pruebas realizadas a instalaciones

Instituto tecnológico de colima
Arquitectura
Taller de construcción II
Pruebas de condiciones de seguridad de las instalaciones
Ing. José Alberto Torres Velasco
Alumna: Paloma Stephany Pérez Lopantzi
Septiembre 2014

VERIFICACIÓN POR EXAMEN
Debe preceder a los ensayos y medidas, y normalmente se efectuará para el
conjunto de la instalación estando ésta sin tensión.
Está destinada a comprobar:
• Si el material eléctrico instalado permanentemente es conforme con las
prescripciones establecidas en el proyecto o memoria técnica de diseño.
• Si el material ha sido elegido e instalado correctamente conforme a las
prescripciones del Reglamento y del fabricante del material.
• Que el material no presenta ningún daño visible que pueda afectar a la
seguridad.
• En concreto los aspectos cualitativos que este tipo de verificación debe
tener en cuenta son los siguientes:
• La existencia de medidas de protección contra los choques eléctricos por
contacto de partes bajo tensión o contactos directos, como por ejemplo: el
aislamiento de las partes activas, el empleo de envolventes, barreras, obstáculos o
alejamiento de las partes en tensión.
• La existencia de medidas de protección contra choques eléctricos derivados
del fallo de aislamiento de las partes activas de la instalación, es decir, contactos
indirectos. Dichas medidas pueden ser el uso de dispositivos de corte automático
de la alimentación tales como interruptores de máxima corriente, fusibles, o
diferenciales, la utilización de equipos y materiales de clase II, disposición de
paredes y techos aislantes o alternativamente de conexiones equipotenciales en
locales que no utilicen conductor de protección, etc.
• La existencia y calibrado de los dispositivos de protección y señalización.
• La presencia de barreras cortafuegos y otras disposiciones que impidan la
propagación del fuego, así como protecciones contra efectos térmicos.
• La utilización de materiales y medidas de protección apropiadas a las
influencias externas.
• La existencia y disponibilidad de esquemas, advertencias e informaciones
similares.
• La identificación de circuitos, fusibles, interruptores, bornes, etc.
• La correcta ejecución de las conexiones de los conductores.
• La accesibilidad para comodidad de funcionamiento y mantenimiento.
MEDIDA DE LA CONTINUIDAD DE LOS CONDUCTORES DE
PROTECCIÓN Y DE LAS UNIONES EQUIPOTENCIALES
PRINCIPALES Y SUPLEMENTARIAS.
Esta medición se efectúa mediante un ohmímetro que aplica una intensidad
continua del orden de 200 mA con cambio de polaridad, y equipado con una
fuente de tensión continua capaz de genera de 4 a 24 voltios de tensión continua

en vacío. Los circuitos probados deben estar libres de tensión. Si la medida se
efectúa a dos hilos es necesario descontar la resistencia de los cables de
conexión del valor de resistencia medido.
En la figura se ilustra la medida del valor de la resistencia óhmica del conductor
de protección que une dos bases de enchufe, mediante un comprobador de baja
tensión multifunción, válido para otros tipos de comprobaciones, no obstante, un
simple ohmímetro con medida de resistencia a dos hilos sería suficiente para esta
verificación.
MEDIDA DE LA RESISTENCIA DE PUESTA A TIERRA.
Por la importancia que ofrece, desde el punto de vista de la seguridad cualquier
instalación de toma de tierra, deberá ser obligatoriamente comprobada por el
Director de la Obra o Instalador Autorizado en el momento de dar de alta la
instalación para su puesta en marcha o en funcionamiento.
Personal técnicamente competente efectuará la comprobación de la instalación
de puesta a tierra, al menos anualmente, en la época en la que 4 el terreno esté
más seco. Para ello, se medirá la resistencia de tierra, y se repararán con
carácter urgente los defectos que se encuentren.
En los lugares en que el terreno no sea favorable a la buena conservación de los
electrodos, éstos y los conductores de enlace entre ellos hasta el punto de puesta
a tierra, se pondrán al descubierto para su examen, al menos una vez cada cinco
años.
