Sspc c1 cap.4 (1)

Unidad 4 – Aplicación de Recubrimientos
C1 Fundamentos de Recubrimientos de Protección para Estructuras Industriales
Traducido por CDV Industrial
Junio 2012 - Perú
4-1
4.1 Propósito y Metas
Alcances
Esta unidad abarca los diferentes métodos de
aplicación de los recubrimientos y sus ventajas y
limitaciones. También describe los diferentes
aspectos de las operaciones de aplicación de
recubrimientos y las fallas de los recubrimientos
debido a una mala aplicación.
Resultados del Aprendizaje
Al término de esta unidad, usted podrá:
• Explicar la aplicación apropiada de los
sistemas para diferentes trabajos.
• Describir los fundamentos de las operaciones
de aplicación de recubrimientos.
• Definir las fallas de los recubrimientos
asociadas a una mala aplicación y explicar
cómo evitarlas.
4.2 Métodos de Aplicación: Factores
Generales
Una comprensible recomendación de prácticas
para la aplicación de los recubrimientos sobre
superficies de acero en talleres, en el campo y
del pintado de mantenimiento, es presentada en
SSPC-PA 1. SSPC-PA Guide 4 describe el
repintado de mantenimiento con sistemas de
pintura al aceite, y SSPC-PA Guide 5 describe
los programas de pintado de mantenimiento. La
SSPC-PA Guide 7 describe la aplicación de
recubrimientos en concreto de película delgada.
El Manual de Aplicación por Atomización Básico
SSPC, SSPC-04-05, provee detallados
procedimientos de atomización recomendados.
Las opciones básicas de métodos para aplicar
recubrimientos son brocha, rodillo y atomización.
Tanto el pintado hecho por el contratista como
por el usuario, el aplicador tiene la opción de
escoger el método de aplicación y debe decidir
cuál es el mejor método para el trabajo en
particular. Debe seguirse las siguientes
consideraciones al seleccionar el método más
apropiado:
Idoneidad para el recubrimiento en particular.
Algunos recubrimientos, como los de zinc
inorgánicos, sólo pueden ser aplicados con éxito
mediante atomización. Los recubrimientos
viscosos, que producen VOC, presentan con
frecuencia problemas especiales de aplicación.
Idoneidad para los componentes
estructurales en particular. La aplicación con
brocha es generalmente preferida en vez de
otros métodos, en áreas estrechas, como racks
de tuberías, escaleras y pasamanos.
Apariencia deseada (brillo, color y textura).
Podría requerirse un equipo especial para el
acabado deseado.
Velocidad, facilidad y economía del método
de aplicación. La economía normalmente dicta
la elección de un sistema que pueda hacer el
trabajo rápidamente, con ninguna o pocas
deficiencias que deban ser corregidas más
adelante.
Simplicidad del equipo y habilidades del
operario necesarias. Algunos equipos son muy
especializados y requieren capacitación especial.
Requerimientos de seguridad/medio
ambiente. El material, el equipo y las
operaciones deben cumplir todas las
disposiciones de seguridad y medio ambiente.
Podría requerirse un equipo de transferencia de
alta eficiencia para evitar un sobre pulverizado
excesivo en superficies que no serán pintadas.
Por lo general se requiere un plan de seguridad
para los aplicadores.
APLICACIÓN DE RECUBRIMIENTOS

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Clima. Es siempre mejor aplicar los
recubrimientos en un ambiente cerrado, de ser
posible con control climático. Esto resulta en un
trabajo mejor, es más aceptable ambientalmente
y se puede hacer en cualquier condición
climática.
Las tasas relativas de aplicación de pintura
mediante diferentes métodos sobre una
superficie plana de acero han sido estimadas de
la siguiente manera:
Pies Metros
Cuadrados Cuadrados
Aplicados Aplicados
Método de Aplicación Por Hora Por Hora
Brocha 75-125 7-12
Rodillo 150-300 14-28
Atomización HVLP 185-310 17-30
Atomización de Aire
Convencional 200-450 18-42
Atomización asistida
Airless o Atomización
Airless 500-1,250 50-120
Eficiencia de Transferencia
Eficiencia de transferencia de pintura es el
porcentaje de masa o volumen de recubrimiento
sólido transferido del envase hacia una superficie
a recubrir.
Eficiencia de Transferencia (%) = Masa de recubrimiento sólido en elemento x 100
Masa de recubrimiento sólido consumido
ó
Eficiencia de Transferencia (%) = Vol. de recubrimiento sólido en elemento x 100
Vol. de recubrimiento sólido consumido
Los cálculos funcionan del mismo modo si
gramos son kilogramos o libras, y galones son
galón inglés o litros:
(a) Al pintar un objeto de acero, de cada 1,000
gramos de producto consumido, sólo 750
gramos llegan realmente a la superficie del
acero.
Eficiencia de transferencia = 750 x 100 = 75%
1,000
(b)Al pintar un objeto de acero, de cada 2
galones de producto consumido, sólo 1-1/4
galones llegan realmente a la superficie del
acero.
Eficiencia de transferencia = 1.25 x 100 = 62.5%
2
Los factores que afectan la eficiencia de
transferencia de la pintura incluyen:
• Tamaño del objeto.
• Forma del objeto.
• Tipo de equipo para la aplicación.
• Distancia de la pistola al objeto.
• Habilidad del operario.
• Presiones en la pistola de atomización.
A menor tamaño y mayor complejidad del objeto,
menor la eficiencia de transferencia. De igual
modo, a mayor distancia de la pistola al objeto y
mayor la presión de atomización, menor
eficiencia de transferencia. El orden relativo de
las eficiencias de transferencia de diferentes
tipos de equipos de aplicación (de alto a bajo) es:
• Manual (brocha o rodillo).
• Atomización Electrostática.
• Atomización de Alto Volumen y Baja Presión
(HVLP).
• Atomización Airless Asistida con Aire.
• Atomización Airless.
• Atomización Convencional con Aire.
Otras dos técnicas especializadas de aplicación
de recubrimientos que se tratará, son los
recubrimientos en polvo y la metalización por
atomización térmica. La eficiencia de
transferencia del recubrimiento en polvo es muy
alta y la de atomización térmica puede llegar a
ser relativamente alta, aunque su tasa de
aplicación es relativamente baja.

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Figura 4-1: Brochas
Tasas de cobertura
La eficiencia de transferencia es uno de los
factores que afectan las tasas de cobertura.
Teóricamente, un galón (USA) de pintura cubrirá
aproximadamente 1,600 pies
2
con un espesor de
1 mil (25µm). En la realidad, cada galón puede
cubrir una fracción de dicha área, porque la
pintura usualmente tiene menos del 100% de
sólidos. Por ejemplo, una pintura con 75% de
sólidos cubrirá sólo 1,200 pies
2
.
De igual manera, si se logra un espesor de
película seca de 2 mils, la tasa de rendimiento
será adicionalmente reducida por un factor de 2
a 600 pies
2
. La ecuación para obtener la tasa de
rendimiento teórico es:
Tasa de Rendimiento Teórico de un = 1600 x % Sólidos (en decimales)
galón (USA) en pies cuadrados Espesor de Película Seca en Mils
En el sistema métrico, un litro de pintura cubrirá
(en teoría) 10 metros
2
con un espesor de 100 µm
o 1,000 metros
2
por micrón de EPS.
Tasa de Rendimiento Teórico de un = 1000 x % Sólidos (en decimales)
litro (recubrimiento) en m2
Espesor de Película Seca en µm
Dado que la eficiencia de transferencia nunca
llega a 100%, la tasa teórica de rendimiento debe
ser reducida por un factor estimado (por ejemplo,
15%) para obtener una tasa de rendimiento
práctica.
4.3 Aplicación de Recubrimientos con
Brocha
La brocha es un
método simple y
efectivo de aplicar
un recubrimiento.
Es especialmente
bueno para
imprimar, ya que
trabaja la pintura en
las irregularidades de
la superficie. Es asimismo un método
especialmente bueno para aplicar recubrimientos
al aceite y base agua. La brocha no es buen
método para aplicar lacas debido a su rápida
evaporación o para aplicar recubrimientos de
zinc inorgánico porque las partículas más
pesadas de zinc se asientan si el producto no se
mezcla continuamente.
Debido a que es relativamente lento, la brocha
es principalmente usada para franjeado
(recubrimientos adicionales en bordes filosos),
retoques de pequeñas áreas (por ejemplo,
recortes), formas complejas, o donde el sobre
pulverizado puede llegar a ser un problema serio.
No produce un espesor de película muy
uniforme.
Las cerdas naturales de buena calidad son en
general preferidas para brochas de pintar. Las de
cerdas de chancho chino son las más finas
porque (1) son durables y resistentes y, (2)
tienen puntas horquilladas que llevan más
pintura y dejan marcas más finas. En otros tipos
de brocha los filamentos pueden ser
artificialmente horquillados. Los filamentos
sintéticos resistentes a los solventes fuertes
también pueden ser satisfactorios. Los filamentos
de nylon y de poliéster son más resistentes al
agua que las fibras naturales y son preferidas
para aplicar pinturas látex.
La aplicación con brocha puede dejar marcas en
pinturas que no se nivelan bien, que resultan en
áreas con menor espesor. En ese caso, se
tendrá que aplicar capas adicionales en ángulo
recto con respecto a los trazos de las capas
anteriores para minimizar traslapes de marcas de
brocha y en consecuencia áreas con menos
espesor.
A continuación, algunos consejos para un óptimo
pintado con brocha:
• Para deshacerse de las cerdas sueltas en la
brocha, se la hace girar entre las palmas de la
mano.
• Remover las cerdas desviadas con una
espátula.
• Sumerja la brocha hasta cubrir la mitad del
largo de las cerdas. El exceso de pintura se
derramará por el mango.

