Apuntes mod 2

BENEMÉRITA UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE PUEBLA
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA ELECTRÓNICA
MANUAL: MÓDULO 2
TALLER DE TORNO Y FRESADORA CONVENCIONAL
Elaborado por:
MIGUEL ÁNGEL MORALES CARMONA
Octubre / 2017

ÍNDICE
TEMA 1
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD..............................................................................................................
Introducción......................................................................................................................................................
1.1. La seguridad en el laboratorio CIM..........................................................................................................
1.2. Definición de accidentes y sus causas....................................................................................................
1.3. Colores y formas geométricas en letreros de seguridad.........................................................................
1.4. Medidas de seguridad dentro del laboratorio CIM ..................................................................................
TEMA 2
PARTES DEL TORNO Y ACCESORIOS.......................................................................................................
TEMA 3
PARÁMETROS DEL TORNEADO.................................................................................................................
3.1. RPM...........................................................................................................................................................
3.2. Selección de herramientas adecuadas....................................................................................................
TEMA 4
OPERACIONES DEL TORNO........................................................................................................................
4.1. Careado - refrentado.................................................................................................................................
4.2. Cilindrado ..................................................................................................................................................
4.3. Chaflán ......................................................................................................................................................
4.4. Ranurado...................................................................................................................................................
4.5. Conicidad...................................................................................................................................................
TEMA 5
PARTES DE LA FRESADORA Y ACCESORIOS.........................................................................................
TEMA 6
PARÁMETROS DEL FRESADO....................................................................................................................
6.1. RPM...........................................................................................................................................................
6.2. Selección de herramientas adecuadas....................................................................................................
TEMA 7
OPERACIONES DE LA FRESADORA..........................................................................................................
7.1. Planeado ...................................................................................................................................................
7.2. Cajeado .....................................................................................................................................................
7.3. Escalonado................................................................................................................................................
7.4. Ranurado...................................................................................................................................................

CENTRO DE INNOVACIÓN EN MECATRÓNICA (CIM)
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MIGUEL M. CARMONA
TEMA 1
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
OBJETIVO: El alumno conocerá y aplicará las instrucciones de seguridad y el sistema de señalización que, en
materia de Protección Civil, permita a usuarios actuar de manera correcta dentro de laboratorios de
mecatrónica de la Facultad de Electrónica en la Benemérita Universidad Autónoma de Puebla
INTRODUCCIÓN
La productividad de cualquier empresa depende del tamaño de su producción, y esta a su vez está afectada por
las ventas que dependen de la calidad del producto terminado. Mucha producción en el ramo metal-mecánico hace
uso de máquinas y herramientas, por ello, el ingeniero mecatrónico, además de conocer la operación en diversos
equipos de un taller de mecanizado convencional o de control numérico, ha de tener siempre presente las normas
y procedimientos de seguridad en esos espacios.
El presente documento pretende servir como guía, con respecto a la seguridad en laboratorios de estudiantes y
académicos de la carrera de ingeniería Mecatrónica en la Benemérita Universidad Autónoma de Puebla. Contiene
una breve explicación de los carteles y reservas de seguridad retomadas en la NOM-003-SEGOB/2002 “Señales y
Avisos para Protección Civil- Colores, formas y símbolos a utilizar.
Parte de esta norma escribe lo siguiente:
“El objetivo del Sistema Nacional de Protección Civil es el de proteger a la persona y a la sociedad ante la
eventualidad de un desastre, provocado por agentes naturales o humanos, a través de acciones que reduzcan o
eliminen la pérdida de vidas, la afectación de la planta productiva, la destrucción de bienes materiales y el daño a
la naturaleza, así como la interrupción de las funciones esenciales de la sociedad. Dentro de este contexto se
encuentra la implementación de medidas preventivas, como las señales y avisos que la población requiere para
localizar, entre otros: equipos de emergencia, rutas de evacuación, zonas de mayor y menor riesgo, así como
identificar áreas en las que existan condiciones que puedan representar riesgo para su salud e integridad física,
puntos de reunión y aquellas instalaciones o servicios para la atención de la población en casos de emergencia,
siniestro o desastre” (NOM-003-SEGOB/2002).
El universitario debe adoptar normas y reglamentos de seguridad, cada vez que tenga que operar máquinas-
herramientas dentro de los laboratorios de la Facultad de Electrónica en la Benemérita Universidad Autónoma de
Puebla, por lo que se solicita revisar este documento, previamente a realizar prácticas las operaciones y
procedimientos de mecanizado o uso de máquinas del laboratorio.