Estas medidas se efectúan mediante un telurómetro, que inyecta una intensidad
de corriente alterna conocida, a una frecuencia superior a los 50 Hz, y mide la
caída de tensión, de forma que el cociente entre la tensión medida y la corriente
inyectada nos da el valor de la resistencia de puesta a tierra.
La conexión se efectúa a tres terminales tal y como se indica en la figura, de
forma que la intensidad se inyecta entre E y H, y la tensión se mide entre S y ES.
El electrodo de puesta a tierra está representado por RE, mientras que los otros
dos electrodos hincados en el terreno son dos picas auxiliares de unos 30 cm de
longitud que se suministran con el propio telurómetro. Los tres electrodos se
deben situar en línea recta.
Durante la medida, el electrodo de puesta a tierra cuya resistencia a tierra (RE) se
desea medir debe estar desconectado de los conductores de puesta a tierra. La
distancia entre la sonda (S) y el electrodo de puesta a tierra (E/ES), al igual que la
distancia entre (S) y la pica auxiliar (H) debe ser al menos de 20 metros. Los
cables no se deben cruzar entre sí para evitar errores de medida por
acoplamientos capacitivos.
La medida efectuada se puede considerar como correcta si cuando se desplaza la
pica auxiliar (S) de su lugar de hincado un par de metros a izquierda y derecha en
la línea recta formada por los tres electrodos el valor de resistencia medido no
experimenta variación. En caso contrario es necesario ampliar la distancia entre
los tres electrodos de medida hasta que se cumpla lo anterior.
Mediante telurómetros que permiten una conexión a cuatro terminales se puede
medir también la resistividad del terreno.

MEDIDA DE LA RESISTENCIA DE AISLAMIENTO DE LA
INSTALACIÓN
Las instalaciones deberán presentar una resistencia de aislamiento al menos igual
a los valores indicados en la tabla siguiente:
Este aislamiento se entiende para una instalación en la cual la longitud del
conjunto de canalizaciones y cualquiera que sea el número de conductores que
las componen no exceda de 100 metros. Cuando esta longitud exceda del valor
anteriormente citado y pueda fraccionarse la instalación en partes de
aproximadamente 100 metros de longitud, bien por seccionamiento, desconexión,
retirada de fusibles o apertura de interruptores, cada una de las partes en que la
instalación ha sido fraccionada debe presentar la resistencia de aislamiento que
corresponda según la tabla anterior.
Cuando no sea posible efectuar el fraccionamiento citado en tramos de 100
metros, el valor de la resistencia de aislamiento mínimo admisible será el indicado
en la tabla 1 dividido por la longitud total de la canalización, expresada ésta última
en unidades de hectómetros.
Si las masas de los aparatos receptores están unidas al conductor neutro (redes
T-N), se suprimirán estas conexiones durante la medida, restableciéndose una vez
terminada ésta.
Cuando la instalación tenga circuitos con dispositivos electrónicos, en dichos
circuitos los conductores de fase y el neutro estarán unidos entre sí durante las
medidas.
El aislamiento se medirá de dos formas distintas: en primer lugar entre todos los
conductores del circuito de alimentación (fases y neutro) unidos entre sí con
respecto a tierra (aislamiento con relación a tierra), y a continuación entre cada
pareja de conductores activos.
La medida se efectuará mediante un megóhmetro, que no es más que un
generador de corriente continua, capaz de suministrar las tensiones de ensayo
especificadas en la tabla anterior con una corriente de 1 mA para una carga igual
a la mínima resistencia de aislamiento especificada para cada tensión.
Durante la primera medida, los conductores, incluido el conductor neutro o
compensador, estarán aislados de tierra, así como de la fuente de alimentación de
energía a la cual están unidos habitualmente. Es importante recordar que estas
medidas se efectúan por tanto en circuitos sin tensión, o mejor dicho
desconectados de su fuente de alimentación 6habitual, ya que en caso contrario
se podría averiar el comprobador de baja tensión o megóhmetro. La tensión de
prueba es la tensión continua generada por el propio megóhmetro.