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• Retire el exceso de pintura de la brocha
frotándola contra el borde del recipiente de
pintura.
• Para minimizar las marcas de la brocha,
aplique suavemente con las puntas de la
brocha y no la presione fuertemente.
• Para minimizar las marcas del traslape,
empiece desde un borde natural y trabaje
desde la pintura húmeda hasta una superficie
seca.
• Trate de sostener la brocha en un ángulo de
75º con respecto a la superficie.
4.4 Aplicación de Recubrimientos con
Rodillo
El rodillo es mejor usado en superficies amplias y
planas que no requieren el acabado liso ni el
espesor uniforme que da la atomización.
También trabaja bien en interiores donde la
sobre pulverización puede producir manchas o
problemas de limpieza. Es adecuado para
recubrimientos al aceite y base agua. No es un
método apropiado para aplicar lacas ni
recubrimientos de zinc inorgánico, como
tampoco es con la brocha.
Figura 4-2: Aplicación por rodillo
Un rodillo está formado por una manga o
cubierta que se desliza sobre un cuerpo cilíndrico
rotatorio al que va fijado un mango o sujetador.
Los rodillos varían en cuanto al ancho de pasada
(1-18 pulgadas [25-450 mm]) y en el tipo de
tejido o material de la cubierta (que puede ser
lana, mohair o material sintético). La longitud de
la fibra normalmente varía de entre ¼ y ¾ (6
mm-18 mm). Una fibra más larga toma más
pintura, pero no da un acabado liso. Los rodillos
se usan mejor en superficies rugosas o
irregulares. Los rodillos con fibras extra largas
(1¼ pulgadas [30mm]) se usan para pintar
cercas. Las extensiones de los mangos de 10
pies (3 metros) o más, permiten alcanzar áreas
altas, generalmente con una reducción en la
calidad del pintado.
El rodillo no puede penetrar poros, grietas u otras
irregularidades tan bien como las brochas.
Asimismo, los rodillos pueden atrapar aire entre
sus fibras y formar discontinuidades en la pintura
aplicada lo cual favorece la penetración de la
humedad en la película curada.
Ya que el rodillo puede generar marcas de vetas,
lo mejor es aplicar varias capas, cada una en
ángulo recto con respecto a la capa anterior.
A continuación, algunos consejos para un óptimo
pintado con rodillo:
• Escoja el tejido, el tamaño y la cubierta
adecuada.
• Si se usa una bandeja vierta pintura mezclada
hasta medio completar; si se usa una parrilla
para recubrimientos gruesos, colóquelas en
ángulo en el envase.
• Cargue el rodillo de manera uniforme y según
cada aplicación al espesor deseado. Muy
poca o demasiada pintura puede causar que
el rodillo haga líneas o que resbale.
• No aplique demasiada presión sobre el
rodillo.
• En superficies verticales, aplique la primera
pasada hacia arriba.
• Siempre aplique en la misma dirección para
obtener una apariencia uniforme.
• Siempre empiece y termine en los límites
naturales de la superficie de pintado.
4.5 Aplicación con Equipo de Atomización
La atomización es un buen sistema de aplicación
para casi todos los tipos de recubrimientos, y la
opción usual para la mayoría de los
recubrimientos industriales. Es bueno para
recubrimientos con alto contenido de sólidos y
los ricos en zinc, que son difíciles de aplicar con
brocha o rodillo.

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En los últimos años se han desarrollado muchas
variaciones de equipos de atomización y
procedimientos de aplicación para cumplir con
los requerimientos que han cambiado con el
tiempo. Se comentará cada uno de ellos.
Atomización Convencional con Aire
La atomización convencional con aire fue el
primer método de pintura por atomización usado
y es aún el más empleado actualmente. El aire
comprimido atomiza la pintura hacia afuera de la
boquilla y la impulsa hacia el objeto que se esta
pintando. La pintura es llevada hacia la boquilla
por sifón o por presión. La atomización
convencional con aire ofrece un acabado más
fino y una mayor versatilidad, pero también
produce la mayor sobre pulverización de pintura.
Figura 4-3: Pistola de Atomización Convencional
A menudo el equipo no es adecuado para la
aplicación de los modernos recubrimientos
industriales de alto espesor, los cuales deben ser
diluidos notablemente a fin de ser empleados en
equipos convencionales de atomización. La
dilución puede causar muchos problemas en la
formación de la película y tiende a reducir la
calidad esperada por el especificador. También
puede producir un exceso en los límites de VOC.
El calor puede ser usado para reducir la
viscosidad del recubrimiento.
Las partes básicas del equipo de atomización
convencional con aire son:
• Compresor de aire.
• Tanque de pintura (olla de presión).
• Mangueras para el aire y el fluido.
• Pistola de atomización.
El compresor de aire impulsa el equipo
convencional de atomización con aire. Debe
suministrar una adecuada presión de aire de
manera continua para atomizar la pintura y
mantener un flujo uniforme de pintura hacia la
pistola. La presión y el flujo de pintura están
directamente relacionados. Si uno de ellos cae,
el otro también. El flujo de aire, medido en pies
cúbicos por minuto (cfm) [o litros por minuto –
300 cfm = 8,500 lpm = 25,5 m
3
/min], debe ser
suficiente como para que la presión no disminuya
durante el accionamiento del gatillo, de modo
que el resultado no sea breves borbotones en
lugar de un flujo continuo de pintura atomizada.
Las pulsaciones indican un inadecuado
suministro de aire. El suministro de aire también
debe proporcionar el impulso para activar los
agitadores y otros accesorios. Las hojas técnicas
suministradas por los proveedores de pinturas
proporcionan información sobre las presiones
recomendadas (y por tanto, sobre la capacidad
del compresor), casquillo de aire, boquillas de
fluidos, etc. El agua o el aceite deben ser
removidos del aire por separadores o extractores
anexados para así proveer de aire limpio.
El tanque (olla de presión) que contiene la
pintura tiene dos reguladores que controlan la
presión del aire y del fluido. Algunos tanques
tienen agitadores que mezclan de modo continuo
la pintura para evitar la precipitación de
pigmentos pesados. En la medida de lo posible,
el tanque debe estar lo más cerca del área de
trabajo para evitar que los pigmentos se
depositen en mangueras demasiado largas.
La manguera de aire conduce el aire comprimido
y la manguera de fluido lleva la pintura a la
pistola. Una manguera de aire de diámetro
interno (ID) pequeño puede hacer que caiga la
presión y ahogue la pistola. Igual que con las
mangueras de limpieza con chorro, las pérdidas
de presión por fricción se pueden reducir usando
mangueras cortas de mayor diámetro y evitando
que se doblen o se presionen. Un diámetro
grande puede ser necesario en una manguera
larga para mantener una adecuada presión de
aire. El ID de la manguera que va del compresor
al tanque es usualmente de por lo menos 3/8 de

