FUNDICIONES SUS CLASIFICASIONES,TIPOS,APLICACIONES,PROCESOS MOLDES SUS TIPOS USOS Y PREPARACIONES DE UN MOLDE PRODUCTO FINAL DE FUNDICION

1. REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION
INSTITUTO UNIVERSITARIO “SANTIAGO MARIÑO
NUCLEO: MARACAIBO
INTEGRANTE:
*JESUS ALDAZORO C.I:21459659
SECCION:”S”
CARRERA: MTTO MECANICO (46)

2. *fundiciones
fundición al proceso de fabricar objetos con metales fundidos mediante moldes,
que suele ser la etapa siguiente a la fundición extractiva, que es de la que trata
este artículo. Las plantas para la reducción electrolítica del aluminio generalmente
también se denominan fundiciones, aunque se basan en un proceso físico
completamente diferente. En ellas no se funde el óxido de aluminio, sino que se
disuelve en fluoruro de aluminio para producir la electrólisis de la mena.
Normalmente se utilizan electrodos de carbono, pero en las plantas de diseño más
moderno se usan electrodos que no se consuman. El producto final es aluminio
fundido.
*clasificación
Según la norma UNE 36003, las fundiciones se clasifican:
- Fundición gris. Presenta todo o gran parte de su carbono en forma de grafito en
láminas.
- Fundición blanca. Presenta todo o gran parte de su carbono combinado en
forma de cementita (carburo de hierro).
- Fundición atruchada. Es aquella cuya estructura es una mezcla de la fundición
gris y de la blanca.
- Fundición maleable perlítica. Se obtiene por descomposición de la cementita
de la fundición blanca, mediante un tratamiento térmico.
- Fundición maleable negra o americana. El carbono de la cementita se
precipita como grafito en forma de copos.
- Fundición de grafito esferoidal. Presenta el grafito en forma esteroidal.
- Fundición aleada. Cuyo contenido en silicio o manganeso es superior al 5 ó
1,5% respectivamente, y cuyo contenido en elementos de aleación es superior a
los porcentajes indicados en la tabla de la norma UNE correspondiente.

3. *aplicaciones:
1. Aplicaciones:  Piezas resistentes al desgaste.  Rodillos de molino y trenes
de laminación.  Máquinas para el proceso de materiales abrasivos
(compuestos cerámicos).
2. Fundiciones Grises El Carbono se encuentra en forma de grafito.
Velocidad de enfriamiento lento. Superficie de fractura gris u oscura. Se
puede encontrar también en forma de ferrita, martensita o perlita.
Facilidad para mecanizar. Alta resistencia al desgaste y corrosión.
Conductividad térmica.
3.  Aplicaciones: En motores eléctricos, Tuberías, Superficies de
maquinaria. Especificación (clase):  Clase 20: resistencia a la tensión
mínima de 20
4. Fundiciones Nodulares También se les conoce como dúctiles. Es
aleado con magnesio. Aplicaciones: Maquinaria. Tubería. Cigüeñales.
Piezas de alto esfuerzo y resistencia. Especificación (clase o grado): 90-
40-05 (resistencia a tensión mínima de 90 ksi, resistencia a la cedencia
mínima de 40 ksi, y un 5% de elongación.)
5. Fundiciones Maleables Se obtiene al recalentar una fundición blanca
(tratamiento térmico). Se encuentra en forma de ferrita. Aplicaciones:
Equipo de ferrocarril: acoplamientos, engranes, bielas. Herrajes.
Especificaciones: “23015”: resistencia a la cedencia de 23 ksi, y un
porcentaje de elongación de 15%.