La medida de aislamiento con relación a tierra, se efectuará uniendo a ésta el polo
positivo del megóhmetro y dejando, en principio, todos los receptores conectados
y sus mandos en posición “paro”, asegurándose que no existe falta de continuidad
eléctrica en la parte de la instalación que se verifica; los dispositivos de
interrupción intercalados en la parte de instalación que se verifica se pondrán en

posición de "cerrado" y los cortacircuitos fusibles instalados como en servicio
normal a fin de garantizar la continuidad eléctrica del aislamiento. Todos los
conductores se conectarán entre sí incluyendo el conductor neutro o
compensador, en el origen de la instalación que se verifica y a este punto se
conectará el polo negativo del megóhmetro.
Cuando la resistencia de aislamiento obtenida resultara inferior al valor mínimo
que le corresponda, se admitirá que la instalación es, no obstante correcta, si se
cumplen las siguientes condiciones:
• Cada aparato receptor presenta una resistencia de aislamiento por lo
menos igual al valor señalado por la norma particular del producto que le
concierna o en su defecto 0,5 MΩ.
• Desconectados los aparatos receptores, la resistencia de aislamiento de la
instalación es superior a lo indicado anteriormente.
La segunda medida a realizar corresponde a la resistencia de aislamiento entre
conductores polares, se efectúa después de haber desconectado todos los
receptores, quedando los interruptores y cortacircuitos fusibles en la misma
posición que la señalada anteriormente para la medida del aislamiento con
relación a tierra. La medida de la resistencia de aislamiento se efectuará
sucesivamente entre los conductores tomados dos a dos, comprendiendo el
conductor neutro o compensador.
Para las instalaciones que empleen muy baja tensión de protección (MBTP) o de
seguridad (MBTS) se deben comprobar los valores de la resistencia de
aislamiento para la separación de estos circuitos con las partes activas de otros
circuitos, y también con tierra si se trata de MBTS, aplicando en ambos casos los
mínimos de la tabla1 anterior.
MEDIDA DE LA RESISTENCIA DE AISLAMIENTO DE SUELOS Y
PAREDES.
Uno de los sistemas que se utiliza para la protección contra contactos indirectos
en determinados locales y emplazamientos no conductores se basa en que, en
caso de defecto de aislamiento básico o principal de las partes activas, se
prevenga el contacto simultáneo con partes que puedan estar a tensiones
diferentes, utilizando para ello suelos y paredes aislantes con una resistencia de
aislamiento no inferior a:
- 50 kΩ, si la tensión nominal de la instalación no es superior a 500 V; y
- 100 kΩ, si la tensión nominal de la instalación es superior a 500 V. 7
Para comprobar los valores anteriores deben hacerse al menos tres medidas en el
mismo local, una de esas medidas estando situado el electrodo, aproximadamente
a 1m de un elemento conductor accesible en el local. Las otras dos medidas se
efectuarán a distancias superiores. Esta serie de tres medidas debe repetirse para
cada superficie importante del local.
Se utilizará para las medidas un megóhmetro capaz de suministrar en vacío una
tensión de unos 500 voltios de corriente continua, (1000 voltios si la tensión
nominal de la instalación es superior a 500 voltios).
Se pueden utilizar dos electrodos de medida (el tipo 1, o el tipo 2), aunque es
recomendable utilizar el tipo 1.

El electrodo de medida tipo 1 está constituido por una placa metálica cuadrada de
250 mm de lado y un papel o tela hidrófila mojada y escurrida de unos 270 mm de
lado que se coloca entre la placa y la superficie a ensayar. Durante las medidas se
aplica a la placa una fuerza de 750 N o 250 N según se trate de suelo o paredes.