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pulgada (9 mm), y el ID de la manguera que va
del tanque a la pistola debe ser de por lo menos
5/16 de pulgada (8mm).
El ID de la manguera de fluido está determinado
por el volumen y la presión necesaria en la
pistola de la pintura en particular. Los materiales
pesados requieren un ID de 1/2 ó 3/4 de pulgada
(13 o 19 mm). Las pistolas pequeñas usan por lo
general mangueras de fluido con un ID de 1/4 de
pulgada (6mm). Las mangueras deben ser
resistentes a las pinturas y solventes que fluyen
por ellas.
Las pistolas de atomización convencional son
complejas y requieren operarios capacitados.
Las instrucciones de los proveedores
proporcionan mucha información sobre su
operación. Las diez partes básicas de la pistola
son:
• Casquillo de aire.
• Boquilla de fluido.
• Aguja de fluido.
• Gatillo.
• Válvula de ajuste de fluido.
• Válvula de aire.
• Control lateral.
• Cuerpo de la pistola y mango.
• Entrada de aire.
• Entrada de fluido.
Figura 4-4: Casquillo de Atomización Convencional
Los fabricantes de recubrimientos suelen
suministrar guías sobre la presión de aire y fluido
para la aplicación de sus productos. El
procedimiento usual para ajustar la presión del
aire y del fluido, después de efectuado el
montaje y la revisión de las piezas del equipo, es
como sigue:
• Cierre la válvula de aire del tanque a la
pistola.
• Abra la válvula principal de aire del compresor
al tanque.
• Fijar los reguladores a la presión
recomendada.
• Quite el casquillo de aire.
• Apunte la pistola al interior de un recipiente
de deshechos y aumente la presión del fluido
hasta obtener un flujo horizontal de pintura de
3 pies (1 metro) de largo antes de que se
arquee.
• Coloque nuevamente el casquillo de aire y
empiece la prueba de patrón de atomización
aumentando lentamente la presión de
atomización del aire hasta formar un patrón
de atomización apropiado.
Si los agujeros del casquillo de aire están
taponeadas o si la presión del aire o del fluido es
incorrecta, se pueden formar patrones de
atomización incorrectos.
Ventajas
• Atomización/acabado más fino
• Buen control por parte del operario/
versatilidad
• Baja inversión inicial
Limitaciones
• Baja eficiencia de transferencia
• Baja tasa de avance
• Se produce sobre pulverizado
• Los materiales viscosos pueden presentar
problemas
Atomización Airless
En la atomización Airless la atomización es
producida forzando a la pintura a través de un
pequeño orificio mediante una alta presión
hidráulica, que normalmente es de 1,500 a 3,500
psi (10 a 24 MPa). Ofrece una tasa de
producción más alta y, en consecuencia, mayor

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Figura 4-5: Pistola de
Atomización Airless
economía que con la atomización convencional
con aire.
Nota: Véase el Glosario para la definición de
MPa.
Las partes básicas del equipo de atomización
Airless son:
• Bomba hidráulica de alta presión.
• Recipiente para pintura.
• Manguera de alta presión.
• Pistola de atomización Airless.
La pistola de atomización
Airless es básicamente una
boquilla de fluido con una
válvula. La pistola sólo
puede encenderse o
apagarse, sin controles de
flujo intermedios. Hay un
filtro en la boquilla que
retiene las impurezas
que podrían obstruir la boquilla. Cada boquilla
tiene un orificio diseñado para un determinado
patrón de atomización; cambiando las boquillas
es la única manera de cambiar los patrones de
atomización.
El tamaño del orificio controla la atomización y la
cantidad de fluido entregado. El ángulo de la
boquilla (de 10 a 80 grados) controla el ancho del
abanico. Las boquillas con el mismo tamaño de
orificio pero con distinto ángulo entregaran la
misma cantidad de pintura a diferentes anchos
de abanico y espesores. Se necesita un patrón
de atomización grande para obtener una tasa de
aplicación alta. La viscosidad de la pintura es el
factor dominante al escoger una determinada
boquilla.
El tamaño y la forma del orificio en la boquilla
determina el tamaño y la forma del abanico;
mientras más grande el orificio, mayor el flujo del
fluido. Los recubrimientos de alta viscosidad
requieren orificios más grandes. Iniciado el flujo
del fluido, la presión es incrementada hasta
obtener el patrón deseado. La viscosidad del
recubrimiento puede ser reducida mediante una
cuidadosa dilución o calentamiento del producto.
La manguera de fluido debe ser capaz de resistir
las altísimas presiones necesarias para llevar la
pintura a la pistola y atomizarla. Aunque
normalmente se usan presiones que van de
1,500 a 3,500 psi (10 a 24 MPa), la mayor parte
de las mangueras pueden resistir presiones
hasta de 5,000 psi (35 MPa). Por lo general se
emplea una manguera de 1/8 a 1/4 de pulgada (3
a 6 mm) de ID para pinturas de viscosidad
media, y una manguera de 3/8 a 1/2 de pulgada
(9 a 12 mm) para pinturas de alta viscosidad.
La bomba que se usa para presurizar la
atomización de la pintura es regulada de acuerdo
a la proporción entre la presión de la pintura
(fluido) producida y la presión de aire que la
produjo. Así, una bomba que entrega una
presión de fluido de 30 psi por cada psi de
presión de aire desde el compresor tiene una
relación de 30:1. Tiene que haber suficiente
presión y suficiente flujo de material (fluido) para
producir una atomización constante de pintura.
La distancia desde la pistola al sustrato es
normalmente 12 pulgadas (30 cm), pero puede
ajustarse para obtener el espesor de película
húmeda deseada.
Una presión de aplicación insuficiente formará
colas (dedos), un abanico incompleto con pintura
concentrada en la parte alta y baja. El aumento
de la presión resolverá este problema.
Los equipos de atomización Airless pueden ser
accionados con electricidad, gasolina, espíritus
de petróleo (gasolina), o aire comprimido.
Ventajas
• Alta tasa de avance.
• Buena aplicación de materiales de alta
viscosidad.
• Niebla de sobre pulverizado reducido.
• Mejor eficiencia de transferencia en
superficies grandes.

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Limitaciones
• Presiones de atomización peligrosas.
• Poco control por parte del operario.
• Acabado de baja calidad.
• Altos costos de mantenimiento.
Atomización Airless Asistida por Aire
La atomización Airless asistida por aire atomiza
la pintura mediante una combinación de presión
hidráulica y presión de aire, normalmente con
presiones de fluido de entre 500 a 1,000 psi (3,5
a 7 MPa) y presiones de aire de entre 10 y 15 psi
(0,07 a 0,1 MPa), respectivamente. La asistencia
de aire produce gotas más finas que las
obtenidas con atomización normal Airless.
También permite la reducción de la presión
hidráulica en un 50% o más, dándole así al
operario una mayor eficiencia de transferencia y
más control. Tiene varias ventajas sobre la
atomización normal Airless.
Ventajas
• Atomización más fina.
• Menos chorreaduras y descolgamientos.
• Buena eficiencia de transferencia.
• Mejor control del operario.
• Capaz de producir acabados más finos.
Limitaciones
• Alto costo de mantenimiento.
Atomización de Alto Volumen y Baja Presión
La atomización de alto volumen y baja presión
atomiza la pintura a una presión más baja y
luego utiliza un suministro de aire de gran
volumen para impulsar el atomizado a una baja
velocidad. Esto reduce el VOC impartiendo una
buena eficiencia de transferencia.
Ventajas
• Buena eficiencia de transferencia.
• Sobre pulverizado y salpicaduras reducidos.
• Buena con recubrimientos con alto contenido
de sólidos.
• Buen control de la pistola.
Limitaciones
• Altos costos iniciales/mantenimiento.
• Puede requerir capacitación especial.
• Baja tasa de avance.
Atomización Electrostática
La atomización electrostática permite la
aplicación de recubrimientos sobre superficies
conductoras.
Las superficies no conductoras (por ejemplo,
madera, plásticos y compuestos) pueden recibir
un tratamiento o recubrimiento de superficie para
hacerlas suficientemente conductoras como para
permitir la atomización electrostática.
Potencialmente, todos los recubrimientos pueden
ser aplicados mediante atomización
electrostática, pero algunas formulaciones
primero deben ser modificadas para mejorar sus
propiedades eléctricas.
La atomización electrostática puede ser usada
por todos los métodos de atomización
previamente mencionados. Por lo general se usa
una sonda cargada para la ionización externa de
la pintura atomizada, la cual es atraída hacia una
superficie conductora conectada a tierra.
Virtualmente elimina la sobre pulverización, en
comparación con la atomización convencional. El
equipo no presenta riesgos de seguridad para el
personal capacitado apropiadamente.
La atomización electrostática posee las
siguientes características:
Ventajas
• Cobertura completa de bordes.
• Alta eficiencia de transferencia.
• Aplicación más uniforme del pintado.
• Ahorro de materiales.
Limitaciones
• Más factible de automatización.
• Requiere operarios capacitados.
• Requiere precauciones de seguridad.
• Limitado a una sola capa.