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1.1.- LA SEGURIDAD EN EL LABORATORIO CIM
Todas las herramientas de mano y maquinas-herramientas pueden ser peligrosas si se utilizan inadecuada o
descuidadamente. Trabajar con seguridad debe la premisa principal que toda persona debe concientizar. Una
persona con experiencia, o una que este aprendiendo a operar maquinas-herramientas, debe tener siempre en
cuenta primero las reglas y precauciones de seguridad correspondientes a cada herramienta o máquina.
Demasiados accidentes son producidos por hábitos de trabajo descuidados. Es más fácil, y mucho más sensato,
desarrollar hábitos de trabajo seguros que sufrir las consecuencias de un accidente.
La seguridad en laboratorios del área de mecatrónica debe encaminarse a:
 Prácticas que eviten daños a académicos y/o estudiantes.
 Acciones que eviten daños a máquinas y equipos.
REFLEXIONE QUE, UN EQUIPO DAÑADO, PUEDE DAR COMO RESULTADO DAÑOS PERSONALES.
1.2.- DEFINICIÓN DE ACCIDENTES Y SUS CAUSAS
Un accidente se define como un suceso imprevisto que interfiere con el trabajo cotidiano. Las causas de estos
pueden ser por dos condiciones fundamentales:
 CONDICIONES INSEGURAS: Fallas en algún equipo o máquina.
 ACTOS INSEGUROS: Aquellos provocados por el elemento humano.

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1.3.- COLORES Y FORMAS GEOMÉTRICAS EN LETREROS DE SEGURIDAD
En la norma NOM-003-SEGOB/2002 se establecen los colores de seguridad para áreas industriales, así como su
significado:
COLOR DE SEGURIDAD
(Color de contraste)
SIGNIFICADO INDICACIONES
ROJO
(Blanco)
 Paro.
 Prohibición.
 Identifica equipo contra incendio.
 Alto y dispositivos de desconexión para emergencias.
AMARILLO
(Negro)
(Magenta)
 Advertencia de peligro.
 Delimitación de áreas.
 Precaución
 Zonas ionizantes.
 Atención, precaución, verificación.
 Identificación de fluidos peligrosos.
 Límites de áreas restringidas o de usos específicos.
 Señalamiento que indique presencia de material radioactivo.
VERDE
(Blanco)
 Condición segura.
 Salida de emergencia, vías de evacuación y zona de seguridad.
 Lugares de reunión.
 Primeros auxilios.
AZUL
(Blanco)
 Obligación.
 Información.
 Señalamientos para realizar acciones específicas.
SEÑAL DE FORMA GEOMÉTRICA SIGNIFICADO
INFORMACIÓN
Proporciona información para casos de
emergencia.
PREVENCIÓN Advierte de un peligro.
PROHIBICIÓN Prohibición de posible riesgo.
OBLIGACIÓN Prescripción de acción determinada.
Nota 1: La proporción del rectángulo podrá ser desde un cuadrado (base = altura), y hasta que la base no exceda el doble de la altura.
Nota 2: La diagonal que se utiliza en el círculo de las señales prohibitivas debe ser de cuarenta y cinco grados con relación a la horizontal,
dispuesta de la parte superior izquierda a la inferior derecha.
El uso de señales de seguridad e higiene es obligatorio para cualquier empresa, sin embargo, se debe evitar su
uso indiscriminado, es decir, las señales no deben estar amontonadas para que puedan ser percibidas de la mejor
manera. Las señales de seguridad e higiene deben cumplir con ciertos puntos:
 Atraer la atención de las personas a los que está destinado el mensaje.
 Conducir a una sola interpretación.
 Ser claras para facilitar su interpretación.
 Informar sobre la acción específica a seguir en cada caso.
 Ser factible de cumplirse en la práctica.

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COLORES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL
La importancia que aporta a la Higiene y Seguridad la correcta utilización del color en la industria puede resumirse en los siguientes aspectos:
 Factor de prevención de accidentes.
 Ayuda en el desempeño seguro de tareas habituales.
 Ayuda en tareas de mantenimiento y reparaciones.
 Orden y limpieza
 Requisitos legales
COLOR UTILIZACIÓN
Amarillo Cadmio RAL 1021
Se utiliza para destacar elementos que necesitan de una rápida visión. Se aplica a maquinas que se desplazan en ambientes de
trabajo, grandes aparatos para movimiento de cargas, grúas, auto-elevadores, zorras, carros, cintas transportadoras, etc.
Amarillo / Negro
Se aplica en franjas alternadas del mismo ancho, con inclinación de 45 grados.
Se emplea para indicar prevención contra posibles golpes, caídas o traspié, originadas por obstáculos, desniveles, salientes, etc.
Se utiliza en barreras, barandas, primera y última alzada de cada tramo de escalera, desniveles bruscos, bordes de fosos, postes, etc.
Amarillo Naranja RAL 2000
Es indicativo de elementos peligrosos, se utiliza para indicar riesgos en máquinas, o instalaciones.
Se aplica en interiores de tableros eléctricos, parte interior de protección de máquinas, piedras esmeriles, interior de puertas que
normalmente deben estar cerradas, etc.
Azul claro RAL 5012
Se utiliza en tuberías de aire industrial.
Indica peligro de riesgo eléctrico, se aplica en exterior de cajas de llaves eléctricas, tableros eléctricos, mandos de accionamiento de
equipos energizados, transformadores, botoneras de control, etc.
Verde RAL 6000
Se utiliza para demarcar elementos de seguridad y primeros auxilios, ubicación de camillas, botiquines y protectores personales, etc.
Se utiliza también para los dispositivos de control y/o verificación.
Blanco RAL 9000
Este color se utiliza para piezas que se encuentran fijas y también el color es llamativo y se pueden observar fácilmente, además que
se puede distinguir si está sucio o no el dispositivo
Rojo
Se utiliza para indicar la ubicación de elementos de lucha contra incendio.
Se aplica en matafuegos, bocas de incendio, hidrantes, cajas de mangueras, avisadores de incendio, etc.