El electrodo de medida tipo 2 está constituido por un triángulo metálico, donde los
puntos de contacto con el suelo o pared están colocados próximos a los vértices
de un triángulo equilátero. Cada una de las piezas de contacto que le sostiene,
está formada por una base flexible que garantiza, cuando está bajo el esfuerzo
indicado, un contacto íntimo con la superficie a ensayar de aproximadamente 900
mm2, presentando una resistencia inferior a 5000 Ω. En este caso antes de
efectuar las medidas la superficie a ensayar se moja o se cubre con una tela
húmeda. Durante la medida, se aplica sobre el triángulo metálico una fuerza de
750 N o 250 N, según se trate de suelos o paredes.
ENSAYO DIELÉCTRICO DE LA INSTALACIÓN.
Por lo que respecta a la rigidez dieléctrica de una instalación, ha de ser tal, que
desconectados los aparatos de utilización (receptores), resista durante 1 minuto
una prueba de tensión de 2U + 1000 voltios a frecuencia industrial (50 Hz), siendo
U la tensión máxima de servicio expresada en voltios y con un mínimo de 1.500
voltios. Este ensayo se realizará para cada uno de los conductores incluido el
neutro o compensador, con relación a tierra y entre 8conductores, salvo para
aquellos materiales en los que se justifique que haya sido realizado dicho ensayo
previamente por el fabricante.
Este ensayo se efectúa mediante un generador de corriente alterna de 50 Hz
capaz de suministrar la tensión de ensayo requerida. Durante este ensayo los
dispositivos de interrupción se pondrán en la posición de "cerrado" y los
cortacircuitos fusibles instalados como en servicio normal a fin de garantizar la
continuidad del circuito eléctrico a probar.
Este ensayo no se realizará en instalaciones correspondientes a locales que
presenten riesgo de incendio o explosión. Durante este ensayo, la corriente
suministrada por el generador, que es la que se fuga a tierra a través del
aislamiento, no será superior para el conjunto de la instalación o para cada uno de
los circuitos en que ésta pueda dividirse a efectos de su protección, a la
sensibilidad que presenten los interruptores diferenciales instalados como
protección contra los contactos indirectos.
MEDIDA DE CORRIENTES DE FUGA.
Además de la prueba de corriente de fuga del apartado anterior es conveniente
efectuar para cada uno de los circuitos protegidos con interruptores diferenciales
la medida de corrientes de fuga, a la tensión de servicio de la instalación y con los
receptores conectados. Los valores medidos deben ser igualmente inferiores a la
mitad de la sensibilidad de los interruptores diferenciales instalados para
protección de cada uno de los circuitos. Mediante este método es posible detectar
un circuito o receptor que presente un defecto de aislamiento o que tenga una
corriente de fugas superior a la de la sensibilidad de los interruptores diferenciales
de la instalación, llegando en casos extremos a disparar el o los diferenciales de

protección, en cuyo caso sería necesario puentearlos para poder localizar el
circuito o receptor averiado.
La medida se efectúa mediante una tenaza amperimétrica de sensibilidad mínima
de 1mA, que se coloca abrazando los conductores activos (de fase y el neutro), de
forma que la tenaza mide la suma vectorial de las corrientes que pasan por los
conductores que abraza, si la suma no es cero la instalación tiene una intensidad
de fuga que circulará por los conductores de puesta a tierra de los receptores
instalados aguas abajo del punto de medida. Este tipo de pinzas suelen llevar un
filtro que nos permite hacer la medida a la frecuencia de red (50Hz) o para
intensidades de alta frecuencia.
No hay que confundir la corriente de defecto con la corriente de fuga, ya que esta
última se da en mayor o menor medida en todo tipo de receptores en condiciones
normales de funcionamiento, sobre todo en receptores que lleven filtros para
combatir interferencias, como los formados por 9condensadores conectados a
tierra. Un ejemplo son los balastos electrónicos de alta frecuencia asociados a los
tubos fluorescentes.
MEDIDA DE LA IMPEDANCIA DE BUCLE.
La medida del valor de la impedancia de bucle es necesaria para comprobar el
correcto funcionamiento de los sistemas de protección basados en la utilización de
fusibles o interruptores automáticos en sistemas de distribución TN, e IT
principalmente.
