Pastas Capri C.A2
Empresas Pastas Capri C.A cuenta con manuales de
normalización; se consultó el manual de normalización para estructura de los
manuales, el cual tiene como objetivo determinar la estructuración y
contenido de cada tipo de manual que conforma el sistema de calidad de la
empresa.
Este manual explica como se debe estructurar los manuales de la
empresa, dividiéndolo en diferentes tipos de manuales:
o Manual de aseguramiento de calidad
o Manual de organización
o Manual de normalización manual de gestión de aseguramiento
de la calidad
o Manual de área
El manual a utilizar es el manual de área. Este es aquel que indica
las acciones que se deben realizar en determinado proceso, así como quien
y cuando hay que hacerlo. Este describe el sistema de calidad de un área.
Este manual de área debe estructurarse de la siguiente manera:
2
Fuente: Manual de normalización, Estructura de los manuales. Documento presentado en Pastas Capri. C.A

59
o Portada o presentación
o Lista de revisión
o Lista de distribución
o Tabla de contenido
o Introducción
o Aprobación
o Objetivo
o Instrucciones y manejo de manual
Capitulo I
o Misión del departamento
o Organigrama
o Descripciones de cargo
Capitulo II
o Cuerpo principal
o Método de ensayo
o Instrucciones de trabajo
o Formularios e instructivos de llenado
De todos los puntos del manual de área solo se trabajará con el
punto de instrucciones de trabajo, el cual se encuentra comprendido de
documentos que contemplan solo pautas para el cumplimiento de un
proceso o actividad específica, en este caso el de mantenimiento. El área de
mantenimiento ya cuenta con un manual de área. Por lo que el trabajo a
realizar en esta tesis será el de actualizar unas instrucciones de trabajo de
mantenimiento generales y crear las instrucciones de trabajo de
mantenimiento para la línea nueva.
Las Instrucciones de trabajo están estructuradas:
o Objetivos
o Alcances Definiciones Equipos y/o materiales
o Riesgos

60
o Responsabilidades y normas
o Documentos
o Distribución y almacenamiento
Adicionalmente a estos puntos se propuso agregar una tabla que
contenga los trabajos, un campo para realizar una marca indicativa de que se
realizó y un campo de observaciones. Esto para llevar el control de las
actividades que se van realizando.
III.3.1 Codificaciones de los manuales. Pastas Capri. C.A
La empresa pastas Capri C.A. cuenta con un manual de
normalización que explica la codificación que se le debe colocar. Esta
codificación tiene como objetivo facilitar la ubicación de los manuales y
establecer un orden lógico.
Figura 16: Estructura de codificación para documentos
Fuente: elaboración propia.
X – XXX – XXX
Correlativo
Unidad de responsabilidad
Tipo de Documento.
Tabla 18. Clasificación de tipos de documentos
Fuente: Elaboración propia.
Donde tipo de documentos es:
 P – procedimientos
 F – formulario
 M – Método de ensayo
 I – Instructivo de llenado
 T – Instrucciones de trabajo
Tabla 19. Clasificación de Unidad responsable.

61
Fuente. Elaboración Propia
Unidad responsable es:
100 Presidencia
101 Vice – presidencia
200 Administración
201 Manufactura Barquisimeto
202 Manufactura Carrizal
203 Comercial
206 Recursos humanos
207 Negocios internacionales
300 Contabilidad
303 Producción Division Pastas
304 Ingeniería y Mantenimiento
305 Control de Calidad
401 Sistemas
402 Organización y métodos
410 Compras
414 Cuentas por cobrar
415 Cuentas por pagar
416 Cuentas bancarias
417 Nómina
472 Almacén y despacho
473 Transporte
477 Empaquetado
Por lo que la codificación utilizada para las instrucciones de
trabajo del mantenimiento será: T – 304 - XXX