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• Limitado a superficies exteriores.
• Requiere de un sustrato conductor.
Sistemas de Atomización de Componentes
Plurales
Los sistemas de atomización de componentes
plurales sirven para la aplicación de
recubrimientos de dos componentes que curan
químicamente y con alto contenido de sólidos
(por ejemplo, epoxi y poliuretanos), en las
proporciones de volumen especificadas por sus
fabricantes, y conduciendo los productos hacia la
pistola de atomización (generalmente Airless)
para mezclarlos y aplicarlos.
En algunos sistemas de componentes plurales,
los componentes son combinados en un
distribuidor y son mezclados en un mezclador
estático en línea antes de ser conducidos a la
pistola. Estos sistemas incorporan una manguera
de solvente en el sistema para quitar los residuos
de la mezcla de los componentes, cada vez que
se interrumpe la atomización.
Figura 4-6: Equipo de Componentes Plurales
En otros sistemas de componentes plurales (por
ejemplo, sistemas de aplicación de poliúrea), los
dos componentes son entregados y mezclados
directamente en el cabezal de la pistola. La
relativa pequeña cantidad de mezcla de
componentes que queda una vez que se
interrumpe el trabajo es retirada mecánicamente
de la pistola.
La recirculación por las líneas aisladas de cada
uno de los componentes calentados antes de su
combinación puede resultar necesaria para
alcanzar temperaturas que reduzcan su
viscosidad hasta lograr una consistencia
susceptible de ser rociada. En estos casos, tanto
la proporción de la mezcla y las temperaturas
deben ser cuidadosamente monitoreadas
durante la aplicación. Aunque el calentamiento
de los componentes reducirá significativamente
la vida útil de la mezcla, ello no presenta
problema alguno porque los componentes son
aplicados por atomización a medida que son
mezclados.
Ventajas
• Ausencia de problemas por la vida útil de la
mezcla.
• Bueno para materiales de alta viscosidad.
• Tiempos de curado más breves.
• Conservación de los materiales.
Limitaciones
• Requiere control de las proporciones/
temperaturas.
• Requiere operario calificado.
• Poco práctico para trabajos pequeños.
4.6 Aplicación de Recubrimientos que
Curan Mediante Fusión
Existen dos tipos relativamente comunes de
recubrimientos protectores que requieren calor
para su fusión y así formar la película protectora.
Se trata de los recubrimientos orgánicos en polvo
y la metalización por atomización térmica.
Recubrimientos en Polvo
Los recubrimientos en polvo son recubrimientos
de sólidos divididos muy finamente que son
aplicados a superficies de metal como partículas
secas, derretidas en un horno, y luego enfriadas
para formar una película protectora sólida.
Los recubrimientos en polvo son productos secos
en vez de líquidos. Cada partícula contiene la
resina, el pigmento, modificadores y, si cura
químicamente, el agente de curado, para formar
una película sólida después de derretirlos y luego
enfriarlos. Un agente bloqueador puede ser
agregado a recubrimientos termo moldeados

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para controlar su reacción de curado durante el
almacenamiento.
Aunque los recubrimientos en polvo son
ampliamente utilizados para recubrir productos
comerciales (por ejemplo, acabados de metal y
electrodomésticos en general), este módulo está
limitado a su uso como recubrimientos
industriales (por ejemplo, tuberías de oil & gas,
partes automotoras, componentes de barcos, y
barras de refuerzo) para los cuales tienen
muchos usos.
Los recubrimientos en polvo tienen varias
ventajas en comparación con recubrimientos
líquidos. Los recubrimientos en polvo también
tienen varias limitaciones.
Ventajas
• Buena eficiencia de transferencia resultando
en un consumo de recubrimiento y
generación de desperdicios reducidos.
• No hay peligro de fuego o toxicidad de
solventes orgánicos.
• Fácil aplicación de un recubrimiento mono
capa grueso, incluso en los bordes.
• No requiere ajustes por viscosidad.
• Curado rápido, rápido manipuleo.
Desventajas
• La aplicación es limitada a talleres con
hornos y ambientes controlados
• Las películas delgadas son difíciles de
aplicar
• Recubrir superficies cerradas es difícil
debido al efecto de Caja de Faraday
• El cambio de color del polvo toma mucho
tiempo cuando la sobre pulverización es
colectada, limpiada y reciclada.
• Suspensiones de polvo en aire son
potencialmente explosivos.
Tipos de Recubrimientos en Polvo
Las resinas de recubrimiento en polvo pueden
ser termoplásticos (se derriten y re-solidifican) o
termomoldeables (sufren curado químico).
Tienen un amplio rango de propiedades químicas
y físicas.
Recubrimientos en Polvo Termoplásticos
Los recubrimientos en polvo termoplástico
simplemente se derriten y fluyen hacia fuera
cuando se calientan. Ellos mantienen la misma
composición química y pueden ser derretidos
nuevamente. Estos polvos requieren
relativamente altas temperaturas (194-240
o
F [90-
116
o
C]) para derretirse y fluir. Sus películas
solidificadas son duras y difíciles de moler a
tamaños de partículas finas que son requeridas
para la atomización de películas delgadas. Por
eso, son generalmente aplicados en películas de
más grosor, por ejemplo, 10 mils o mas (250 µm
o más), que los recubrimientos termomoldeables.
Los polvos derretidos tienden a ser viscosos y
tienen pobres propiedades de adhesión,
nivelación y flujo. Debido a estas limitaciones, no
son usados tanto como los recubrimientos en
polvos termomoldeables Son usualmente
aplicados por el método de lecho fluidizado
descrito más adelante.
Los polvos termoplásticos industriales usados
comúnmente son:
• Cloruro polivinilo - buena resistencia química
y tenacidad, pero baja resistencia a solventes.
• Polietileno y Polipropileno – resistente a daño
mecánico, pero pobre adhesión.
Recubrimientos en Polvos Termomoldeables
Los recubrimientos en polvo termomoldeables
sostienen una reacción química durante el
calentamiento y derretimiento. Después de este
cambio químico, no pueden ser derretidos
nuevamente por calor. Los recubrimientos
termomoldeables tienden a tener mejores
propiedades químicas y físicas que los
recubrimientos termoplásticos. Como todos los
recubrimientos termomoldeables, sus
propiedades varían según las resinas, agentes
de curado, densidad de entrecruzamiento, etc.
Su película puede alcanzar un espesor de 1 a 10
mils (25 a 250 µm).