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1.4.- MEDIDAS DE SEGURIDAD DENTRO DEL LABORATORIO CIM
 Cuando se tengan equipos encendidos y/o trabajando, toda persona deberá utilizar:
 Bata cerrada (nunca utilizar ropa suelta cuando opere una máquina).
 Gafas protectoras de seguridad o Lentes simples con protección lateral.
 Zapato cerrado con suela anti-derrapante (no utilizar sandalias, tenis o zapato con suela de lona).
 Quitarse relojes, anillos, pulseras o cualquier aditamento que pueda atorarse en las máquinas.
 El cabello largo debe protegerse por medio de una red o casco protector.
 No utilizar guantes cerca de máquinas rotatorias.
 Todo académico y estudiante debe conocer con anticipación la teoría de la práctica a realizar.
 No trate de usar una máquina sin antes entender perfectamente su mecanismo. ASEGURARSE QUE SABE
CÓMO PARAR LA MAQUINA ANTES DE ARRANCARLA.
 No cometer actos de indisciplina.
 Cumplir las normas de seguridad pertinentes a las prácticas.
 Usar herramientas y equipos apropiados para los procedimientos a ejecutar.
 Informar sobre condiciones, herramientas y equipos inseguros.
 Seguir las instrucciones y no arriesgarse; en caso de duda preguntar.
 Mantener áreas e implementos de los laboratorios limpios y ordenados.
 En caso de lesión, reportarla inmediatamente al profesor o encargado del laboratorio.
 No fumar ni ingerir alimentos dentro del laboratorio.

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TEMA 2
PARTES DEL TORNO Y ACCESORIOS
INTRODUCCIÓN
El torno es una máquina-herramienta diseñada para fabricar piezas de forma geométrica de revolución. Consiste
en un plato circular montado sobre un eje, sobre el cual se apoya el material a trabajar, mientras que una o varias
herramientas cuyo filo de corte es empujado contra la superficie de la pieza, arrancando la viruta, en una serie de
operaciones de torneado.
EJES DE TRABAJO DEL TORNO
El torno es una máquina que trabaja en un sólo plano, porque tiene dos ejes de movimiento (X y Z). Por un lado, el
carro longitudinal, desplaza las herramientas a lo largo de la pieza y produce torneados cilíndricos y, por otro lado,
el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza, y con este carro se realiza la
una mejora el frente de la pieza de trabajo.
Eje X (RADIOS o DIÁMETROS): Movimiento transversal de la herramienta, perpendicular al eje de giro.
Eje Z (LONGITUDES): Movimiento longitudinal de la herramienta paralelo al eje de giro de la pieza.
Los tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual giratorio, llamado carro auxiliar
montado sobre el carro transversal y en el cual se fija la torreta portaherramientas. Con el carro auxiliar inclinado a
los grados necesarios es posible mecanizar conos.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE LOS TORNOS
 Potencia en KW del motor eléctrico que tienen.
 Diámetro máximo de la pieza que permitan mecanizar (altura de puntos).
 Longitud máxima de la pieza que puedan mecaniza (longitud entre puntos).
 Gama de velocidades y avances que posea.
 Características del manejo (manual, semiautomático o automático).

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PARTES DEL TORNO
Es conveniente familiarizarse con los nombres de las partes principales de un torno, así como con su construcción.
Esto ayudará a comprender cómo trabaja el torno y el tipo de trabajo que se puede hacer en el mismo. Las partes
principales del torno paralelo se clasifican de la siguiente manera:
BANCADA: Es la parte más robusta y sirve de soporte para los demás componentes de un torno. Normalmente es
de fundición y en su parte superior llevan unas guías sobre las que se desplazan el contrapunto y el carro principal.
CABEZAL FIJO: Se ubica en el extremo izquierdo de la bancada, contiene los engranajes o poleas que impulsan
la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de
unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además, sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo
que se apoya en el husillo.
CABEZAL MÓVIL O CONTRAPUNTO: Se encuentra en el extremo derecho de la bancada, y opuesta al cabezal,
es de fundición y posee en su interior un tornillo y tuerca, lo que permite, a través de un volante, acercar o alejar un
punto giratorio o un broquero. La función primarla es servir de apoyo al borde externo de la pieza de trabajo.

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CARRO: El carro principal se desliza sobre las guías de la bancada, llevando los mecanismos para producir los
movimientos de avance y profundidad de pasada. El trasversal es llamado así por el desplazamiento que realiza
sobre las guías del carro principal. Es movido a mano o automáticamente por los mecanismos que lleva el carro
principal.
TORRETA: Consta del carro principal, que produce los movimientos de avance y profundidad de pasada, el carro
transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal, y el carro superior orientable, formado a su
vez por tres piezas: la base, el carro auxiliar y el porta-herramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma
giratoria para orientarlo en cualquier dirección.
Elementos de sistema y de sujeción: Dichos elementos son útiles para sujetar las piezas o cuerpos que serán
sometidos a procesos de mecanizado, por ejemplo: Chuck de torno, mandril porta brocas y contrapuntos giratorios.