62
III.4 Actualización de Manuales
En la empresa Pastas Capri C.A se utiliza un manual de área para
los mantenimientos de los equipos de producción. En este manual se
consiguen instrucciones de trabajo para piezas genéricas que varios equipos
tienen, como también instrucciones de trabajo específicos de cada línea.
En las instrucciones de trabajo de las líneas de producción se hace
referencia para que se dirijan a otras instrucciones de trabajo. Un ejemplo de
esto, es cuando es necesario hacer mantenimiento de un rodamiento de una
máquina de una línea, en las instrucciones de trabajo de la línea no sale el
procedimiento para hacer el mantenimiento al rodamiento, solo hace
referencia que se debe hacer y que se dirija a las instrucciones de trabajo del
rodamiento.
Para la elaboración de las instrucciones de trabajo para el
mantenimiento de la línea 4 de pastas corta nueva se debe hacer referencia
a estas instrucciones de trabajo, por lo que fue necesario actualizar las
instrucciones de trabajo de estas piezas generales, para poder hacer la
referencia correctamente.
Las instrucciones de trabajo que se actualizaron fueron:
o Mantenimiento de cadenas T-304-003. Véase anexo 1
o Mantenimiento de Rodamientos T-304-004. Véase anexo 2
o Mantenimiento de Motor Eléctrico T-304-006. Véase anexo 3
o Mantenimiento de Motor Reductor T-304-007. Véase anexo 4
o Mantenimiento de Motor Variador T-304-008. Véase anexo 5
o Mantenimiento de Motor Vibrador T-304-009. Véase anexo 6
o Mantenimiento de Bombas T-304-012. Véase anexo 7
o Mantenimiento de Generadores de Vacío T-304-013. Véase anexo 8
o Mantenimiento de Compresor Tornillo T-304-016. Véase anexo 9

63
o Mantenimiento de Sistema HidráulicoT-304-042. Véase anexo 10

64
IV. Elaboración de Manuales.

65
IV.1 Propuesta
Para lograr el objetivo planteado que es la elaboración de una
propuesta de plan de mantenimiento proactivo para la línea de producción de
pasta corta (seccionado para sus distintas etapas), se elaborará un conjunto
de instrucciones en un manual específico para ella, siguiendo las
recomendaciones de los manuales del fabricante.
A partir de la información recopilada, se concluye que las
instrucciones de mantenimiento sugeridas para las líneas de producción no
ofrecen la especificidad requerida en cuanto a la periodicidad. Esto podría
resultar contraproducente en lo relativo al trabajo, como pérdida de tiempo
en inspecciones en momentos no necesarios y alargamiento del tiempo de
mantenimiento debido a instrucciones muy generales, afectando la
producción de la línea.
Para tener un plan de mantenimiento proactivo en la línea y con
base en el conocimiento adquirido, se sugiere trabajar con un 80% de
mantenimiento preventivo; debido a que este porcentaje es el establecido en
el programa de mantenimiento proactivo, esto se logra siguiendo las
recomendaciones de los fabricantes. Estas instrucciones vienen dadas por
horas de funcionamiento, haciendo que las jornadas de mantenimiento sean
más específicas y así acortar el tiempo de realización de estos trabajos.
La propuesta realizada para las instrucciones de trabajo de
mantenimiento de la línea son la clasificación de las tareas en función de las
horas de funcionamiento, esto quiere decir que se llevará a cabo
instrucciones de trabajo para diferentes horas de funcionamiento de la línea,
de esta forma se garantiza que las tareas realizadas sean las necesarias

66
para los desgastes ocasionados por las horas de funcionamiento,
optimizando la jornada de mantenimiento.
Las instrucciones de trabajo de mantenimiento para la línea 4 pasta corta
serán:
Tabla 17. Lista de instrucciones de trabajo
Instrucciones de trabajo de
mantenimiento
Diario para La Línea 4 Pasta corta.
mantenimiento
100 horas de funcionamiento para La
Línea 4 Pasta corta.
mantenimiento
mantenimiento
mantenimiento
mantenimiento
mantenimiento
mantenimiento
mantenimiento
IV.2 Codificación