Junio 2012 - Perú
4-11
Hay algunas ventajas en usar recubrimientos
termomoldeables en lugar de recubrimientos en
polvo termoplásticos.
Ventajas
• Buena adhesión (recubrimientos
termoplásticos a menudo requieren
imprimantes).
• Disponible un rango más grande de colores y
brillos.
• Disponible en acabados con texturas como
también en acabados lisos.
• Disponible en películas delgadas (por
ejemplo, 2 a 3 mils [50 a 75 µm]) como
también en películas gruesas.
Los recubrimientos de polvo termomoldeables
industriales que comúnmente se usan incluyen:
• Epoxi (también llamado “fusion-bonded
epoxy” o FBE). Buena adhesión y resistencia
química, pero se atiza a la luz del sol.
• Poliésteres TGIC. Buena resistencia a la luz
solar, usados con frecuencia para recubrir
FBE.
Proceso de Recubrimiento en Polvo
El proceso de recubrimiento en polvo de piezas
en elaboración consiste de tres pasos básicos:
• Limpieza con chorro abrasivo.
• Aplicación del polvo.
• Curado al horno, seguido de enfriamiento.
Aplicación de Recubrimientos en Polvo
Ya que los recubrimientos en polvo son sensibles
al calor y humedad, especial atención debe de
darse para controlar las condiciones ambientales
en los cuartos de almacenamiento y de
aplicación. La temperatura debe de estar debajo
de 80
o
F para la aplicación. Para aplicación por
corona, una humedad relativa de 50 a 60% es
deseable. Para aplicación en tribo, una humedad
relativa de 40 a 50% es preferida.
Hay dos métodos básicos de como los
recubrimientos en polvo son aplicados:
atomización electrostática y lecho fluidizado. El
sistema de atomización electrostática es de lejos
la usada más comúnmente. Cada uno de estos
sistemas requiere aplicadores experimentados.
Pistolas de Atomización Electrostática
Los dos métodos más usados para darles una
carga a las partículas de polvos atomizados son
usando pistolas de carga de corona (externo) y
de carga a tribo (interno).
1. Pistolas de Carga de Corona
En una pistola de carga de corona típica, una
fuente de energía de alto voltaje y un
electrodo (aguja ionizante) al frente de la
pistola, es usado para generar un campo
eléctrico de alto voltaje y bajo amperaje (40 a
100 kV) que produce una nube de partículas
cargadas (corona) en el aire fuera de la
pistola. El polvo pasando a través de la
corona recoge una carga y es atraído a la
pieza de trabajo a ser recubierta que esta
conectada a tierra y es conductiva.
2. Pistolas de Carga a Tribo
La pistola electrostática de carga a tribo esta
diseñada para impartir una carga eléctrica a
las partículas de polvo por medio de la
fricción que es producida cuando se frotan
contra un aislante sólido (usualmente Teflón)
dentro de la pistola. Como estas pistolas no
producen un campo eléctrico externo
(corona), el efecto de la Caja de Faraday es
reducido.
Aplicación de Lecho Fluidizado
El sistema de aplicación de lecho fluidizado para
recubrimiento en polvo es más antiguo que el
sistema de aplicación por atomización
electrostática y por eso es usado menos hoy día.
Esto emplea un tanque de inmersión con una
plancha de fondo porosa. Se hace pasar aire a
través de esta plancha para suspender el polvo
en el aire dentro del tanque. El elemento a ser
recubierto es calentado hasta una temperatura

Junio 2012 - Perú
4-12
específica y luego colgado en el interior del
tanque, de modo que el polvo suspendido se
fusione sobre la superficie del elemento. El
gradual incremento del espesor del recubrimiento
puede producir un efecto térmico aislante, de
forma que el resto de las partículas de polvo ya
no se pueda adherir. El elemento recubierto es
calentado en un horno para completar el proceso
de curado.
No hay sobre pulverizado debido al recipiente, de
manera que hay una alta tasa de recuperación
del polvo no usado. Esta variación tiene las
ventajas de ser capaz de recubrir un lado de la
plancha y de eliminar el pre-calentamiento de la
pieza a ser recubierta.
Cabina de Polvo
Las cabinas de polvo son áreas cerradas que
contienen un sistema de polvo electrostático y
permiten a las piezas de trabajo a entrar por un
lado y salir por otro. Son utilizadas para sistemas
de aplicación de polvo manual y automatizado.
Las cabinas sirven para contener y colectar la
sobre pulverización, y deben de mantenerse
limpias y libre de contaminación. La contención
dentro de la cabina es lograda con un ventilador
que saca el aire de la cabina que se abre en el
área de colección. Después de colectar el polvo
mediante colectores de ciclón o cartucho, el aire
es regresado al cuarto. El flujo del aire no debe
interferir con el patrón de atomización de polvo.
El techo, paredes, pisos, colgadores y otros
equipos de apoyo en la cabina o área de
atomización deben de ser limpiadas con
regularidad y apropiadamente mantenidos.
Metalizado por Atomización Térmica
El metalizado por atomización térmica es un
proceso en el cual un metal en alambre o en
polvo es derretido y luego atomizado sobre una
superficie de metal, normalmente de acero, en la
que se enfría para formar una capa protectora.
La superficie del acero debe estar muy limpia
(SP 5/Sa 3) y tener un perfil profundo. Las
aleaciones más comúnmente usadas para el
control de la corrosión son zinc, aluminio, o una
aleación de 85% de zinc, 15% de aluminio. Los
métodos de aplicación más comunes son por
llama, arco eléctrico y atomización de plasma. El
material está disponible en forma de alambre o
en polvo (el más usado es el alambre). Esto
forma un recubrimiento poroso que protege al
acero mediante protección catódica en una gran
variedad de ambientes.
El metalizado por atomización térmica es al
comienzo relativamente poroso. Por eso,
usualmente es sellado con un sellante de baja
viscosidad (por ejemplo, epoxi o silicona) y
recubierto para proporcionar protección a largo
plazo, así como un acabado atractivo.
La atomización térmica de los metales es mejor
logrado en el ambiente controlado de un taller,
aunque también en el campo. La norma militar
DOD-STD-2138 (SH) Recubrimientos por
Atomización Metálica para Protección contra la
Corrosión A Bordo de Buques de Superficies
Navales (Métrico), describe la atomización con
flama de aluminio en alambre, usando oxigeno
como gas combustible. SSPC-CS 23.00/AWS
C2.23M/NACE No. 12 Especificación de la
Aplicación de Recubrimientos por Atomización
Térmica (Metalización) de Aluminio, Zinc y sus
Aleaciones y Compuestos para la Protección de
Corrosión de Acero, describe los sistemas de
recubrimiento metálico por atomización térmica.
4.7 El Manejo de las Pinturas
Almacenamiento
El almacenamiento apropiado de los
recubrimientos debe (1) minimizar los riesgos de
incendio y (2) protegerlos de un deterioro
prematuro antes de su uso. Los requerimientos
de seguridad para el almacenamiento de pinturas
incluyen:
• Almacenamiento en recipientes UL.
• No se debe fumar ni generar fuentes de fuego
en el área de almacenamiento.
• Los recipientes deben conectarse a tierra
durante la transferencia de líquidos.

Junio 2012 - Perú
4-13
• Tener disponible materiales absorbentes de
derrames (kits)
Almacenamiento en Interiores
• No más de 25 galones (95 litros) en un
ambiente, excepto en gabinetes de
almacenamiento aprobados de acuerdo con
los requerimientos de 29 CFR 1926.152
(b)(2)(i).
• No más de 60 galones (230 litros es
suficientemente cerca a 227) de productos
inflamables o 120 galones (450 litros) de
combustibles en cualquier gabinete; no más
de tres gabinetes en un área de
almacenamiento.
Almacenamiento en Exteriores
• No más de 1,100 galones (4,200 litros) en un
grupo de contenedores o en un área dada; no
más de 60 galones (230 litros) en cada
contenedor.
• Grupos de productos inflamables no más
cerca a 20 pies (6 metros) de una edificación.
Extintores de Incendios
• Por lo menos un extintor (con no menos de
20-B unidades) debe estar entre 25 a 75 pies
(8m y 24m) de un área de almacenamiento de
líquidos inflamables, y no en el interior de
dicha área.
El almacenamiento de largo plazo debe hacerse
en un ambiente aislado de otras zonas de trabajo
y mantenido a temperatura de almacenamiento
recomendado en la hoja técnica del fabricante
(PDS). Debe estar seco, bien ventilado, y
protegido de la luz solar, de chispas y de llamas.
Los recipientes deben acomodarse en repisas o
parihuelas, a fin de protegerlos de la humedad
del suelo. Las etiquetas deben permanecer
intactas y libres de pintura para permitir su fácil
identificación. Las hojas sobre seguridad de los
materiales (MSDS) deben estar a disposición
para cada producto y solvente almacenado,
según lo estipulado por la ley.
El stock de recubrimientos debe rotarse y usarse
de modo que los materiales antiguos sean
consumidos primero. Ningún producto debería
ser empleado un año después de fabricado o
después de que haya expirado su fecha de
vencimiento, a menos que se haya comprobado
su calidad.
La vida útil es el máximo de tiempo indicado por
el fabricante que un recubrimiento o una pintura
pueden ser almacenados en condiciones de ser
usados. Los productos viejos, ya vencidos, son
deshechos peligrosos y son sumamente
costosos deshacerse apropiadamente de ellos.
Una vez abierto, el contenido de un envase debe
ser usado antes de abrir un envase nuevo del
mismo recubrimiento.
No se debe llevar más pintura al lugar de trabajo
de lo que realmente se va a necesitar. Los
recubrimientos deben ser protegidos del clima.
Los recubrimientos base agua se pueden
congelar en un clima muy frío, lo cual los dañaría
irreversiblemente.
Es buena práctica tener una mixtura de juegos
de 1 y 5 galones (5 y 20 litros) de recubrimientos
de dos componentes (por ejemplo, epoxis y
poliuretanos) porque:
• Los productos de componentes mezclados no
pueden ser guardados toda la noche.
• El cálculo de las proporciones de los
componentes termomoldeables usando
recipientes parcialmente usados es impreciso.
• Los productos abiertos y parcialmente usados
tienen tiempos de vida útil cortos.
El Mezclado
Uno de los pasos más importantes de una
instalación exitosa de un sistema de
recubrimiento protector es el mezclado adecuado
de los componentes del recubrimiento antes de
la aplicación. Los procedimientos de mezcla de
materiales de un solo componente son directos y
necesitan poca instrucción, además de
asegurarse que el material sea homogéneo
mezclando el pigmento asentado y materiales