4. *Arenas de moldeo:
consiste en la elaboración de moldes partiendo de la mezcla de arena
de sílice y bentonita (un derivado de la arcilla) a un 30 - 35 % con una cantidad
moderada de agua.
Esta primera elaboración de la mezcla se denomina arena de contacto, tras su
primera utilización esta mezcla es reutilizable como arena de relleno, la cual al
añadirle agua vuelve a recuperar las condiciones para el moldeo de piezas. De
esta manera, se puede crear un circuito cerrado de arenería.
Existe otro tipo de preparado de la arena, es un tipo de preparado ya comercial,
consiste en una mezcla de arena de sílice con aceites vegetales y otros aditivos.
Este tipo de preparado no es reutilizable, ya que tras su utilización dichos aceites
se queman perdiendo así las propiedades para el moldeo. Por este motivo no es
aconsejable su utilización en grandes cantidades y de forma continua en circuitos
de arenería cerrados ya que su utilización provocaría el progresivo deterioro de
mezcla del preparado del circuito y por lo tanto su capacidad para el moldeo. Este
preparado facilita la realización del moldeo manual, ya que alarga el proceso de
manipulación para realizar el modelaje.
*tipos de arenas de moldes
Arena de Sílice
La arena de Sílice se compone de 1 átomo de sílice y 2 de Oxigeno, formando una
molécula muy estable: Si O2. (Dióxido de silicio)
Esta molécula es insoluble en agua y es un mineral que es altamente resistente al
calor, con un punto de fusión de 1650 grados centígrados (3002 grados
Fahrenheit).El dióxido de silicio es el mineral más abundante en la corteza de la
Tierra, y se encuentra en todo el mundo en diversas formas.
Bentonita

5. *Las arenas de moldeo
están compuestas por arena y arcilla, generalmente bentonita, que proporciona
cohesión y plasticidad a la mezcla, facilitando su moldeo y dándole resistencia
suficiente para mantener la forma adquirida después de retirar el moldeo y
mientras se vierte el material fundido.
Arena de Olivino *
Es una arena especial para la fabricación de moldes y machos en la industria de la
fundición. Su carácter básico la hace adecuada en la fabricación de piezas
fundidas de acero al manganeso, comparativamente con la arena de sílice es
menos reactiva con el óxido de manganeso. La dilatación térmica de la arena de
olivino es menor que la de la arena de sílice y tiene una alta resistencia al choque
térmico, con lo que se reducen también los problemas derivados de la expansión
de la arena.
*Arena de cromita
La arena de Cromita es una arena especial con muy buenas propiedades a
elevadas temperaturas, proporciona una alta resistencia a la penetración del metal
líquido, y comparativamente con otras arenas produce un enfriamiento más rápido
de la pieza fundida.
Es compatible con todos los procesos químicos de confeccionamiento de moldes y
machos.
*Arena de Circonio
La arena de Circonio presenta excelentes propiedades refractarias, baja dilatación
térmica y elevada conductividad térmica. Su composición es Silicato de circonio
(ZrSiO4) y tiene una densidad aparente aproximada de 2,7 gr/c.c.. Se emplea en
la fabricación de machos y moldes sometidos a altas temperaturas como es el
caso de piezas de acero y piezas masivas de fundición. Las propiedades de la
arena de circonio permiten reducir o eliminar el veining, evitar las reacciones

6. metal/molde y aumentar la velocidad de enfriamiento.
*Arena Cerabeads
Cerabeads es una arena sintética cuya composición es Silicato de alúmina
(3Al2O32SiO2), presenta excelentes propiedades refractarias, una alta
permeabilidad y dilatación térmica similar a la arena de circonio. El tamaño es de
65 AFA, tiene una densidad aparente de 1,7 gr/c.c. y la forma de sus granos es
redondeada, lo cual, le confiere una alta fluidez. La arena cerabeads es
compatible con todos los procesos químicos de confeccionamiento y muy es
apropiada para piezas de acero aleado o machos sometidos a altas solicitaciones
térmicas como por ejemplo pasos de aceite en motores de combustión.
*Arena de bauxita
Producto obtenido por fusión y que contiene aproximadamente un 75% de Al2O3.
Esta arena sintética presenta excelentes propiedades refractarias, una alta
permeabilidad y dilatación térmica similar a la arena de cromita.
Se presenta en diferentes tamaños siendo el más habitual el de 65 AFA y tiene
una densidad aparente de 2 gr/c.c. La arena de Bauxita se puede utilizar como
sustituto de la arena de circonio y gracias a sus propiedades magnéticas es
posible su separación de la arena de sílice.
Otra importante característica de la arena de bauxita son las altas resistencias
mecánicas que se obtienen en los moldes, hecho constatado en los procesos de
Caja Fría, Caja caliente y sistema furánico autofraguante.
*características:
*Molde metalicos
Utilización de MOLDES METÁLICOS REUTILIZABLES
. • CARACTERÍSTICAS: • Largas tiradas para amortizar el elevado coste de los
útiles (obtenidos por mecanizado).
• Tiempos y costes unitarios (por pieza) bajos.