67
Para la codificación de las instrucciones de trabajo de
mantenimiento para la línea 4 pasta corta, se utilizará lo establecido por la
empresa y se seguirá la numeración del manual de área ya existente para las
instrucciones de mantenimiento de toda la maquinaria de la planta.
Por lo que la codificación de cada instrucción de trabajo quedará de
la siguiente forma:
Tabla 18. Codificacion de las instrucciones de trabajo PCN4
T-304-054 Instrucciones de trabajo de mantenimiento diario para La
T-304-055 Instrucciones de trabajo de mantenimiento 100 horas de
funcionamiento para La Línea 4 Pasta corta.
IV.3 Proceso de implementación

68
Para la implementación de estas instrucciones de trabajo se
propone que cada vez cumplidas las horas de funcionamiento se haga el
mantenimiento correspondiente, de esta forma la vida de la línea será mayor.
Para la realización de las tareas de mantenimiento en función de las horas
de trabajo de la línea, se da como ejemplo que para el momento de cumplir
las 600 horas de funcionamiento se debe realizar el mantenimiento
respectivo para cada 100 horas y para cada 600 horas.

Manual de Ingeniería y
Mantenimiento
T-304-054
Cap./Pág./Hoj:
4
mantenimiento diario para La
Feche de Revisión:
69
1. Objetivo
Dar a conocer al personal técnico las instrucciones de trabajo para
realizar el mantenimiento diario a la línea de número 4 de pasta corta.
2. Alcance
Esta instrucción de trabajo es aplicable a línea 4 de pasta corta
existentes en la empresa Pastas Capri. C.A.
3. Definiciones
3.1. Prensa: sistema principal del proceso, esta se encarga del
amasado y de darle forma a la pasta. Esta es marca Braibanti,
modelo Cobra 800. Cuenta con 2 tinas amasadoras, una tina que
amasa al vacío y un tornillo extrusor.
3.2.Amasadora: Tina de mezclado sémola-agua
3.3.Amasadora bajo vacío: Tina de amasado encapsulada al bacio,
para extraer burbujas de aire de la mezcla.
4. Equipos y/o Materiales
4.1.Destornillador de pala
4.2.Destornillador de estría
4.3.Engrasadores
4.4.Trapos sin hilachas
5. Riesgos
Riesgos para el personal a realizar la instrucción de trabajo:
5.1.Golpes leves, por lo general en las manos.
5.2.Heridas Simples (rasguños o raspones).

Mantenimiento
T-304-054
Cap./Pág./Hoj:
4
Feche de Revisión:
70
6. Responsabilidades y Normas
6.1.Responsabilidades
6.1.1. El departamento de mantenimiento es responsable de velar
por el cumplimiento del mantenimiento preventivo del sistema
hidroneumático.
6.2.Normas
6.2.1. El departamento de Ingeniería y Mantenimiento debe velar
por el cumplimiento de las normas de seguridad establecidas por
la empresa Pastas Capri C.A.
6.2.2. El personal técnico debe cumplir con las normas de
seguridad establecida por la empresa pastas Capri C.A.
6.2.3. El personal técnico debe utilizar los equipos y/o materiales
adecuados para la realización del trabajo.
6.2.4. El personal técnico debe realizar con cuidado el
mantenimiento debido a que son piezas delicadas.
7. Procedimiento
Este procedimiento de mantenimiento de las cadenas se llevara a cabo
en el orden señalado
7.1.Revisión de prensa
7.1.1. Chequear el nivel de aceite de la caja reductora de la
amasadora doble y el estado del aceite. (Ver procedimiento para
tomar una muestra de aceite P-304-003).
7.1.1.1. De ser necesario cambiar el aceite. (Rotalub EP-150)
7.1.2. Chequear el estado del capsulismo.
7.1.3. Chequear el motoreductor comando capsulismo (Ver
instrucciones de trabajo mantenimiento motoreductor T-304-007)

