maquinas y herramientas

2. 2 corte de metales
2.1 herramientas de corte para metales
2.2 uso y selección de herramientas de corte
2.3 refrigerantes
2.4 velocidades de corte
2.5 procesos de maquinado

3. 2.1herramientasde corteparametales
Un instrumento de corte es el elemento
utilizado para extraer material de una pieza
cuando se quiere llevar a cabo un proceso
de mecanizado.

4. Torno
La forma de operar el torno es haciendo girar
la pieza a mecanizar mientras que la
herramienta sólo realiza movimientos
longitudinales o transversales con el fin de
poner en contacto con la pieza. Aquí las
herramientas de algunas de las principales
tareas con un torno.

5. Cilindrado
Esta herramienta sirve para partir de una barra
circular a obtener una de menor diámetro. La
pieza va girando sobre sí misma y la
herramienta avanza longitudinalmente con un
cierto avance de forma que va reduciendo el
diámetro del cilindro. Esta concretamente es
para un avance longitudinal hacia la izquierda.

7. Mandrinado
Sirve para ampliar el diámetro de un agujero.
De forma contraria al cilindrado, la herramienta
se coloca en el interior del agujero de la pieza
(que gira sobre sí misma), y realiza un avance
longitudinal que hace que el diámetro del
agujero crezca.

9. Ranurado exteriores
Para crear una ranura en una pieza cilíndrica
se utiliza esta herramienta. Mientras la pieza
gira sobre sí misma, se introduce la
herramienta hasta la profundidad deseada y se
hace un avance longitudinal hasta conseguir la
anchura
deseada. También es posible hacer un
ranurado frontal, es decir, en la dirección del
eje de revolución de la pieza.

11. Ranurado interiores
De forma similar al ranurado de exteriores,
esta herramienta se introduce en el interior de
un agujero, y se hace la ranura por dentro.

13. Roscado
Sirve para crear barras roscadas. El
mecanismo que mueve la herramienta, se
acopla a una barra de roscar. Esto permite que
la velocidad longitudinal de la herramienta y la
angular de la pieza queden fijadas en una
cierta relación, de forma que se podrá crear
una rosca.
La herramienta debe salir con la misma
relación que ha entrado ya que sino se
destruiría la rosca.

15. Tronzado
Esta herramienta actúa de forma similar al
ranurado de exteriores, con la diferencia que
en el ranurado sólo se llega a una determinada
profundidad, mientras que en el tronco se hace
un avance transversal llegar al final y cortar la
pieza.

17. Fresa
En la fresa la que gira es la herramienta y la
pieza permanece quieta o realiza un
movimiento hacia la herramienta.

18. Fresa frontal
Tiene aristas cortantes por los laterales y en la punta.
Esto permite que pueda ser utilizada para múltiples
aplicaciones. Es posible hacer ranuras, agujeros,
allanar superficies laterales y frontales.
El número de puntas es variable, generalmente son de
2 o 4 puntas, y en cuanto es necesaria más precisión
pueden haber 6. También hay otro tipo, en que sólo
hay aristas laterales pero no en la punta, que se llama
fresa cilíndrica.

20. Plato de planear
Sirve para crear una superficie plana sobre la
pieza. El plato de planear se coloca a poca
profundidad de una cara prácticamente lisa, y
lo que se obtiene es la cara perfectamente
lisa.

22. Forma de T (del tipo Woodruff)
Sirve para hacer ranuras de la anchura de la
herramienta. La herramienta gira sobre sí
misma, mientras que la pieza avanza
linealmente, de esta forma la ranura que
queda tiene el perfil de la herramienta

24. Ala de mosca
Esta herramienta sirve para hacer formas
triángulares, tal como se puede ver con el
perfil de la herramienta.

26. Disco de sierra
Permite hacer cortes estrechos. Las puntas de
la sierra radial son muy finas, por lo tanto las
velocidades de corte no pueden ser muy
elevadas.

28. Fresa bicónica
De forma similar a la de cola de milano,
permite hacer una forma triangular, la
diferencia es que ésta hace el corte vertical
mientras que la de cola de milano lo hace
lateral.

30. Fresa de modulo
Sirve para tallar engranajes.
Se van haciendo diferentes pasadas de forma
que se van obteniendo los diferentes dientes
del engranaje.
Prácticamente en desuso en la actualidad se
emplea la llamada fresa madre.

32. Fresa de achaflanar
Esta herramienta se utiliza para hacer
chaflanes en la pieza, es decir, convierte una
arista viva en una cara con un determinado
ángulo y anchura.

34. Taladradora
Las herramientas de taladro giran sobre sí mismas
como ocurre con la fresa.
El extremo que no corta tiene forma cónica de forma
que se acopla con el porta-herramientas por medio de
auto-retención.
Su finalidad es hacer agujeros. Para hacer un agujero
con mucha precisión, el orden natural de utilización de
las herramientas sería broca, broca mandril, y
escariadores

35. Broca
Es la primera herramienta a utilizar cuando se
quiere hacer un agujero.
Tiene dos hojas de corte en la punta y una
ranura helicoidal para evacuar la viruta. Tiene
una precisión baja, con IT 9-10.
Si se quiere hacer un agujero preciso lo que
hay que hacer es escoger una broca de menor
diámetro que el deseado y luego refinarlo con
la broca mandril y el escariador

37. Brocamandril
Esta herramienta sirve para ensanchar
agujeros.
Su extremo no es tanto puntiagudo como la
broca ya que el agujero ya está previamente
hecho y lo que hace es sacar material de los
laterales.
Generalmente incrementa el diámetro del
agujero en 3 ó 4 milímetros. Con ello se
obtiene una calidad de IT 8-9, si se quiere
refinar más ha de pasar el escariador.