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TEMA 3
PARÁMETROS DEL TORNEADO
3.1.- RPM.
Aquí lo que se calcula es la velocidad de giro del chuck con respecto a la pieza, para ello necesitamos conocer la
Velocidad de Corte del material y el tipo de material del buril. En los 2 sistemas de unidades será:
(Sistema Internacional): =
∗
∗ ∅
(Sistema Inglés): =
∗
∗∅
Dónde: n = Velocidad de giro del Chuck (rpm).
Vc = Velocidad de corte (material m/min o in/min).
ФPza = Diámetro de la pieza de trabajo (mm o in).
VELOCIDADES DE CORTE SUGERIDAS PARA TORNOS
MATERIAL A TRABAJAR
TORNEADO EXTERIOR TORNEADO INTERIOR
DESBASTE ACABADO DESBASTE ACABADO
AR ER C AR ER C AR C AR C
Acero extra blando 60 90 100 80 120 150 40 70 70 100 Vcorte
Aceros duros 35 50 95 45 70 120 25 50 40 95
Aceros extra duros 30 40 65 40 50 80 20 40 30 65 AR
Acero RápidoAceros bonificados 20 25 60 30 35 70 15 35 18 60
Fundición dulce 40 60 90 50 70 100 65 40 90 ER
Acero extra rápidoFundición dura 20 40 60 30 55 70 15 40 20 60
Cobre-Bronce 45 65 165 60 90 260 35 80 45 160 C
Carburo metálicoLatón 100 200 220 200 300 350 75 100 100 220
Aluminio 200 300 400 300 500 600 150 300 200 400
VELOCIDAD DE AVANCE DEL CARRO EN EL TORNO.
= ∗
Dónde: Vavance = Velocidad de avance del carro (mm/min).
n = Velocidad de giro (rpm).
Avancetabla = Constante de avance (material mm o in).
MATERIALES DESBASTE ( ) ACABADO ( )
Acero Dulce 0.1-0.4 0.05-0.2
Acero Duro 0.1-0.4 0.05-0.25
Acero Extra Duro 0.1-0.4 0.05-0.2
Acero Tratado 0.1-0.4 0.05-0.2
Cobre – Bronce 0.1-0.6 0.05-0.25
Latón 0.1-0.8 0.05-0.25
Aluminio 0.1-0.8 0.05-0.25
Tabla: Avances en torno por el tipo de material.

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SELECCIÓN DE HERRAMIENTA ADECUADA EN EL TORNO
Se llama tornear a la operación de mecanizado que se realiza en cualquiera de los tipos de torno que existen. El
torneado consiste en los mecanizados que se realizan en los ejes de revolución u otros componentes que tengan
mecanizados cilíndricos concéntricos o perpendiculares a un eje de rotación tanto exteriores como interiores.
Para efectuar el torneado los tornos disponen de accesorios adecuados para fijar las piezas en la máquina y de las
herramientas adecuadas que permiten realizar todas las operaciones de torneado que cada pieza requiera.
Fig. 70 Operaciones que se pueden realizar en un torno
IDENTIFICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE
La siguiente figura le ayudará a identificar una herramienta de corte a derechas o a izquierdas.
Fig. 82 Identificación de herramientas de corte

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HERRAMIENTAS DE CORTE Y SU GEOMETRÍA
Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores: De un lado según el material del que están
constituidas y de otro el tipo de operación que realizan. Según el material constituyente las herramientas pueden
ser de acero rápido, metal duro soldado, o plaquitas de metal duro (carburo de tungsteno) cambiables. Las
tipologías de las herramientas de metal duro están normalizadas de acuerdo con el material que se mecanice,
puesto que cada material ofrece una resistencia diferente, el código ISO para herramientas de metal duro es el
siguiente:
ACEROS DE ALTA VELOCIDAD
 ACERO ALTA VELOCIDAD (A. V.)
Para usos generales, muestra resultados
excepcionales en aceros medios,
aleaciones, y aceros de herramientas.
5% COBALTO
Una calidad superior con un rectificado
preciso crea un excelente funcionamiento en
forjas y fundiciones. Ideal para cortes con
extremo calor.
10% COBALTO
Un tipo superior de Acero A.V., que hace un mejor trabajo en donde el calor está presente. Usado en cortes
profundos en materiales muy duros.
 BURILES CALZADOS CON PASTILLA (CARBURO DE TUNGSTENO)

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 INSERTOS DE CARBURO INTERCAMBLABLES
VENTAJAS:
• Uso general con insertos negativos de doble lado, filos de corte fuertes.
• La parte superior y el agujero de los insertos garantiza precisión y seguridad en los maquinados, aunque
estos sean en condiciones difíciles.
• Los Insertos tienen un ángulo de -6° y también 6° en el ángulo de inclinación para un buen flujo de rebabas.
APLICACIONES:
• Para torneados, careado y copiado desde acabados hasta desbastes en cualquier tipo de material según el
Inserto escogido.
Cuando la herramienta es de acero rápido, o tiene la plaquita de metal duro soldada en el portaherramientas, cada
vez que el filo se desgasta, hay que desmontarla, y afilarla correctamente con los ángulos de corte específico en
una afiladora. Esto retrasa bastante el trabajo. Así que cuando se mecanizan piezas en serie, lo normal es utilizar
portaherramientas con plaquitas cambiables, porque tienen varias caras de corte y además se hace de una forma
muy rápida.