Mantenimiento
T-304-054
Cap./Pág./Hoj:
4
Feche de Revisión:
71
7.1.4. Chequear el motoreductor del accionamiento de la
amasadora bajo vacío. (Ver instrucciones de trabajo
mantenimiento motoreductor T-304-007).
7.1.5. Chequear nivel de aceite del motoreductor de accionamiento
de la amasadora bajo vacío.
7.1.6. Limpiar los contactos del sensor amasado bajo vacío.
7.1.7. Chequear nivel de aceite del reductor del tornillo sin fin.
7.1.8. Comprobar que el bombeo del aceite sea el correcto.
8. Documentos.
9. Distribución y almacenamiento.
10. Lista de Cumplimiento de los puntos.
Esta lista se debe Entregar a los técnicos a realizar el mantenimiento para
que vayan marcando cada procedimiento realizado y colocar cualquier
observación necesaria. Una vez finalizado el Mantenimiento esta lista
debe ser entregada al jefe de Mantenimiento.

Mantenimiento
T-304-054
Cap./Pág./Hoj:
4
Feche de Revisión:
72
Procedimientos Check Observaciones
Revisión de prensa
Chequear el nivel de aceite de la caja reductora
de la amasadora doble. (Ver procedimiento para
tomar una muestra de aceite P-304-003).
De ser necesario cambiar el aceite.
(Rotalub EP-150)
Chequear el estado del capsulismo.
Chequear el motoreductor comando capsulismo
(Ver instrucciones de trabajo mantenimiento
motoreductor T-304-007)
Chequear el motoreductor del accionamiento de
la amasadora bajo vacío. (Ver instrucciones de
trabajo mantenimiento motoreductor T-304-007).
Chequear nivel de aceite del motoreductor de
accionamiento de la amasadora bajo vacío.
(Rotalub EP-220)
Limpiar los contactos del sensor amasado bajo
vacío.
Chequear nivel de aceite del reductor del tornillo
sin fin.
(Rotalub EP-150)
Comprobar que el bombeo del aceite sea el
correcto.

Mantenimiento
T-304-055
Cap./Pág./Hoj:
4
mantenimiento 100 horas de
funcionamiento para La Línea 4
Pasta corta.
Feche de Revisión:
73
1. Objetivo
realizar el mantenimiento a las 100 horas de funcionamiento en la línea
de número 4 de pasta corta.
2. Alcance
3. Definiciones
3.2.Perno: Pieza de hierro cilíndrica, con cabeza redonda por un
extremo y asegurada con una tuerca por el otro, que se usa para
sujetar piezas de gran peso o volumen.
3.3.Hoja Mil: mejor conocida como la troqueladora es una maquina anexa a
la prensa que se utiliza para la elaboración de pastas modelo lasito o
corbatín.
4.3.Engrasadores

Mantenimiento
T-304-055
Cap./Pág./Hoj:
4
Pasta corta.
Feche de Revisión:
74
5. Riesgos
hidroneumático.
6.2.Normas
7. Procedimiento
7.1.Revisión de la prensa
7.1.1. Tomar una muestra del aceite del reductor sinfín y
comprobar su estado.

Mantenimiento
T-304-055
Cap./Pág./Hoj:
4
Pasta corta.
Feche de Revisión:
75
7.1.2. Revisar las correas de comando del reductor. (Ver
instrucciones de trabajo mantenimiento de correas T-304-001).
7.1.3. Limpiar los contactos y resistencias de los calentadores
7.1.4. Chequear las Válvulas neumáticas.
7.1.5. Desmontar y limpiar las tapas sobre la válvula de vacío.
7.2.Revisión de Trabatto
7.2.1. Apriete de pernos de los bastidores Vibrantes.
7.3.Revisión elevador de cangilones
7.3.1. Comprobar que la red de la tapa del ventilador del
motorrecutor no este obstruida por las partículas de polvo.
7.4.Revisión Hoja mil
7.4.1. Comprobar el estado de los filtros de aspiración de aire y de
salida del aire ventilación del cuadro eléctrico.
8. Documentos.