7. • Alta precisión: detalles, tolerancias y rugosidad.
• Materiales de BAJO PUNTO DE FUSIÓN: Al, Zn
• TIPOS:
• Fundición por gravedad.
• Inyección.
• Inyección a baja presión.
Colada sin presión en molde METÁLICO
• CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO
• Aleaciones de bajo punto de fusión, sobre todo Al.
• Características de las piezas:
• Tamaño pequeño-medio
• Precisión y buen acabado superficial.
• Muy buenas propiedades mecánicas y metalúrgicas (mejores que la fundición en
arena).
• MOLDES:
• Acero aleado de alta calidad, mecanizado a la forma final (2 mitades).
• Solidificación promovida mediante sistema de refrigeración mecanizado en el
molde.
• Elementos similares a los de un molde de arena:
• Bebedero y sistema de alimentación.
• Mazarotas.
• Machos
CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO:

8. • Aleaciones de bajo punto de fusión, sobre todo Al.
• Características de las piezas:
• Tamaño pequeño-medio
• Precisión y buen acabado superficial.
• Muy buenas propiedades mecánicas y metalúrgicas (mejores que la fundición en
arena).
• MOLDES:
• Acero aleado de alta calidad, mecanizado a la forma final (2 mitades).
• Solidificación promovida mediante sistema de refrigeración mecanizado en el
molde.
• Elementos similares a los de un molde de arena:
• Bebedero y sistema de alimentación.
• Mazarotas.
• Machos
*Tipos:
*molde desechable (No permanente)
El molde donde se solidifica el metal debe ser destruido para mover la fundición.
Estos moldes se hacen de arena, yeso o materiales similares que tienen su forma,
usando aglomerantes de varias clases. La fundición en arena es el ejemplo más
prominente. En la fundición de arena se vacía metal líquido dentro del molde
hecho de arena. Después de que el metal se endurece, se sacrifica el molde a fin
de recuperar la fundición.
*molde permanente
La fundición en molde permanente usa un molde metálico construido en dos
secciones que están diseñadas para cerrar y abrir con precisión y facilidad. Los

9. moldes se hacen comúnmente de acero o hierro fundido.
La cavidad junto con el sistema de vaciado se forma por maquinado en las dos
mitades del molde a fin de lograr una alta precisión dimensional y un buen
acabado superficial. Los metales que se funden comúnmente en molde
permanente son: aluminio, magnesio, aleaciones de cobre y hierro fundido.
Pude usarse muchas veces para producir fundiciones en cantidad, es decir, tienen
ciertas ventajas económicas en operaciones de alta producción. Está hecho de un
metal o algunas veces de un refractario cerámico, que puede soportar las altas
temperaturas de las operaciones de fundición. En este caso, el molde permanente
consta de dos o más secciones que pueden abrirse para permitir la remoción de la
parte terminada. La fundición en dados es el proceso más conocido de este grupo
(Cuando se inyecta el metal fundido en la cavidad del molde a alta presión, las
más comunes son de 7-350 MPa, la presión se mantiene durante la solidificación,
posteriormente se abre el molde para remover la pieza).
*molde semipermanente
También dentro de esta categoría existe el llamado fundición en molde
semipermanente (Ya que si quitar el corazón metálico es imposible o muy difícil se
puede utilizar un corazón de arena)
*Moldes temporales
Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, éstos se fabrican
de diferentes materiales como: arena, yeso, barro, metal, etc. Los moldes pueden
servir una vez o varias. En el primer caso se les conoce como moldes temporales
y los que se pueden utilizan varias veces, se les conoce como moldes
permanentes.
*Modelos desechables y removibles
Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera,
plástico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al