Estos sistemas de protección requieren determinar la intensidad de cortocircuito
prevista fase tierra, para comprobar que para ese valor de intensidad de
cortocircuito el tiempo de actuación del dispositivo de protección de máxima
intensidad es menor que un tiempo especificado. Este tiempo depende del
esquema de distribución utilizado y de la tensión nominal entre fase y tierra, U0,
de la instalación.
• Los parámetros que intervienen en estas comprobaciones son los
siguientes:
Zs es la impedancia del bucle de defecto, incluyendo la de la fuente, la del
conductor activo hasta el punto de defecto y la del conductor de protección, desde
el punto de defecto hasta la fuente. Para el esquema TN de la siguiente figura se
tendría que: Zs= (R1+R2) + j (XL1 + XL2).
Los medidores de impedancia de bucle son instrumentos que miden directamente
el valor de esta impedancia y que calculan mediante un procesador el valor de la
intensidad de cortocircuito prevista. Durante este tipo de medidas es necesario
puentear provisionalmente cualquier interruptor diferencial instalado aguas arriba
del punto de prueba.
Esta medida se debe efectuar con la instalación en tensión. Como estas medidas
se efectúan a dos hilos es necesario descontar la resistencia de los cables de
conexión de la medida.
Además de la medida de la impedancia de bucle entre fase y tierra (L-PE),
también es posible mediante estos instrumentos determinar la impedancia de
bucle entre cualquier fase y el conductor neutro (L-N), así como entre dos fases
cualesquiera para instalaciones trifásicas.

El principio de funcionamiento de un medidor de impedancia de bucle consiste en
cargar el circuito en el punto de prueba mediante una resistencia calibrada que se
conecta durante un tiempo muy breve del orden de milisegundos, de forma que
circula una intensidad conocida.
El instrumento mide la tensión tanto antes como durante el tiempo que circula la
corriente, siendo la diferencia entre ambas, la caída de tensión en el circuito
ensayado, finalmente el cociente entre la caída de tensión y el valor de la
intensidad de carga nos da el valor de la impedancia de bucle.
MEDIDA DE LA TENSIÓN DE CONTACTO Y COMPROBACIÓN DE
LOS INTERRUPTORES DIFERENCIALES.
Cuando el sistema de protección contra los choques eléctricos está confiado a
interruptores diferenciales, como es habitual cuando se emplean sistemas de
distribución del tipo T-T se debe cumplir la siguiente condición:
Para garantizar la seguridad de la instalación se tienen que dar dos condiciones, la
primera que la tensión de contacto que se pueda presentar en la instalación en
función de los diferenciales instalados sea menor que el valor límite convencional
(50 V ó 24 V), y la segunda que los diferenciales funcionen correctamente.
a) Medida de la tensión de contacto.
En la práctica los medidores de impedancia de bucle que sirven también para
medir el valor de la tensión de contacto no suelen ser capaces de medir
únicamente el valor de la resistencia RA, sino que miden el valor de la impedancia
de todo el bucle indicado en la figura anterior incluyendo la resistencia de tierra del
centro de transformación (RB), de forma que se obtiene un valor superior al valor
buscado de RA. Finalmente el medidor multiplica este valor por la intensidad
asignada del interruptor diferencial que nosotros hayamos seleccionado para
obtener así la tensión de contacto:
Como la impedancia de bucle es siempre mayor que la de puesta a tierra el valor
de la tensión de contacto medida siempre será mayor que el valor real y
estaremos del lado de la seguridad. Obviamente la instalación es segura si la
tensión de contacto medida es menor que la tensión de contacto límite
convencional.
b) Comprobación de los interruptores diferenciales.
La comprobación de diferenciales requiere de un aparato capaz de inyectar a
través del diferencial bajo prueba una corriente de fugas especificada y conocida
que según su valor deberá hacer disparar al diferencial. Para hacer la prueba el
comprobador se conecta en cualquier base de enchufe aguas abajo del diferencial
en ensayo, estando la instalación en servicio.