Mantenimiento
T-304-055
Cap./Pág./Hoj:
4
Pasta corta.
Feche de Revisión:
76
7.1.Revisión de la prensa
7.1.1. Tomar una muestra del aceite del
reductor sinfín y comprobar su estado.
7.1.2. Revisar las correas de comando del
reductor. (Ver instrucciones de trabajo
mantenimiento de correas T-304-001).
7.1.3. Limpiar los contactos y resistencias
de los calentadores
7.1.4. Chequear las Válvulas neumáticas.
7.1.5. Desmontar y limpiar las tapas sobre
la válvula de vacío.
7.2.1. Apriete de pernos de los bastidores
Vibrantes.
7.3.1. Comprobar que la red de la tapa del
ventilador del motorrecutor no este
obstruida por las partículas de polvo.
7.4. Revisión Hoja mil
7.4.1. Comprobar el estado de los filtros de
aspiración de aire y de salida del aire
ventilación del cuadro eléctrico.

Mantenimiento
T-304-056
Cap./Pág./Hoj:
6
Pasta corta.
Feche de Revisión:
77
1. Objetivo
realizar el mantenimiento a las 600 horas de funcionamiento en la línea
de número 4 de pasta corta.
2. Alcance
3. Definiciones
3.3.Trabatto: Sistema encargado de realizar el primer presecado del
producto, donde se realiza la mayor extracción de humedad. Este es
marca AXOR, modelo Trabato TMV 3P Bastidor 800 – 1000 Kg/h -60Hz.
Este esta compuesto por 3 planos vibrantes, 3 vibradores marca Visam
modelos SPV/SPX 8 poleas 750rpm 50Hz, un ventilador extracción, 4
ventiladores de enfriado y 2 serpentinas por donde circula el agua
caliente.
3.4.Motorreductores: Motor reductor de velocidad
3.5.Motovibradores: Motor generador de vibraciones

Mantenimiento
T-304-056
Cap./Pág./Hoj:
6
Pasta corta.
Feche de Revisión:
78
3.6.Hoja Mil: o mejor conocida como la troqueladora es una maquina anexa
a la prensa que se utiliza para la elaboración de pastas modelo lasito o
corbatín.
4.3.Engrasadores
5. Riesgos
hidroneumático.
6.2.Normas

Mantenimiento
T-304-056
Cap./Pág./Hoj:
6
Pasta corta.
Feche de Revisión:
79
7. Procedimiento
7.1.Revisión de Prensa
7.1.1. Apretar los pernos de la prensa
7.1.2. Engrasar Cojinetes
7.1.3. Lubricar con grasa los puntos de engrase del cardan
7.1.4. Lubricar con grasa los puntos de engrase de los ejes
de la amasadora doble.
7.1.5. Lubricar con grasa los puntos de engrase de la válvula
de vacío.
7.1.6. Lubricar con grasa la estoperas del reductor principal.
7.2.1. Revisar Motovibradores (Ver instrucciones de trabajo
mantenimiento Motovibradores T-304-009).
7.2.2. Cambio de aceite de los Motovibradores (Bechem
berutox FB-22).
7.2.3. Apriete de los pernos de la estructura
7.3.Revisión de rotante
7.3.1. Revisar MotoReductor (Ver instrucciones de trabajo
7.3.2. Revisar control de aceite de los motorreductores
7.3.3. Engrase de los cojinetes (MICROLUBE GL 261)
7.3.4. Apriete de las abrazaderas del tambor