10. elaborar la pieza, se dice que éstos son disponibles o desechables y si los
modelos sirven para varias fundiciones se les llama removibles.
*Fundición en moldes de arena
Uno de los materiales más utilizados para la fabricación de moldes temporales es
la arena silicato arena verde (por el color cuando está húmeda). El procedimiento
consiste en el recubrimiento de un modelo con arena húmeda y dejar que seque
hasta que adquiera dureza. Fundición en moldes de capa seca. Es un
procedimiento muy parecido al de los moldes de arena verde, con excepción de
que alrededor del modelo (aproximadamente 10 mm) se coloca arena con un
compuesto que al secar hace más dura a la arena, este compuesto puede ser
almidón, linaza, agua de melaza, etc. El material que sirve para endurecer puede
ser aplicado por medio de un rociador y posteriormente secado con una antorcha.
*Fundición en moldes con arena seca
Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde común, pero se mezcla
un aditivo como el que se utiliza en el moldeo anterior, el que endurece a la arena
cuando se seca. Los moldes deben ser cocidos en un horno para eliminar toda la
humedad y por lo regular se utilizan cajas de fundición, como las que se muestran
más adelante. Estos moldes tienen mayor resistencia a los golpes y soportan bien
las turbulencias del metal al colarse en el molde.
*Fundición en moldes de arcilla
Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con ladrillos o con materiales
cerámicos, son utilizados para la fundición de piezas grandes y algunas veces son
reforzados con cajas de hierro. Estos moldes requieren mucho tiempo para su
fabricación y no son muy utilizados.
*Fundición en moldes furánicos
Este proceso es bueno para la fabricación de moldes o corazones de arena. Están
fabricados con arena seca de grano agudo mezclado con ácido fosfórico, el cual

11. actúa como acelerador en el endurecimiento, al agregarse a la mezcla una resina
llamada furánica. Con esta mezcla de ácido, arcilla y resina en dos horas el molde
se endurece lo suficiente para recibir el metal fundido.
*Etapas de fundición
La posibilidad de fundir un metal o una aleación depende de su composición
(fijada por el intervalo de solidificación), temperatura de fusión y tensión superficial
del metal fundido. Todos estos factores determinan su fluidez. Se utilizan tres tipos
de fundición(Gutiérrez 2007):
*En lingoteras: Se usa la fundición de primera fusión a la que se añaden los
elementos de aleación necesarios que posteriormente se depositan en lingoteras
de colada por gravedad o a presión.
*Colada continua: En este tipo se eliminan las bolsas de aire y las secreciones,
tanto longitudinales como transversales. Mediante este sistema se obtienen
barras, perfiles, etc.
*Fundición en moldes:
Se extraen las piezas completas.En este trabajo se utiliza el método de fundición
en molde pues es el método más utilizado en el taller de fundición de empresa
Planta Mecánica. hay que destacar que el proceso de obtención de pieza por
fundición por diferentes procesos los cuales son(Ing.Ramon Garcia Caballero
1983):
Preparación de mezcla
1. Moldeo
2. Fusión
3. Vertido
4. Desmolde, limpieza, acabado
Cada uno de ellos dispondrá de su respectiva tecnología y se desarrollaran como
dos flujos de producción paralelos los cuales en determinado momento se unirán

12. para darle forma y terminación a la pieza como se demuestra en el siguiente
diagrama de flujo.
*Preparación de la mezcla
Una mezcla de moldeo en su forma más simple es la unión de diferentes
materiales capaces de producir un material de construcción con el cual se puede
elaborar el molde o sea la cavidad donde se verterá el metal fundido. Cuando se
preparan las mezclas para el moldeo de la plantilla elaboración de los machos,
estas deben responder a determinadas exigencias impuestas por el proceso
tecnológico como son: permeabilidad, resistencia en verde, resistencia en seco,
plasticidad y otros, por lo tanto la selección de los materiales de moldeo
responderá por tanto a determinadas normas, que depende fundamentalmente de
la complejidad de la pieza y el peso de esta. Cuando algunos de los parámetros
citados no corresponde a los admisibles se deben regenerar las propiedades de
las mezclas corrigiendo su composición.
En el caso del molde, el mismo se elaborará con las siguientes mezclas:
*MC -1: Mezcla de cara para piezas fundidas de acero en base a arena de sílice y
silicato de sodio para moldes y machos .Composición: Arena de Sílice 94% y
silicato de sodio 6%. La cual ocupara en el molde en un 30%
*MR-1: Mezcla de relleno para moldeo de hierro y aceros su composición es:
Arena de retorno 94%, bentonita 3%, agua hasta la humedad requerida y
melaza3% la cual ocupara el 70%.de la mezcla que se constituye el molde.
Los machos se elaborarán con:
*MM-15: Para machos. Su composición es: Arena Sílice 94% y solución silicato-
azúcar 6% (silicato de sodio 80% y azúcar a 4%).
*Elaboración de la tecnología de fundición
Esta etapa resulta fundamental en la posterior obtención de un semiproducto
sano. En el diseño de la tecnología, se debe valorar, la posibilidad de obtener la
pieza fundida de la forma más económica, para ello se debe seleccionar el método