39. Escariador
Es el paso final para obtener un agujero
preciso.
Después de hacer el agujero con la broca y
ensanchar-con la broca mandril, con el
escariador se incrementa el diámetro del
agujero en 3 o 4 décimas de milímetro,
consiguiendo así calidades de IT 6-7

41. 2.2usoyseleccióndeherramientasdecorte

42. 2.3 refrigerantes
1.- Como su nombre lo indica su principal
función es la de controlar la temperatura,
ayudar a mantener en temperaturas bajas
los elementos de corte y a maquinar. El
refrigerante debe tener una alta
conductividad térmica, baja viscosidad y un
elevado calor específico, todo esto para
obtener la mejor ventaja en mantener la
baja la temperatura.

43. 2.- Cubrir las piezas de corte y las piezas a
maquinar contra la corrosión y oxidación.
3.- Eliminar bacterias al ser almacenado.

44. 4.- Servir como Lubricante en las piezas de
corte y las piezas que son maquinadas para
evitar desgastes innecesarios. Debe poderse
adherirse a los materiales tanto de corte como
a maquinar para poder reducir el rozamiento
entre ellos al lubricarlos y que pueda también
tener un desplazamiento mejor de la viruta y
escoria.

45. 5.- Limpiar el área de corte de virutas,
polvo y escoria que se pueda juntar.
6.- Disminuir la energía utilizada por la
herramienta de corte para realizar el
trabajo de maquinado.
7.- Ayuda a tener un mejor acabado a
las piezas maquinadas.

46. Lasrefrigerantesdecortedemaquinadodebentenerlassiguientes
propiedades:
1. Refrigerante hecho a base de aceites minerales. En los cuales
se encuentran los aceites derivados del petróleo, estos aceites
tienen un buen poder refrigerante y de protección contra la
oxidación, pero tienen poco poder lubricador. Su uso es en
maquinados de aleaciones ligeras y de rectificado.
2. Refrigerante de corte hecho a base de aceites animales.
Algunos de ellos son el aceite del sebo animal y otros que se
obtienen de otros animales, tienen la característica de ser buenos
en lubricación y ser refrigerantes, pero no protegen contra la
oxidación.
3. Refrigerante de corte elaborado a base de aceites
emulsionables. Se obtienen mezclando el aceite mineral con
agua en varias poporciones.

47. 4. Refrigerantes hechos a base de aceites vegetales. Son aceites
obtenidos a partir de semillas o plantas y tienen la característica de
ser buenos en lubricación y en ser refrigerantes, pero no protegen
contra la oxidación.
5. Refrigerante de corte y maquinado elaborado a base de aceites y
bisulfuro de molibdeno. Tienen buena lubricación a presiones
elevadas y facilitan el deslizamiento de la viruta, pero no protegen a
los metales no ferrosos contra la corrosión y oxidación. También
existen los aceites inactivos.
6. Refrigerante de corte hecho a partir de alguna mezcla de los
anteriores. Son mezclas para obtener las mejores características de
cada uno. A estas mezclas también se les agregan elementos
bactericidas para evitar que al almacenarlos con viruta y otros
aceites se generen bacterias que causan los malos olores.

48. ¿Cómoelegirelmejorrefrigerantedecorte?
1.- El material de la pieza a maquinar: Los refrigerantes de corte en
base a derivados del petróleo se utilizan para maquinado de aleaciones
ligeras; Si se va a utilizar latón, cobre o bronce se utilizan refrigerantes
hechos a base de aceites libres de azufre; para el níquel o aleaciones
con él se pueden utilizar los refrigerantes emulsificantes. Los aceros
inoxidables pueden utilizar refrigerante de corte con lubricante al
bisulfuro de molibdeno y los aceros al carbono utilizan refrigerantes de
corte a base de aceite.
.

49. 2.- El material de la herramienta de corte. Las herramientas de
corte hechas a base de acero al carbono necesita enfriamiento
más que otra cosa y para esto se utilizan las emulsiones; las
herramientas de corte hechas a base de acero rápido utilizan
refrigerante de acuerdo al material a maquinar, en las
herramientas hechas a base de aleaciones duras se puede
trabajar en seco o se utilizan refrigerantes de
corte emulsificantes.

50. 3.- Maquina manual o automática:. En los tornos
automáticos y centros de maquinado CNC se utilizan
refrigerantes de corte emulsionables de tipo
semisintético. N los taladros se utilizan refrigerantes
base aceite de tipo sintético de baja viscosidad y en
máquinas de fresado se emplean refrigerantes
emulsionables tipo sintético.

51. La diluciones recomendadas son:
De 5 a 10% Emulsiones diluidas. Se utilizan para trabajos ligeros
y tienen poca protección lubricante.
De 13 a 20% Emulsiones medias. Tienen mejor lubricación y se
utilizan en maquinado de metales de dureza media y velocidades
medianamente altas.
De 20 a 30% Emulsiones densas. Tienen la mejor lubricación de
las tres, protegen contra oxidación y se utilizan para trabajar en
metales duros.

52. 2.4velocidades de corte
La velocidad de avance {displaystyle V_{F}} es un término
utilizado en la tecnología de fabricación.
Es la velocidad relativa instantánea con la que una herramienta
(en máquinas tales como máquinas de fresado, máquinas de
escariar , tornos ) se enfrenta el material para ser eliminado, es
decir, la velocidad del movimiento de corte.
Se calcula a partir de la trayectoria recorrida por la herramienta o
la pieza de trabajo en la dirección de alimentación en un minuto

54. La velocidad de corte esta tabulada, y estos
valores se basan en la vida de la herramienta.
De hecho, la herramienta debe ser capaz de
tomar fuerte durante 60-90 minutos de trabajo.