Mantenimiento
T-304-056
Cap./Pág./Hoj:
6
Pasta corta.
Feche de Revisión:
80
7.3.5. Control de la descarga de condesado del
intercambiador de aire
7.3.6. Apriete de los pernos de la estructura
7.3.7. Control de apriete de los paneles laterales.
7.4.Revisión de enfriador
7.4.1. Verificar que la tención de la cinta transportadora sea
la adecuada.
7.4.2. Control de la descarga de condesado de la central de
enfriamiento.
7.4.3. Controlar los filtros de la central de enfriamiento
7.4.5. Verificar el nivel de aceite en los motorreductores.
7.4.6. Engrasar los cojinetes (KLUBER LUB NH1 11-222).
7.5.Revisión Hoja mil
7.5.1. Cambiar el aceite.
7.5.2. Lubricar los percusores de rotación y los rodillos
calibrados.
8. Documentos

Mantenimiento
T-304-056
Cap./Pág./Hoj:
6
Pasta corta.
Feche de Revisión:
81
7.1.Revisión de Prensa
7.1.1. Apretar los pernos de la prensa
7.1.2. Engrasar Cojinetes
7.1.3. Lubricar con grasa los puntos de
engrase del cardan
engrase de los ejes de la amasadora doble.
engrase de la válvula de vacío.
7.1.6. Lubricar con grasa la estoperas del
reductor principal.
7.2.1. Revisar Motovibradores (Ver
instrucciones de trabajo mantenimiento
Motovibradores T-304-009).
7.2.2. Cambio de aceite de los
Motovibradores (Bechem berutox FB-22).
7.2.3.Apriete de los pernos de la estructura
7.3.Revisión de rotante
7.3.1. Revisar MotoReductor (Ver
motoreductor T-304-007).
7.3.2.Revisar control de aceite de los
motorreductores

Mantenimiento
T-304-056
Cap./Pág./Hoj:
6
Pasta corta.
Feche de Revisión:
82
7.3.3.Engrase de los cojinetes
(MICROLUBE GL 261)
7.3.4.Apriete de las abrazaderas del tambor
7.3.5.Control de la descarga de condesado
del intercambiador de aire
7.3.6.Apriete de los pernos de la estructura
7.3.7. Control de apriete de los paneles
laterales.
7.4.Revisión de enfriador
7.4.1. Verificar que la tención de la cinta
transportadora sea la adecuada.
7.4.2. Control de la descarga de condesado
de la central de enfriamiento.
7.4.3.Controlar los filtros de la central de
enfriamiento
7.4.5. Verificar el nivel de aceite en los
motorreductores.
7.4.6. Engrasar los cojinetes (KLUBER LUB
NH1 11-222).
7.5. Revisión Hoja mil
7.5.1. Cambiar el aceite.
7.5.2. Lubricar los percusores de rotación y
los rodillos calibrados.

Mantenimiento
T-304-057
Cap./Pág./Hoj:
4
Pasta corta.
Feche de Revisión:
83
1. Objetivo
realizar el mantenimiento a las 1000 horas de funcionamiento en la
línea de número 4 de pasta corta.
2. Alcance
3. Definiciones
caliente.
3.3.Motorreductores: Motor reductor de velocidad

Mantenimiento
T-304-057
Cap./Pág./Hoj:
4
Pasta corta.
Feche de Revisión:
84
4.3.Engrasadores
5. Riesgos
hidroneumático.
6.2.Normas

Mantenimiento
T-304-057
Cap./Pág./Hoj:
4
Pasta corta.
Feche de Revisión:
85
7. Procedimiento
en el orden señalado.
7.1.1. Apriete de pernos de los bastidores vibrantes.
7.2.2. Cambio de aceite del MotorReductor
7.2.3. Engrasar los soportes del cojinete de los engrasadores
(SKF LGMT2).
7.2.4. Controlar el nivel de aceite y si es necesario rellenar.
7.2.5. Controlar el desgaste de los cilindros de plástico en los
sistemas de descarga neumático.
7.2.6. Controlar la posición del tensor. (Ver instrucciones de
trabajo mantenimiento Cadenas T-304-003).
7.2.6.1. Si esta en posición máxima de tensión darle
12 pasos a las cadenas.
7.2.7. desmontar las protecciones y pasar un chorro de aire
comprimido por toda la maquina.
8. Documentos.