13. de moldeo más correcto en dependencia del material y condiciones de trabajo de
la pieza. En la empresa a desarrollar dicha tecnología se utiliza el moldeo a mano
con la ayuda del pizón neumático. En el caso de la presente pieza, se realizará un
moldeo en seco, con el proceso Silicato-CO2 se utilizarán dos cajas de moldeo
una superior y otra inferior cuyas dimensiones serán 1250 x 1250 x 300/300
respectivamente. La caja de moldeo sirve para dar a la arena apisonada un sostén
adecuado a fin que las partes del molde no se desmoronen, así como para poder
ser transportadas sin dificultad.
Otro requisito a tener en cuenta a la hora de elaborar la tecnología es el plano
divisor del molde y de la plantilla. Y la posición de la pieza durante el vertido.
Dicha plano división se determinará según la forma de la pieza, las exigencias
técnicas y las posibilidades técnicas del taller, se debe tener en cuenta también
que la cantidad de divisiones del molde sea la mínima, siguiendo una forma
geométrica simple. Deben ser mínima la cantidad de parte suelta de la plantilla y la
cantidad de machos. El plano divisor debe asegurar la comodidad del moldeo y
fácil extracción de la plantilla además que debe asegurar la salida fácil de los
gases de los machos y cavidades del molde.
Se debe realizar el cálculo de las mazarotas y del sistema de alimentadores. Las
mazarotas, los respiraderos y los sistemas de alimentación se utilizan para la
obtención de las piezas de fundición blanca, de aleación de alta resistencia, como
también para piezas con paredes gruesas de fundición, ellos sirven para alimentar
las partes gruesas de la pieza.
Las mazarotas se disponen de tal manera que la masa fundida en ellas se
solidifique en último término con el propósito de que vaya cediendo metal líquido a
la pieza. En la pieza además hay que dirigir la solidificación desplazando el nudo
(la parte más masiva) hacia la parte superior de la misma, siempre que sea
posible o utilizando enfriadores, evitando aglomeraciones locales de meta. El
espesor de la mazarota tiene que ser mayor que el espesor pieza de esta forma
las cavidades por rechupe y las intensas porosidades que como resultado de la
solidificación del metal ocurren se forman en la mazarota que es la última en

14. enfriar y que posteriormente luego de solidificada la pieza se oxicortan y se
desechan, quedando una pieza sana.
Los alimentadores son canales destinados a conducir el metal líquido
directamente a la cavidad del molde. La sección de los alimentadores deben tener
una configuración tal que la masa fundida llegue suavemente a la cavidad del
molde, y se enfríe poco en el trayecto.
*Plantillaría
En esta área, operarios de alta calificación y pericia elaboran en madera las
plantillas con la configuración de la pieza fundida que servirán de modelos para
elaborar la cavidad vacía del molde, que posteriormente se llenará con metal
líquido.
*Planta Arena
En esta área se preparan las mezclas con las composiciones adecuadas, en
mezcladoras especiales para el efecto.
*Moldeo y Macho
Es una de las áreas más compleja del proceso, en ella se elaboran se elaboran los
moldes y los machos. Se pintan y se ensamblan dejándolos listos para el vertido
del metal.
Para poder vertir el metal en los moldes el metal debe pasar por un proceso de
fusión en el cual se le elevará la temperatura hasta su punto de fusión llevándolo a
un estado líquido y suministrándole determinados elementos los cuales llevaran a
la obtención del metal deseado tanto acero, hierro fundido u otras aleaciones.
Un factor determinante en este proceso es la elección del horno. Existen varios
tipos de hornos entre ellos tenemos:

15. *El cubilote: Es un horno utilizado en la mayoría de las fundiciones por razón del
buen aprovechamiento de los combustibles, facilidad de maniobra y pequeños
gastos en la instalación y conservación.
*Horno de reverbero: Indicado cuando se trata de fundir piezas de gran tamaño
*Horno de crisol: Tiene la ventaja de que se elimina el contacto del hierro con los
combustibles, pero a su vez es muy costoso y se emplea en fundiciones de alta
calidad
*Horno eléctrico: Posee ventajas indiscutibles sobre cualquier otro tipo de horno
como sencillez y rapidez de las operaciones, la ausencia de ventiladores,
combustibles etc
*proceso de fundición
La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera, cristal,
plástico y metales que define la forma externa de la pieza que se pretende
reproducir y que formará la cavidad interna en el molde.
En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se
puede emplear desde madera o plásticos como el uretano y el poliestireno
expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.
Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas
derivadas de la naturaleza del proceso de fundición:
Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en
cuenta la contracción de la misma una vez se haya enfriado a temperatura
ambiente. El porcentaje de reducción depende del material empleado para la
fundición.
Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la
dirección de desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto
de no dañar el molde de arena durante su extracción. Este ángulo se denomina
ángulo de salida. Se recomiendan ángulos entre 0,5º y 2º.

16. Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado
del molde con el metal fundido.
Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la
colocación del macho.
Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte
superior denominada cope y la parte inferior denominada draga que se
corresponden a sendas partes del molde que es necesario fabricar. Los moldes se
pueden distinguir
*Moldes de arena verde:
estos moldes contienen arena húmeda.
*Moldes de arena fría:
usa aglutinantes orgánicos e inorgánicos para fortalecer el molde. Estos moldes
no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que son más precisos
dimensionalmente pero también más caros que los moldes de arena verde.
*Moldes no horneados:
estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus aglutinantes (mezcla de arena
y resina). Las aleaciones metálicas que típicamente se utilizan con estos moldes
son el latón, el hierro y el aluminio.
Las etapas que se diferencian en la fabricación de una pieza metálica por
fundición en arena comprende:
Compactación de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para ello
primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las
llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del
molde encajarán perfectamente.
*Colocación del macho o corazones.
Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será necesario disponer machos,
también llamados corazones que eviten que el metal fundido rellene dichas

17. oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales debido a que deben
ser más resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos para su
colocación en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se
sujetan. Siempre que sea posible, se debe prescindir del uso de estos corazones
ya que aumentan el tiempo para la fabricación de una pieza y también su coste.
*Colada.:
Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la cavidad del
molde se realiza a través de la copa o bebedero de colada y varios canales de
alimentación. Estos serán eliminados una vez solidifique la pieza. Los gases y
vapores generados durante el proceso son eliminados a través de la arena
permeable.
*Vertido del material fundido.
Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica de todo el proceso, ya que un
enfriamiento excesivamente rápido puede provocar tensiones mecánicas en la
pieza, e incluso la aparición de grietas, mientras que si es demasiado lento
disminuye la productividad. Además un enfriamiento desigual provoca diferencias
de dureza en la pieza. Para controlar la solidificación de la estructura metálica, es
posible localizar placas metálicas enfriadas en el molde. También se puede utilizar
estas placas metálicas para promover una solidificación direccional. Además, para
aumentar la dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos
térmicos o tratamientos de compresión.
*Desmolde. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmolde también
debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construcción
de nuevos moldes.
*Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación,
mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.
Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza
puede requerir mecanizado, tratamiento térmico.