Junio 2012 - Perú
4-14
Figura 4-7: Mezclado
sólidos en el líquido. Por otro lado, el
procedimiento de mezcla para materiales de
componentes múltiples puede ser más complejo,
y a menudo requiere la responsabilidad
individual de leer y comprender las hojas
técnicas de los productos, para mezclar los
recubrimientos. Las sobre mezclas deben
evitarse porque se atrapa aire en el
recubrimiento.
Paso 1 Mezcla del Recubrimiento: Agitando
los Componentes Individuales
Antes de combinar los componentes individuales
del recubrimiento (si es de componentes
múltiples), los componentes líquidos deben de
ser completamente mezclados. Agitación motriz
usando paletas de mezcla del tipo cortante como
el “Mezclador Jiffy” montado en un taladro o
agitador neumático son usualmente requeridos.
Agitación manual utilizando paletas de madera
pueden ser aceptables para pinturas de casa,
pero son inadecuados para mezclar
recubrimientos industriales, y es usualmente
prohibido.
Recubrimientos ricos
en zinc requieren
procedimientos
especiales de mezcla
que están descritos
en las hojas técnicas
de los productos.
Paso 2 Mezcla del Recubrimiento: Mezcla de
los Componentes y Mezcla de los Productos
ya Mezclados.
La mayoría de los fabricantes de recubrimientos
y/o las especificaciones del proyecto, prohíben la
mezcla parcial. En verdad, la mayoría de
fabricantes requieren que los juegos completos
sean mezclados. Esto es por una buena razón.
Primero, muchos componentes del recubrimiento
pueden ser proporcionados por peso, y no por
volumen. De manera que para mezclar juegos
parciales, el contratista necesitaría pesar una
porción de cada componente antes de la mezcla.
Además, puede haber un mínimo volumen crítico
de material que debe de ser mezclado para que
la reacción de curado químico entre los
componentes proceda en su totalidad.
Normalmente, esta información no es publicada
pero no es menos crítica. Muchos recubrimientos
están disponibles en juegos grandes y pequeños.
El contratista puede escoger tener unos cuantos
juegos pequeños a la mano, aunque pueden ser
más caros. Los componentes mezclados en
exceso no pueden ser guardados y deben ser
descartados adecuadamente. Las instrucciones
de mezclado son provistas por la hoja técnica del
fabricante del producto y deben de ser siempre
seguidos.
En resumen
A menos que la mezcla de juegos parciales sea
permitido por la especificación y por el fabricante
del recubrimiento (y la proporción de
componentes este publicada), el contratista
siempre debe mezclar juegos completos. El
fabricante del recubrimiento mide con
anticipación cada componente para asegurar que
la proporción apropiada sea lograda cuando los
juegos completos son utilizados. Incluso cuando
la mezcla de juegos parciales es permitida y la
proporción es conocida, el contratista debe de
tener recipientes graduados para la mezcla por
volumen, o aparatos para pesar (balanzas) para
mezclar por peso, antes de que la mezcla parcial
sea intentada.
Una vez que los componentes estén combinados
en un recipiente, ellos deben de ser
completamente mezclados por agitación motriz,
usando paletas de mezcla del tipo cortante como
esta descrito arriba. En su lugar, los materiales
pueden ser mezclados por "vaciado", el cual se
hace echando el material líquido en un recipiente
limpio y agitando cualquier material sedimentado.
Entonces, se combina las dos porciones y se
vierte otra vez de recipiente a recipiente hasta
que el material este completamente mezclado.
Este procedimiento es normalmente prohibido
cuando se mezcla imprimantes ricos en zinc,
uretanos curados con humedad u otros
materiales que reaccionan con la humedad.

Junio 2012 - Perú
4-15
Recuerde, una vez que el recubrimiento este
mezclado, el "tiempo de vida útil" comienza.
Algunos fabricantes proveen juegos para
"retoque" o cartuchos que son designados para
reparar recubrimientos dañados sin tener que
mezclar un juego grande. Estos cartuchos
normalmente son proporcionados en tubos de
dos componentes. Un embolo empuja los
componentes a través de una mezcladora
estática integrada que combina los componentes
en una proporción de 1 a 1. Una vez que los
componentes mezclados salen de la mezcladora
estática, el recubrimiento es aplicado al área
dañada usando una brocha.
Mezcla de Imprimantes de Zinc
Los imprimantes ricos en zinc que contienen un
componente de polvo de zinc requieren
procedimientos de mezcla especiales provistos
por el fabricante. Después de mezclar el
componente(s) líquido, el polvo de zinc es
aplicado lentamente en el líquido mientras se
agita.
Figura 4-8: Colado
Es importante no revertir el proceso (aplicar el
líquido en el polvo de zinc). Después que el
polvo de zinc está completamente mezclado en
los componentes líquidos, la mezcla debe de ser
colada con una fina malla para remover cualquier
partícula de zinc que no este húmeda que
puedan atorar la boquilla del equipo. Colar otros
recubrimientos (que no son ricos en zinc) no es
normalmente necesario a menos que el
fabricante así lo requiera.
Paso 3 Mezcla del Recubrimiento: Medición
de la Temperatura del Recubrimiento
Después de que los componentes están
mezclados y colados (si es necesario) la
temperatura del recubrimiento debe ser medida.
Como regla general, cuanto más caliente el
recubrimiento, más corto es el tiempo de
inducción y/o la vida útil de la mezcla, ya que el
calor incrementa la tasa de reacción del curado.
El tiempo de inducción (también llamado tiempo
de reposo) es el tiempo para permitir a la
reacción que llegue a un cierto nivel antes de la
aplicación del recubrimiento (por ejemplo, 30
minutos), pero se hace más largo a más bajas
temperaturas del recubrimiento.
Vida útil de mezcla es el período de tiempo
durante el cual el recubrimiento mezclado puede
ser aplicado exitosamente.
Paso 4 Mezcla del Recubrimiento: Determinar
si la Agitación en la Olla durante la Aplicación
es Requerida
Debido a que el zinc es un pigmento denso, la
mezcla puede sedimentarse durante la
aplicación. En este caso, la proporción original
de la mezcla se distorsionaría, y mucha de la
protección que ofrece el imprimante yacería al
fondo de la olla o lata. Para prevenir la
sedimentación del zinc, la mayoría de los
fabricantes solicitan una agitación constante y
automatizada de la mezcla durante la aplicación.
De hecho, muchos sistemas de atomización
están equipados con paletas de agitación motriz.
Note, sin embargo, que imprimantes de un solo
componente rico en zinc y curados con humedad
contienen agentes anti-sedimentarios y no
necesitan agitación en la olla durante la
atomización. Por cierto, la agitación puede atraer
humedad del aire dentro del recubrimiento,
causando que se gele. Por lo tanto, la agitación
en la olla no es recomendada para estos
productos aunque contenga pigmento de zinc. La
hoja técnica del producto a menudo proporciona
orientación en cuanto a si se requiere o no
agitación en la olla durante la aplicación.
Dilución (Reducción) de Recubrimientos
Mezclados
Similar a la mezcla, la dilución del recubrimiento
es visto como algo normal y requiere muy poca