Además cuando dispare el diferencial el comprobador debe ser capaz de medir el
tiempo que tardó en disparar desde el instante en que se inyectó laintensidad de
fugas.
Normalmente estos equipos inyectan una corriente senoidal, pero para comprobar
algunos diferenciales especiales a veces es necesario también que sean capaces
de inyectar corriente alterna rectificada de media onda o una corriente continua.
Las pruebas habituales para comprobar el funcionamiento de un diferencial del
tipo general son las siguientes: 12

• Se inyecta una intensidad mitad de la intensidad diferencial residual
asignada, con un ángulo de fase de corriente respecto de la onda de tensión de
0º, y el diferencial no debe disparar.
• Se repite la prueba anterior con un ángulo de fase de 180º y el diferencial
no debe disparar.
• Se inyecta una intensidad igual la intensidad diferencial residual asignada,
con un ángulo de fase de corriente respecto de la onda de tensión de 0º, y el
diferencial debe disparar en menos de 200 ms.
debe disparar en menos de 200 ms.
• Se inyecta una intensidad igual al doble de la intensidad diferencial residual
asignada, con un ángulo de fase de corriente respecto de la onda de tensión de
0º, y el diferencial debe disparar en menos de 150 ms.
• Se inyecta una intensidad igual a cinco veces la intensidad diferencial
residual asignada, con un ángulo de fase de corriente respecto de la onda de
tensión de 0º, y el diferencial debe disparar en menos de 40 ms.
Para los diferenciales selectivos del tipo S las pruebas tienen otros límites de
aceptación.
COMPROBACIÓN DE LA SECUENCIA DE FASES.
Esta comprobación se efectúa mediante un equipo específico o utilizando un
comprobador multifunción de baja tensión que tenga esta capacidad. Esta medida
es necesaria por ejemplo si se van a conectar motores trifásicos, de forma que se
asegure que la secuencia de fases es directa antes de conectar el motor.
Prevención del riesgo eléctrico
Las condiciones de seguridad que deben reunir las instalaciones eléctricas son:
En relación a las características constructivas de las instalaciones se debe seguir
lo dispuesto en la reglamentación para la ejecución de instalaciones eléctricas en
inmuebles. En esta reglamentación se determinan los materiales, equipos y
aparatos eléctricos que se deben utilizar.
Para la protección contra riesgos de contactos directos se deben adoptar una o
varias de las siguientes opciones:
• Protección por alejamiento: Alejar las partes activas de la instalación a
distancia suficiente del lugar donde las personas se encuentran o circulan para
evitar un contacto fortuito.
• Protección por aislamiento: Las partes activas de la instalación deben estar
recubiertas con aislamiento apropiado que conserve sus propiedades durante su
vida útil y que limite la corriente de contacto a un valor inocuo.
• Protección por medio de obstáculos: Consiste en interponer elementos que
impidan todo contacto accidental con las partes activas de la instalación. La
eficacia de los obstáculos debe estar asegurada por su naturaleza, su extensión,
su disposición, su resistencia mecánica y si fuera necesario, por su aislamiento.

• Para la protección contra riesgos de contactos indirectos (proteger a las
personas contra riesgos de contacto con masas puestas accidentalmente bajo
tensión) se debe contar con los siguientes dispositivos de seguridad:
• Puesta a tierra de las masas: Las masas deben estar unidas eléctricamente
a una toma a tierra o a un conjunto de tomas a tierra interconectadas. Este circuito
de puesta a tierra debe continuo, permanente y tener la capacidad de carga para
conducir la corriente de falla y una resistencia apropiada. Periódicamente se debe
verificar los valores de resistencia de tierra de las jabalinas instaladas. Los valores
de resistencia a tierra obtenidos se deben encontrar por debajo del máximo
establecido (10 ohm).
• Disyuntores diferenciales: los disyuntores diferenciales deben actuar
cuando la corriente de fuga a tierra toma el valor de calibración (300 mA o 30 mA
según su sensibilidad) cualquiera sea su naturaleza u origen y en un tiempo no
mayor de 0,03 segundos.