Mantenimiento
T-304-057
Cap./Pág./Hoj:
4
Pasta corta.
Feche de Revisión:
86
7.1.1. Apriete de pernos de los bastidores
vibrantes.
7.2.2.Cambio de aceite del MotorReductor
7.2.3. Engrasar los soportes del cojinete de
los engrasadores (SKF LGMT2).
7.2.4. Controlar el nivel de aceite y si es
necesario rellenar.
7.2.5. Controlar el desgaste de los cilindros
de plástico en los sistemas de descarga
neumático.
7.2.6. Controlar la posición del tensor. (Ver
Cadenas T-304-003).
7.2.6.1. Si esta en posición máxima de
tensión darle 12 pasos a las cadenas.
7.2.7. Desmontar las protecciones y pasar
un chorro de aire comprimido por toda la
maquina.

Mantenimiento
T-304-058
Cap./Pág./Hoj:
4
Pasta corta.
Feche de Revisión:
87
1. Objetivo
2. Alcance
3. Definiciones
3.1.Motor eléctrico:
caliente.
3.3.Motorreductores: Motor reductor de Velocidad.
4.3.Engrasadores

Mantenimiento
T-304-058
Cap./Pág./Hoj:
4
Pasta corta.
Feche de Revisión:
88
5. Riesgos
hidroneumático.
6.2.Normas
7. Procedimiento
en el orden señalado.
7.1.Revisión trabatto
7.1.1. Revisar Ventiladores (Ver instrucciones de trabajo
mantenimiento motor eléctrico T-304-006).

Mantenimiento
T-304-058
Cap./Pág./Hoj:
4
Pasta corta.
Feche de Revisión:
89
7.1.1.1. Engrasar motores de ventiladores
7.2.Revisión de Rotante
7.2.1. Revisar Ventiladores (Ver instrucciones de trabajo
mantenimiento motor eléctrico T-304-006).
7.2.1.1. Engrase motores eléctricos de la ventilación
(KLUBERQUIET BQH 72-102).
8. Documentos.

Mantenimiento
T-304-058
Cap./Pág./Hoj:
4
Pasta corta.
Feche de Revisión:
90
Procedimientos Check observaciones
7.1.Revisión trabatto
7.1.1. Revisar Ventiladores (Ver
motor eléctrico T-304-006).
7.1.1. Engrasar motores de ventiladores
7.2. Revisión de Rotante
7.2.1. Revisar Ventiladores (Ver
motor eléctrico T-304-006).
7.2.1.1. Engrase motores eléctricos de la
ventilación (KLUBERQUIET BQH 72-102).

Mantenimiento
T-304-059
Cap./Pág./Hoj:
6
Pasta corta.
Feche de Revisión:
91
1. Objetivo
2. Alcance
3. Definiciones
3.1. Prensa: sistema principal del proceso, esta se encarga del amasado y
de darle forma a la pasta. Esta es marca Braibanti, modelo Cobra 800.
Cuenta con 2 tinas amasadoras, una tina que amasa al vacío y un tornillo
extrusor.
3.2.Rodamiento: Cojinete formado por dos cilindros concéntricos, entre
los que se intercala una corona de bolas o rodillos
3.3.Trabatto: Sistema encargado de realizar el primer presecado Del
caliente.

Mantenimiento
T-304-059
Cap./Pág./Hoj:
6
Pasta corta.
Feche de Revisión:
92
4.3.Llave hexagonal
4.4.Engrasadores
5. Riesgos
hidroneumático.
6.2.Normas

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