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TEMA 4
OPERACIONES DEL TORNO
4.1-REFRENTADO (CAREADO)
Es la operación de maquinar los extremos de la pieza de trabajo, perpendiculares con el eje, para que esté a
escuadra con la línea del centro. El refrentado es necesario para dejar un acabado liso y plano, permite dar la
medida correcta de la pieza. El acabado debe ser plano y liso, en la figura se muestra la operación de refrentado.
En la siguiente imagen se pueden observar los procesos de refrentado exterior e interior.
4.2-TORNEADO CILÍNDRICO (CILINDRADO)
Operación realizada en el torno mediante la cual se reduce el diámetro de la barra de material que se está
trabajando con la mayor rapidez y eficiencia que se posible.
Fig. 71 Cilindrado utilizando un soporte fijo (luneta fija)
Fig. 72 Cilindrado utilizando soporte móvil (o luneta móvil
Consiste en mecanizar un cilindro recto de longitud y diámetro determinado. En general se dan dos clases de
pasadas. Una o varias pasadas de desbaste para llevar la pieza a la cota deseada y una pasada de acabado para
alisar la superficie.

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TORNEADO DE DESBASTE.
Se realiza para quitar la mayor parte del exceso de material con la mayor rapidez posible y lograr el diámetro de la
pieza. Este corte debe dejar un exceso como máximo de 0.80 mm (1/32 in), respecto de la dimensión del acabado
de la pieza. Por lo general, es necesario hacer un torneado de desbaste si deben eliminarse hasta 12 mm (1/2 in)
del diámetro.
TORNEADO DE ACABADO.
El propósito del torneado de acabado es dejar a la pieza con las dimensiones requeridas y hacer un buen acabado
superficial. Generalmente sólo se requiere un corte de acabado, ya que no se debe dejar más de 0.80 a 1.30 mm
(o sea, 0.030 a 0.050in) de exceso en el diámetro para efectuar este corte. La cuchilla debe tener un ligero radio
en la punta y el torno debe ajustarse para un avance de 0.07 a 0.12 mm (o sea, 0.003 a 0.005 in). Asegúrese de
que los puntos del torno estén alineados con exactitud, de lo contrario se le dará a la pieza una forma cónica.
4.3- TORNEADO CÓNICO.
Este proceso consiste en dar forma cónica al material en rotación, haciendo desplazar la herramienta oblicuamente
al eje del torno, conforme a la inclinación dada al carro superior. Las figuras siguientes muestran la operación de
torneado cónico y dimensiones. El ángulo de inclinación () se determina utilizando la siguiente expresión:
=
Procesos de torneado cónico exterior e interior.
MOLETEADO. Este proceso consiste en presionar una herramienta con figuras en forma de líneas rectas sobre la
superficie de una pieza de trabajo, como se muestra en la imagen. En el moleteado el material no presenta
desprendimiento de viruta, sino que se conforma.

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ROSCADO
Proceso que consiste en dar forma triangular al filete de una rosca por penetración perpendicular de una
herramienta conducida por el carro transversal. La siguiente imagen ilustra los procesos de roscado
Procesos de roscado exterior e interior.
TALADRADO
Este procedimiento, que se ilustra en la imagen inferior, sirve para producir un orificio que puede ser terminado por
un mandrilado o cilindrado interno para mejorar su exactitud y acabado superficial.
RANURADO
A esta operación también se le conoce como: hacer una escotadura o una muesca. A menudo se hace al final de
una rosca, al lado de un resalte, o sólo para mejorar la apariencia. Las ranuras pueden tener cualquier forma que
se desee, pero por lo general son cuadradas, redondas o en V.
Corte de una ranura en una pieza de trabajo sujeta en un mandril Tipos de ranuras
Consiste en hacer surcos o gargantas cilíndricas sobre una pieza. La figura siguiente ilustra esta operación.

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TEMA 5
PARTES DE LA FRESADORA Y ACCESORIOS
INTRODUCCIÓN
La fresadora es una máquina-herramienta utilizada para producir superficies planas, superficies angulares, ranuras,
levas, contornos, dientes de engranes y de ruedas dentadas, ranuras helicoidales y agujeros con dimensiones
exactas. Estas operaciones se efectúan al avanzar la pieza hacia un cortador giratorio de varios filos. La forma del
cortador (fresa) determinará la forma de la superficie acabada.
La adaptabilidad de la fresadora la hace apropiada para: la producción, el taller de herramientas, los talleres
pequeños y el trabajo experimental y de investigación.
PARTES DE LA FRESADORA HORIZONTAL
La base da el apoyo y la rigidez a la máquina y también actúa como recipiente para los fluidos de corte.
La cara de la columna es una sección raspada y maquinada con precisión que se utiliza para dar apoyo y guiar a
la cartela cuando ésta se mueve verticalmente.
Partes de una fresadora tipo horizontal
La mesa está apoyada sobre las guías del asiento y se mueve longitudinalmente en un plano horizontal. Sirve de
apoyo al tornillo de banco y a la pieza.
La manivela del avance transversal se emplea para mover la mesa, acercándola o alejándola de la columna. La
manivela de la mesa sirve para mover a ésta hacia uno y otro lado, al frente de la columna.
El husillo suministra el impulso para los árboles portafresas, las fresas y los accesorios empleados en una
fresadora.
El soporte del árbol portafresas está ajustado al brazo superior y puede sujetarse en cualquier posición sobre
éste, su finalidad es alinear y dar apoyo a varios árboles portafresas y a los accesorios.