18. *colada
La colada o vaciado es el proceso que da forma a un objeto al hacer entrar
material líquido en un agujero o cavidad que se llama molde y se deja solidificar el
líquido. Cuando el material se solidifica en la cavidad retiene la forma deseada.
Después, se retira el molde y queda el objeto sólido conformado. El proceso de
colado permite obtener piezas con formas diversas y complejas en todo tipo de
materiales.
*Sistemas de colada.
Los sistemas de coladas son dispositivos necesarios para conducir el metal líquido
a la cavidad del molde. Los elementos básicos del sistema de colada, pueden
apreciarse en el siguiente esquema donde se destaca:
*Colada o Bebedero:
Conductor vertical a través del cual el metal entra en el canal.
*Pozo de Colada:
Sección usualmente redondeada al final del bebedero, utilizado para ayudar a
controlar el flujo de metal que entra en canal.
*Canal:
Sección comúnmente horizontal a través de la cual el metal fluye o es distribuido
mediante entradas a la cavidad del molde.
*Portadas o Entradas:
Canales secundarios variables en número de acuerdo al diseño de la pieza a
través de las cuales el metal deja el canal para penetrar en la cavidad del molde.
*Cavidad de Colada:
Sección colocada en muchas ocasiones en la parte superior del bebedero de
manera de darle facilidad al operador para mantener el metal dentro y permitir el

19. flujo continuo, así mismo minimiza o evita la turbulencia y promueve la entrada al
bebedero solo de metal limpio para ello usualmente emplean filtros.
*Filtros:
Pequeños dispositivos empleados en la cavidad de colada en coacciones en el
pozo de colada, de manera de separar la escoria del metal y de esta forma
permitir un flujo de metal limpio.
*Moldeo por colada
Este procedimiento de fabricación se aplica para producir piezas ( moldeadas por
colada). Para el moldeo por colada se usa un molde que corresponda a la
configuración de la pieza deseada. Según el tipo de los materiales utilizados para
el moldeo por colada, están los siguientes:
*Fundición de hierro, moldeo por colada de fundición gris y de fundición maleable.
*Fundición de acero, moldeo por colada del acero.
*Fundición de metales, moldeo por colada de metales no férreos.
Los moldes para la colada pueden ser: moldes permanentes y moldes no
permanentes. Un molde permanente está elaborado en metal, como el acero, o
hierro colado; se emplean sobre todo para la fabricación en serie. Un molde no
permanente o transitorio está hecho de materiales moldeables o refractarios como
la arena; éstos se usan para una sola colada y se destruyen al extraer la pieza
moldeada.
*Limpieza de las piezas moldeadas
En este procedimiento se incluye la separación de las mazarotas, bebederos y
demás partes del sistema de alimentación, el cual está formado por los cargadores
y su utilización tiene como finalidad prevenir no sólo la formación de cavidades o
rechupes, debido a la contracción del metal durante la solidificación sino también
evitar diseños con exceso de metal y altos costos de limpieza. Así como las

20. rebabas, se eliminan las incrustaciones de arena y la retirada de los machos de
moldeo.
Los pequeños bebederos y mazarotas, cuando la pieza moldeada no es muy
delicada y poco tenaz, se quitan golpeándolos y para los de mayor tamaño se
usan herramientas de corte. Las rebabas se suprimen con corta frío o por
amolado. Para la limpieza de la superficie (pieza moldeada) se utiliza el chorreado
con arena. Para la limpieza de los machos de moldeo sin producir polvo se utiliza
chorro de agua.
*Pulvimetalurgia:
La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación que,
partiendo de polvos finos y tras su compactación para darles una forma
determinada (compactado), se calientan en atmósfera controlada (sinterizado)
para la obtención de la pieza. Este proceso es adecuado para la fabricación de
grandes series de piezas pequeñas de gran precisión, para materiales o mezclas
poco comunes y para controlar el grado de porosidad o permeabilidad. Algunos
productos típicos son rodamientos, árboles de levas, herramientas de corte,
segmentos de pistones, guías de válvulas, filtros, etc.
*vaciado
El vaciado es un procedimiento en varios pasos para la fabricación de esculturas,
piezas completas o partes, relieves, etc. de metal, plástico, yeso, barro, cerámica,
etc.Se consigue vertiendo (vaciando) una colada, en el interior de un molde,de
algún plástico líquido solidificante, de yeso o metal fundido. Se diferencía del
proceso de inyección, que también usa moldes, en que el molde se llena por el
peso del material de relleno, usándose a veces la fuerza centrífuga para ayudar a
llenar el molde. En contraposición, en el proceso de inyección, se usa un elemento
mecánico para aumentar la presión del material de relleno del molde (pistón,
tornillo sin fin, bombeo,...).