• Separar las masas o partes conductoras que puedan tomar diferente
potencial, de modo que sea imposible entrar en contacto con ellas
simultáneamente (ya sea directamente o bien por intermedio de los objetos
manipulados habitualmente).
• Interconectar todas las masas o partes conductoras, de modo que no
aparezcan entre ellas diferencias de potencial peligrosas.
• Aislar las masas o partes conductoras con las que el hombre pueda entrar
en contacto.
• Separar los circuitos de utilización de las fuentes de energía por medio de
transformadores o grupos convertidores. El circuito separado no debe tener ningún
punto unido a tierra, debe ser de poca extensión y tener un buen nivel de
aislamiento.
• Usar tensión de seguridad.
• Proteger por doble aislamiento los equipos y máquinas eléctricas.
Normas y material de seguridad.
Las normas de seguridad e higiene, son fundamentales en los trabajos que se
realicen en las instalaciones eléctricas. Entre otras, las más básicas son dos:
- Cortar la energía eléctrica antes de tocar los circuitos
- Manipular en las maquinas y sus circuitos, solo cuando se esté seguro de
los que se quiere hacer.
El resto de las normas mínimas de seguridad las marcan los distintos
Reglamentos aplicables en cada caso. Además de dichos reglamentos, es
necesario observar y cumplir la legislación de seguridad y salud aplicable a cada
lugar de trabajo donde se encuentre la instalación eléctrica.
NORMAS GENERALES
• Toda persona debe dar cuenta al correspondiente supervisor de los
trabajos a realizar y debe obtener el permiso correspondiente.
• Debe avisar de cualquier condición insegura que observe en su trabajo y
advertir de cualquier defecto en los materiales o herramientas a utilizar.

• Quedan prohibidas las acciones temerarias (mal llamadas actos de
valentía), que suponen actuar sin cumplir con las Reglamentaciones de Seguridad
y entrañan siempre un riesgo inaceptable.
• No hacer bromas, juegos o cualquier acción que pudiera distraer a los
operarios en su trabajo.
• Cuando se efectúen trabajos en instalaciones de Baja Tensión, no podrá
considerarse la misma sin tensión si no se ha verificado la ausencia de la misma.
NORMAS ESPECÍFICAS ANTES DE LA OPERACIÓN
• A nivel del suelo ubicarse sobre los elementos aislantes correspondientes
(alfombra o manta aislante o banqueta aislante).
• Utilizar casco (el cabello debe estar contenido dentro del mismo y
asegurado si fuese necesario), calzado de seguridad dieléctrico, guantes aislantes
para BT y anteojos de seguridad.
• Utilizar herramientas o equipos aislantes. Revisar antes de su uso el
perfecto estado de conservación y aislamiento de los mismos, de su toma de
corriente y de los conductores de conexión.
• Desprenderse de todo objeto metálico de uso personal que pudiera
proyectarse o hacer contacto con la instalación. Quitarse anillos, relojes o
cualquier elemento que pudiera dañar los guantes.
• Utilizar máscaras de protección facial y/o protectores de brazos para
proteger las partes del cuerpo.
• Aislar los conductores o partes desnudas que estén con tensión, próximos
al lugar de trabajo.
• La ropa no debe tener partes conductoras y cubrirá totalmente los brazos,
las piernas y pecho.
• Utilizar ropas secas, en caso de lluvia usar la indumentaria impermeable.
• En caso de lluvia extremar las precauciones.
NORMAS ESPECÍFICAS DURANTE LA OPERACIÓN
• Abrir los circuitos con el fin de aislar todas las fuentes de tensión que
pueden alimentar la instalación en la que se va a trabajar. Esta apertura 17debe
realizarse en cada uno de los conductores que alimentan la instalación,
exceptuando el neutro.
• Bloquear todos los equipos de corte en posición de apertura. Colocar en el
mando o en el mismo dispositivo la señalización de prohibido de maniobra.