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FRESADORAS VERTICALES
Tienen básicamente las mismas partes que una horizontal simple. En lugar de que la fresa se ajuste a un husillo
horizontal, se ajusta en uno vertical. En la mayor parte de las máquinas, el cabezal puede girarse 90° hacia
cualquiera de los dos lados —respecto a la línea central— para el corte de superficies angulares. La fresadora
vertical resulta particularmente útil para operaciones de refrentado y de fresado de los extremos.
PARTES DE LA FRESADORA VERTICAL
La base está hecha de hierro fundido con costillas; puede contener un recipiente para refrigerante.
La columna está fundida en una sola pieza con la base. La cara maquinada de la columna proporciona las guías
para el movimiento vertical de la cartela. La parte superior de la columna está maquinada para recibir una torreta,
sobre la que está montado el brazo superior. El brazo superior puede ser redondo, o bien, del tipo más común de
carro con cola de milano; puede ajustare acercándolo o alejándolo de la columna; asimismo, es posible hacerlo
girar con el fin de incrementar la capacidad de la máquina.
El cabezal está fijo al extremo del carro (o brazo superior). El husillo, que está montado en el manguito, se puede
avanzar por medio de la palanca manual de avance del manguito, mediante la manivela de avance fino del
manguito, o por avance mecánico automático.
La mesa se mueve hacia arriba y hacia abajo sobre la cara de la columna y sirve de soporte al asiento y a la mesa.
Partes de una fresadora tipo vertical

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FRESAS:
Son herramientas de corte giratoria que tiene dientes igualmente espaciados alrededor de su periferia y, a veces,
en sus extremos o caras. Se fabrican en muchas formas y tamaños para poder producir muchos perfiles; por lo
común se hacen de acero alta velocidad o especial, con dientes de carburo de tungsteno. Algunos tipos de fresas
comunes son las siguientes:
La generalidad del maquinado en la fresadora vertical se realiza con una fresa escariadora (frontal o de espiga),
una fresa escariadora hueca (o frontal de tres caras) o una fresa perfilada simple.
Las fresas escariadoras tienen dientes cortantes en el extremo, así como en la periferia, y se ajustan al husillo por
medio de un adaptador. Pueden ser de dos tipos, la maciza (Fig. A, B) y la hueca (Fig. C), la cual se ajusta a una
espiga separada.
ipos de fresas escariadoras

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TIPOS DE BOQUILLAS
Hay dos tipos principales de boquillas: la ahusada y la maciza; las dos se impulsan mediante una cuña que se
encuentra en el hueco interior del husillo y un cuñero en el exterior de la propia boquilla.
La boquilla ahusada (Fig. A) sostiene e impulsa a la fresa por medio de la fricción entre las dos. En cortes pesados,
la fresa puede moverse en la boquilla, si no se aprieta con firmeza.
Tipos de boquillas
Las boquillas macizas (Fig. B) son más rígidas y sostienen a la fresa con firmeza. Estas boquillas pueden impulsarse
por medio de una cuña —que se encuentra en el husillo— y un cuñero, que está en la propia boquilla; o bien, por
dos cuñas impulsoras en el husillo. la fresa se impulsa, y al mismo tiempo se evita que gire mediante uno o dos
tornillos prisioneros que están en la boquilla, los cuales se apoyan contra los planos del mango (o espiga) de
aquélla.