Junio 2012 - Perú
4-16
Figura 4-9: Dilución
explicación. Sin embargo, el
tipo y cantidad de disolvente
agregado al recubrimiento
impacta a los compuestos
orgánicos volátiles contenido
de VOC, al espesor de la
película húmeda esperada, y
a la sobre, o incompleta
dilución del recubrimiento,
que puede afectar negativamente las
características de aplicación y de desempeño.
Por lo tanto, la dilución de un recubrimiento es un
tema importante para discutir, e igual de
importante para verificar que se ha hecho
apropiadamente.
Determinar Si la Dilución es Permitida
Regulaciones de calidad de aire que son más o
menos restrictivas han causado que los
fabricantes reformulen los recubrimientos con
menos solventes (más alto contenido de sólidos)
y hasta solventes diferentes. Para este fin, la
adición de disolvente en campo con el propósito
de reducir la viscosidad de los recubrimientos
puede estar restringida o hasta prohibida. Si la
dilución es permitida, siempre hay un tipo y una
máxima cantidad de disolvente que puede ser
agregada para mantener el umbral de los
compuestos orgánicos volátiles establecida por
las regulaciones federales o locales (que pueden
ser más restrictivas que el límite federal) sobre
calidad de aire. Entonces, antes de agregar
disolvente, el contratista debe determinar si la
dilución es permitida. Algunos fabricantes
prohíben la adición de disolvente, y se
mantienen en que los recubrimientos se pueden
aplicar como han sido suministrados. Por otro
lado, mientras que los fabricantes de
recubrimientos pueden permitir que el
recubrimiento sea diluido, la especificación
puede prohibir el uso de disolvente. El calor
puede ser también usado para reducir la
viscosidad del recubrimiento, pero puede afectar
la vida útil de la mezcla.
Determine el Tipo y Cantidad de Disolvente a
Agregar
Una vez que se ha determinado que agregar
disolvente es permitido y necesario, el siguiente
paso es determinar el tipo y la cantidad de
disolvente a agregar. Esta información puede ser
obtenida de las hojas técnicas del fabricante del
producto. El tipo de disolvente a agregar puede
depender de la temperatura del aire durante la
aplicación. Los fabricantes pueden tener un
disolvente que se evapore lentamente para
temperaturas más calientes y uno más rápido
para temperaturas más frías. Solo el disolvente
recomendado por el fabricante debe ser usado.
De hecho, el uso de disolventes que no son
recomendados puede invalidar la garantía del
recubrimiento, y puede resultar en la disminución
del desempeño del sistema de recubrimiento.
Los disolventes agregados a los recubrimientos
deben de estar limpios, nuevos y en sus envases
originales. Los disolventes contaminados,
reciclados o ya usados, nunca deben de ser
utilizados para diluir recubrimientos.
La cantidad de disolvente a agregar también esta
basado en las temperaturas de aplicación, el
método de aplicación y las regulaciones locales
de calidad de aire. La mayoría de fabricantes de
recubrimientos indicarán el contenido de VOC
del recubrimiento según como están formulados,
y el contenido de VOC basado en la cantidad de
disolvente agregado. Cualquier disolvente
regulado que es agregado al recubrimiento en el
campo, incrementará el contenido de VOC. Por
el contrario, el uso de un solvente no regulado
(por ejemplo, agua) no incrementará el contenido
de VOC del recubrimiento. Pero hay aun una
máxima cantidad que puede ser agregada para
mantener la resistencia al descolgamiento y el
desempeño del recubrimiento durante el servicio.
Matizado
Las pinturas deben ser conseguidas en los
colores deseados. Se debe añadir tintes sólo
después de que las pinturas hayan sido
minuciosamente mezcladas. Se deberá seguir
las instrucciones del fabricante, ya que no todos

Junio 2012 - Perú
4-17
los tintes son compatibles con todos los
recubrimientos.
A menudo se emplea diferentes tintes para
capas adyacentes de un sistema de capas
múltiples. Si se hace esto, omisiones en el
acabado será visible.
4.8 Temperaturas y Grados de Humedad
para la Aplicación
Los recubrimientos deben ser aplicados
únicamente dentro de los rangos de temperatura
y humedad recomendados por el fabricante. Las
pinturas base aceite se aplican normalmente
sobre los 40
o
F (5ºC); los recubrimientos de
emulsión de agua y los epoxis curados
químicamente son aplicados sobre los 50
o
F
(10
o
C). La temperatura del recubrimiento deberá
igualarse a la del sustrato.
A fin de evitar la condensación de la humedad
del aire sobre la pintura húmeda, la pintura
deberá ser aplicada cuando la temperatura del
sustrato sea de al menos 5ºF (3ºC) por encima
del punto de rocío y no en descenso. Asimismo,
nunca deberá aplicarse el recubrimiento cuando
el viento predominante sea de 15 mph (22 km/h)
o más, o cuando se espera que la temperatura
descienda por debajo del punto de congelación
antes de que el recubrimiento esté
completamente curado. Muchos recubrimientos
de zinc inorgánico y de poliuretano que curan
con la humedad requieren una humedad relativa
mínima para su correcto curado (por ejemplo,
30%).
El punto de rocío es la temperatura a la que la
humedad se condensa del aire. Si la temperatura
de una superficie está demasiado cerca al punto
de rocío, puede condensar agua sobre ella,
produciéndose una mala adhesión u otros
defectos en el recubrimiento aplicado.
La humedad demasiada alta puede también
retrasar el secado de los recubrimientos de
emulsión al agua.
La medición de las temperaturas y de la
humedad se explica en la Unidad 5.
4.9 Logro del Espesor Deseado de Película
El espesor de un recubrimiento es
extremadamente importante. Una película
demasiado delgada proporcionará una
protección inadecuada y una película demasiado
gruesa puede reducir la flexibilidad
significativamente, causando arrugas o un
curado incompleto u otros efectos adversos.
Siempre se debe seguir las recomendaciones del
fabricante sobre el espesor del recubrimiento. Si
existiera una discrepancia entre el espesor
recomendado por el fabricante y el espesor
requerido en la especificación, el problema
deberá ser resuelto por escrito antes de iniciarse
las operaciones de aplicación del recubrimiento.
Antes de iniciar una operación de pintado, un
pequeño parche de pintura se debe aplicar para
establecer si se esta aplicando apropiadamente
una película continua con el espesor
especificado. Las especificaciones siempre
indican un mínimo espesor de película seca o un
rango de espesor aceptable. Dado que el
espesor de película seca sólo puede ser medido
después del curado del recubrimiento, se deberá
usar una técnica diferente al inicio del trabajo
para asegurarse de que se obtendrá el espesor
de película seca suficiente. Esta técnica es medir
el espesor de la película húmeda del
recubrimiento inmediatamente después de la
aplicación y calcular el espesor de película seca
esperado a partir de la siguiente relación (para
recubrimientos no diluidos):
Espesor de Película Húmeda (EPH) = Espesor de Película Seca x 100
Porcentaje de sólidos por volumen
Espesor de Película Seca (EPS) =EPH x Porcentaje de sólidos por volumen
100
La información del porcentaje de sólidos por
volumen esta disponible del fabricante, quien a
veces proporciona la relación de película
húmeda / película seca. Esta información
generalmente esta en la hoja técnica del
producto.