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TEMA 6
PARÁMETROS DEL FRESADO
6.1.- RPM EN FRESADORAS
La forma de calcular la velocidad de giro del husillo en una fresadora, es igual que para el taladro, conociendo la
velocidad de corte del material y el material del cortador.
Sistema Internacional: =
∗
∗ ∅
Sistema Inglés: =
∗
∗∅
Dónde: n = Velocidad de giro del husillo o eje (rpm).
Vc = Velocidad de corte (material m/min o in/min).
ФPza = Diámetro del cortador (mm o in).
VELOCIDADES DE CORTE SUGERIDAS PARA FRESADORAS.
Las tablas de velocidad de corte son las mismas que las utilizadas para el taladrado.
MATERIAL
Vc
CORTADOR HSS (ft/min)
MATERIAL A FRESAR
Vc
HSS (m/min)
Aluminio y aleaciones 200-300 Acero aleado 29 Rc dureza 15.2 - 21.3
Latón y bronce blandos 100-300 Aceros aleados 29-38 Rc 9.1 - 15.2
Bronce alta resistencia 70-90 Aceros aleados más de 38 Rc dureza 4.5 - 9.1
Hierro fundido mediano 70-100 Aceros estructurales 0.1 a 0.3% C 24.3 - 33.5
Hierro fundido duro 40-60 Aceros estructurales 0.3 a 0.7% C 21.3 - 24.3
Cobre 60-80 Aceros estructurales 0.7 a 1.2% C 12.2 - 18.2
Hierro maleable 80-90 Aluminio y sus aleaciones 60.9 - 91.4
Acero bajo carbono 80-150 Bronce 60.9 - 91.4
Acero mediano carbono 60-100 Hierro fundido gris 24.3 - 30.4
Acero alto carbono 50-60 Latón 30.4 - 60.9
Herramientas y matrices 40-80 Madera 91.4 - 121.9
Acero aleado 50-70
Tablas: Velocidades de corte de materiales previa al fresado.
VELOCIDAD DE AVANCE DE LA MESA EN FRESADORAS.
= ∗ ∗
Dónde: n = Velocidad de giro (rpm).
Vtabla = Avance por diente cortante (mm/diente o in/diente).
Nfilos = Número de dientes o filos del cortador.
AVANCES RECOMENDADOS POR DIENTE
(Cortadores de alta velocidad)
MATERIAL
FRESADOR
ESCALONADO
FRESADOR
ESCARIADOR
FRESADOR
HELICIODAL
SIERRA
FRESA
Acero para maquinaria 0.007 0.006 0.010 0.002
Acero para herramienta 0.005 0.004 0.007 0.002
Hierro vaciado 0.007 0.007 0.010 0.002
Bronce 0.008 0.009 0.011 0.003
Aluminio 0.013 0.011 0.018 0.005
Tabla: Avances de cortador en relación a su diámetro.

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MIGUEL M. CARMONA
TEMA 7
OPERACIONES DE LA FRESADORA
En el fresado se incluyen varias operaciones de maquinado muy versátiles, capaces de producir una diversidad de
configuraciones usando una fresa. Ilustramos algunos tipos de fresas y operaciones de fresado.
PLANEADO:
Es la aplicación más frecuente de fresado, y tiene por objetivo conseguir superficies planas. Para el planeado se
pueden utilizar fresas verticales, horizontales o de plaquitas intercambiables de metal.
FRESADO EN ESCUADRA O ESCALONADO:
Es una variante del planeado que consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza.
RANURADO RECTO:
Para el fresado de ranuras rectas se utilizan fresas cilíndricas con la anchura de la ranura. Estas se caracterizan
por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos laterales.

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RANURADO DE CHAVETEROS.
Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el argot como bailarinas, con las que se puede avanzar el
corte tanto en dirección perpendicular a su eje como paralela a este.
FRESADO DE CAVIDADES.
En este tipo de operaciones es recomendable realizar un taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas
abordar el mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15%
superior al radio de la fresa.
Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilíndricas que
atacan frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de control numérico se utilizan
cada vez más fresas de metal duro totalmente integrales que permiten trabajar a velocidades
muy altas.
Ranurado de forma: Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser en forma de T, de cola de
milano, etc.
FRESADO DE PIÑONES RECTOS. En esta operación la forma del diente se reproduce cortando la pieza del
engrane en torno a su periferia. La fresa viaja en dirección axial, por la longitud del diente, a la profundidad adecuada
para producir el perfil del diente. El proceso sigue hasta que se hayan cortado todos los dientes.
Cabezal Divisor. Fresado de forma.

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MIGUEL M. CARMONA
DIAGRAMA DE PROCESO.
DEFINICIÓN DE DIAGRAMA DE PROCESO:
Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en una secuencia de actividades, dentro de un proceso
productivo, identificándolos algunas veces mediante símbolos.
De igual manera contiene un plano o dibujo de taller que presenta, en su conjunto, detalles de diseño como ajustes,
tolerancia y especificaciones, todos los detalles de fabricación o administración se aprecian globalmente en un
diagrama de operaciones de proceso.
El diagrama de operaciones permite exponer con claridad el proceso de manufactura a seguir para fabricar una
pieza.
Este diagrama es la hoja donde se redactan todos los detalles de la manufactura de un material maquinado. Muestra
la secuencia cronológica de todas las operaciones de taller o en máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y
materiales a utilizar en un proceso de fabricación. Contiene algunas características importantes como:
1) Nombre de la empresa.
2) Nombre de la pieza manufacturada.
3) Escala.
4) Dimensiones y tipo de material (bruto).
5) Máquina donde se manufactura.
6) Norma en la que se fundamenta.
7) Grado de precisión de la pieza.
8) Plano de la pieza terminada.
9) Detalle de operaciones y sub-operaciones.
10) Fórmulas importantes, velocidades y parámetros necesarios.
UTILIZACIÓN DEL DIAGRAMA DE PROCESO.
Debe revisarse en todo momento cada operación desde algunos de los siguientes puntos de vista, entre muchos
otros que puedan tomarse en cuenta:
1. Propósito de la operación.
2. Diseño de la parte o pieza.
3. Tolerancias y especificaciones.
4. Materiales.
5. Proceso de fabricación.
A manera de ejemplo, para nuestro curso utilizaremos un formato parecido al siguiente:

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MIGUEL M. CARMONA
AQUÍ VA EL PLANO COPIADO EN CUALQUIER SISTEMA DE PROYECCIÓN, PARA PERMITIR AL QUE MECANIZARÁ
LA PIEZA, UNA COMPRENSIÓN GLOBAL DE LO QUE SE BUSCA CONSTRUIR.
DIAGRAMA DE PROCESO
Grado de precisión 2 a 6 6 a 30 30 a 100 100 a 300
± ± ± ±
FÓRMULAS
AQUÍ SE DETALLAN FÓRMULAS IMPORTANTES DE
CÁLCULO.
INTEGRANTES DE EQUIPO
1
2
3
REVISA:
NOMBRE DEL INSTRUCTOR.
FECHA
TÍTULO DE PRÁCTICA
ESCALA
SISTEMA DE
ACOTACIÓN
F/E
MÓDULO HOJA
MATERIALES
O  Φ 25.4 x 200
- LISTA DE MATERIALES CONSUMIBLES EXACTOS A
UTILIZAR PARA LA MANUFACTURA DE UN PRODUCTO.
- NO COLOCAR AQUÍ NINGUNA HERRAMIENTA.

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MIGUEL M. CARMONA
OPERACIÓNES SUB-OPERACIONES HERRAMIENTAS CÁLCULOS
1
AQUÍ VA EL NOMBRE DE LA
OPERACIÓN, EN ORDEN, PARA EL
MECANIZADO DE UNA PIEZA.
- DETALLAR, DE MANERA GENERAL, LAS
SUBOPERACIONES QUE COMPLETARÁN LA OPERACIÓN
DE LA QUE FORMA PARTE.
- AQUÍ VA EL DETALLE DE TODAS LAS
HERRAMIENTAS QUE SE UTILIZARAN
PARA LA OPERAIONSELECCIONADA.
SÓLO SE COLOCARÁ EL
RESULTADO DE CÁLCULO,
SEGÚN LA OPERACIÓN.
2 - -
3 - -
4 - -
5 - -
6 - -
NOTA. - Si se requieren más hojas, insertar una nueva página para desglose de más operaciones.

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MIGUEL M. CARMONA
PRÁCTICA: CÁLCULO DE VELOCIDADES DE CORTE Y AVANCE
Objetivos:
 Realizar cálculos sobre piezas reales a mecanizar, utilizando la teoría previamente analizada.
 Verificar que han comprendido los tipos de movimiento de las máquinas rotatorias.
Duración de la práctica: 1 Hr.
Material y equipo a utilizar:
MATERIAL CANTIDAD
Hojas. Varias
Tablas de velocidades. 1 por persona.
Lapiceros. 1 por persona.
Calculadora 1 por persona.
Desarrollo de la práctica:
1) Pedir que de manera individual respondan las preguntas de la siguiente hoja.
2) Solicitar, con anticipación, el material a utilizar.
3) Permitir que las personas tomen decisiones sobre cálculos más adecuados.
4) Comunicar los resultados al interior del grupo. Seleccione quiénes deben hacerlo
5) Solicitar las respuestas en el sistema inglés e internacional de unidades.
PREGUNTAS:
1) Se quiere fresar bronce con un cortador de acero de alta velocidad de 12.58 mm de diámetro. Calcule las rpm y velocidad
de avance para un cortador de 4 filos.
2) Se taladra hierro al medio carbono con una broca HSS de 14.516 mm de diámetro. Calcule las rpm a las que se debe
calibrar el taladro y la velocidad de avance.
3) Se quiere fresar hierro maleable con un cortador de 6 filos de 20.327 mm de diámetro. Calcule las rpm a las que se debe
calibrar la fresadora y la velocidad de avance.
4) Calcular las rpm a las que debe girar una pieza de diámetro de 127.2 mm de diámetro, sabiendo que el fabricante
recomienda una velocidad de corte de 40 ft/min.
5) Se quiere taladrar Acero duro con una broca de 35.327 mm de diámetro. Calcule las rpm a las que se debe calibrar el
taladro y la velocidad de avance.
6) Determinar la velocidad de giro, para cilindrar en desbaste, una pieza de acero duro con una herramienta de carburo
metálico. El diámetro de la pieza es de 45.22 mm.

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MIGUEL M. CARMONA
BIBLIOGRAFÍA
NOM-001-STPS-1999, Edificios, locales, instalaciones y áreas en los centros de trabajo-
Condiciones de Seguridad e Higiene.
NOM-002-STPS-2000, Condiciones de Seguridad, prevención, protección y combate de
incendios en los centros de trabajo
NOM-003-SEGOB-2000, Señales y Avisos para Protección Civil- Colores, formas y
símbolos a utilizar.
NOM-004-SCT-2000, Sistema de identificación de unidades destinadas al transporte de
substancias, materiales y residuos peligrosos
TECNOLOGÍA DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS
Krar/Check
Alfaomega
5ª. Edición
ENTRENAMIENTO EN EL TALLER MECÁNICO
S. F. Krar, J. W. Oswald
Mc. Graw Hill
4a. Edicion
MAQUINADO DE METALES CON MAQUINAS HERRAMIENTAS
John L. Feirer
CECSA
ALREDEDOR DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS
Henrich Gerling
Editorial Reverté S. A.

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