Junio 2012 - Perú
4-18
Si se añade un disolvente para reducir la
viscosidad, se reducirá el porcentaje de sólidos
contenido por el producto (es decir, que el
volumen total aumenta, mas no el volumen de
los sólidos). Las proporciones variarán de la
siguiente manera:
EPH = EPS x (100 + porcentaje de disolvente añadido
porcentaje de sólidos por volumen
EPS = EPH x porcentaje de sólidos por volumen
(100 + porcentaje de disolvente añadido)
El pintor o el inspector siempre deben determinar
el espesor de la película húmeda de un
recubrimiento al iniciar la aplicación, de modo
que los cambios necesarios para obtener el
espesor de película seca requerido se puedan
efectuar en ese momento. La medición del
espesor de película húmeda y seca es descrita
en la Unidad 5.
4.10 Franjeado
Una capa franja es una capa de pintura aplicada
solo en los bordes o soldaduras de las
estructuras de acero, antes o después de aplicar
el recubrimiento a toda la superficie. Debido al
hecho de que el recubrimiento se retrae en los
bordes, reduciendo su espesor en esas zonas, el
franjeado proporciona espesor adicional a la
película para proteger por barrera al acero. La
norma SSPC-PA 1 recomienda:
• Cuando se franjee los bordes, incluya las
esquinas, hendiduras, pernos, biseles y
soldaduras.
• Extienda el franjeado una pulgada desde los
bordes.
• Permita que el franjeado seque al tacto antes
de la aplicación del recubrimiento.
• Aplique antes o después del recubrimiento.
• Esmerile (redondee) los bordes para mejorar
la eficiencia de la capa franja.
La SSPC PA Guide 11: Protección de Bordes,
Hendiduras y Superficies de Acero Irregular por
Recubrimiento de Franja, explica la técnica de
"recubrimiento de franjas" o "franjeado" como
una forma de proveer medidas extras de
protección contra la corrosión en bordes,
esquinas exteriores, hendiduras, cabezas de
pernos, soldaduras, y otras superficies de acero
irregulares, incluyendo técnicas de preparación
de superficie opcionales para bordes afilados
para mejorar el desempeño del recubrimiento.
Algunos detalles, incluyendo las ventajas y
limitaciones de métodos específicos para obtener
espesor de recubrimiento adicional, son descritos
para ayudar al especificador a asegurarse que la
especificación del proyecto abordará una
protección de corrosión adecuada.
4.11 Procedimientos de Atomización
Recomendados
Los aspectos recomendados más comunes de
atomización de pintura, tanto por atomización
Airless o atomización convencional con aire, son
descritos abajo.
Pase y Traslape
La cantidad de recubrimiento que sale de la
boquilla de la pistola, varía debido al aire de
atomización que crea un patrón de atomización
en forma de abanico. Esto es, el monto de
material en el centro del abanico es normalmente
mayor que la cantidad de material a los bordes
del patrón de abanico. Esta variación puede ser
corregida por el aplicador. Una vez que el
aplicador hace el primer pase (por ejemplo, de
izquierda a derecha), el aplicador debe traslapar
el pase previo en 50% cuando hace el segundo
pase (por ejemplo, de derecha a izquierda), de
ahí traslapar este pase cuando se hace el tercer
pase (izquierda a derecha otra vez) y así
sucesivamente. La técnica de traslape es
importante. Ayuda a asegurar la formación de
una película y mejorará la consistencia del
espesor del recubrimiento.
A fin de formar una película más consistente, el
aplicador puede alternar entre pases horizontales
y verticales, con un traslape de 50% cada pase
como se explicó anteriormente. A esto se llama
la técnica de atomización cruzada.

Junio 2012 - Perú
4-19
Figura 4-10: Aparato de
Entrenamiento Laser para
Aplicador de Pintura
Activación del Gatillo
El pase de la pistola debe empezar antes de
activar el gatillo y continuará muy brevemente
después de soltarlo. Esto produce una película
continua y suave sin acumulaciones de pintura ni
al inicio ni al final de los pases. Esto también
ayuda a mantener la boquilla limpia.
Distancia
La cantidad de material empleado y la presión de
atomización determinan la distancia apropiada
entre la pistola y la superficie para obtener una
película uniforme y húmeda. Normalmente esto
es alrededor de 6-12 pulgadas (150-300 mm)
para la atomización convencional por aire, y de
entre 12-15 pulgadas (300-375 mm) para la
atomización Airless. Si la pistola es accionada
demasiado cerca de la superficie, el exceso de
pintura puede producir chorreaduras o
descolgamientos sobre la superficie. Si la pistola
se mantiene demasiado lejos de la superficie, se
producirá pulverización seca con un acabado
rugoso y con discontinuidades (puntos de alfiler u
omisiones). Esta condición deberá ser corregida
de inmediato.
Esquinas
Se debe tomar medidas para evitar la
acumulación de pintura en las esquinas,
especialmente en la atomización Airless. La
superficie debe recubrirse entre 1 a 2 pulgadas
de cada esquina, por tanto, la pistola debe
ponerse de lado de manera que se atomice a
ambos lados de la esquina al mismo tiempo.
Entrenamiento de Técnica de Atomización
Un aparato único de
laser desarrollado y
patentado por el Centro
de Reducción de
Desperdicios de Iowa
(IWRC), se adapta
encima de la pistola
de atomización y
puede ser usado
para entrenar a nuevos aplicadores o para
corregir malos hábitos de operarios
experimentados. El aplicador conecta el aparato
a la pistola usando un soporte para montar
provisto con el aparato, y luego establece la
distancia correcta de la boquilla de la pistola de
atomización a la superficie (6-8" para
atomización convencional HVLP y 12" para
atomización Airless asistida por aire). El
aplicador entonces ajusta la perilla de control del
laser para que un solo punto de laser aparezca
en la superficie. Si el aplicador posiciona la
pistola de atomización más lejos o más cerca a
la superficie (que la distancia pre-ajustada), o
hace arcos con la pistola (en lugar de
permanecer perpendicular a la superficie)
durante una aplicación, el punto de laser se
duplicará, dando al aplicador una señal visual
para corregir la distancia y posición de la pistola
(por ejemplo, re-establece la correcta
distancia/posición de la pistola hasta que los
puntos de laser convergen en uno). Además,
como el aparato de laser esta posicionado en la
misma latitud que la boquilla de la pistola, el
laser puede ser usado para indicar la posición
media del abanico de atomización, haciendo más
fácil traslapar los pases a 50%. El aparato puede
ser removido una vez que el aplicador
perfecciona su técnica. El aparato fue inventado
con el objetivo de reducir retrabajos y
desperdicio de pintura.
Bases para Atomización Airless (C-12)
Desde hace años, SSPC ha desarrollado un
curso básico de atomización Airless que permite
a los estudiantes entrenar como los astronautas
y pilotos usando un computador simulador. Por
primera vez en la industria de recubrimientos
protectores, SSPC ha diseñado un programa que
incorpora un entrenamiento práctico de pintura
simulado. Se aprende la técnica apropiada para
pintura de atomización Airless usando un
programa que simula situaciones reales y de
equipos usados en el campo. El entrenamiento
de simulación provee evaluaciones
computarizadas inmediatas de la eficiencia de
transferencia del aplicador, espesor del
recubrimiento, cantidad de atomización del

Junio 2012 - Perú
4-20
recubrimiento y tiempo de aplicación, de manera
que uno pueda hacer ajustes rápidos para
mejorar la práctica. A continuación se provee un
panorama general del contenido del curso:
• Introducción/Panorama de Sistemas de
Operación de Equipos de Atomización Airless.
• Técnicas apropiadas de mezcla.
• Técnicas apropiadas de atomización.
• Resolución de problemas.
4.12 Defectos de Aplicación de los
Recubrimientos
La aplicación inapropiada de un recubrimiento
puede producir una apariencia desagradable o
defectos de película. Es importante que los
pintores sean capaces de reconocer los defectos
en el mismo momento en que se producen para
su pronta corrección.
4.13 Resumen de la Unidad
Los recubrimientos deben ser adecuadamente
aplicados para proporcionar protección de largo
plazo. Los recubrimientos pueden ser aplicados
mediante brocha, rodillo o una variedad de
equipos de atomización. Cada sistema posee
sus ventajas y limitaciones. Si resulta una opción
práctica, normalmente la atomización ofrece la
mejor economía.
No todos los recubrimientos pueden ser
aplicados con éxito mediante todos los métodos
de aplicación. El pintor debe usar el equipo, las
condiciones predominantes y las prácticas de
mezcla y aplicación recomendadas por los
fabricantes.

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