• Verificar la ausencia de tensión. Comprobar si el detector funciona antes y
después de realizado el trabajo.
• Puesta a tierra y la puesta en cortocircuito de cada uno de los conductores
sin tensión incluyendo el neutro.
• Delimitar la zona de trabajo señalizándola adecuadamente.
NORMAS ESPECÍFICAS POSTERIORES A LA OPERACIÓN
• Reunir a todas las personas que participaron en el trabajo para notificar la
reposición de la tensión.

• Verificar visualmente que no hayan quedado en el sitio de trabajo
herramientas u otros elementos.
• Se retirará la señalización y luego el bloqueo.
• Se cerrarán los circuitos.
NORMAS ESPECÍFICAS PARA EL EMPLEO Y CONSERVACIÓN
DEL MATERIAL DE SEGURIDAD
• Casco de seguridad
Es obligatorio para toda persona que realice trabajos en instalaciones eléctricas de
cualquier tipo.
• Anteojos de protección o máscara protectora facial
El uso es obligatorio para toda persona que realice un trabajo que encierre un
riesgo de accidente ocular tal como arco eléctrico, proyección de gases partículas,
etc.
• Guantes dieléctricos
Los guantes deben ser para trabajos a BT. Deben verificarse frecuentemente,
asegurarse que están en buen estado y no presenta huellas de roturas, desgarros
ni agujeros. Todo guante que presente algún defecto debe ser descartado. Deben
ser protegidos del contacto con objetos cortantes o punzantes con guantes de
protección mecánica. Conservarlos en estuches adecuados.
• Cinturón de seguridad
El material de los cinturones será sintético. No deben ser de cuero. Debe 18llevar
todos los accesorios necesarios para la ejecución del trabajo tales como cuerda de
seguridad y soga auxiliar para izado de herramientas.
Estos accesorios deben ser verificados antes de su uso, al igual que el cinturón,
revisando particularmente el reborde de los agujeros previstos para la hebilla
pasacinta de acción rápida. Verificar el estado del cinturón: ensambles sólidos,
costuras, remaches, deformaciones de las hebillas, mosquetones y anillos. Los
cinturones deben ser mantenidos en perfecto estado de limpieza y guardados en
lugares aptos para su uso posterior.
• Banquetas aislantes y alfombra aislante
Es necesario situarse en el centro de la alfombra y evitar todo contacto con las
masas metálicas.
• Verificadores de ausencia de tensión
Se debe verificar ante de su empleo que el material está en buen estado. Se debe
verificar antes y después de su uso que la cabeza detectora funcione
correctamente. Para la utilización de estos aparatos es obligatorio el uso de los
guantes dieléctricos de la tensión correspondiente.
• Escaleras
Se prohíbe utilizar escaleras metálicas para trabajos en instalaciones eléctricas o
en su proximidad inmediata, si tiene elementos metálicos accesibles.
• Dispositivos de puesta a tierra y en cortocircuito
La puesta a tierra y en cortocircuito de los conductores, aparatos o partes de
instalaciones sobre las que se debe efectuar un trabajo, debe hacerse mediante

un dispositivo especial diseñado a tal fin. Las operaciones se deben realizar en el
siguiente orden:
• Asegurarse de que todas las piezas de contacto, así como los conductores
del dispositivo, estén en buen estado.
• Siempre conectar en primer lugar el morseto de cable de tierra del
dispositivo, utilizando guante de protección mecánica, ya sea en la tierra existente
de las instalaciones o bien en una jabalina especialmente clavada en el suelo.
• Desenrollar completamente el conductor del dispositivo, para evitar los
efectos electromagnéticos debido a un cortocircuito eventual.
• Fijar las pinzas de conexión de los conductores de tierra y cortocircuitos
sobre cada uno de los conductores de la instalación utilizando guantes de
protección dieléctrica y mecánica.
• Para quitar los dispositivos de puesta a tierra y en cortocircuito operar
rigurosamente en el orden inverso, primero el dispositivo de los conductores y por
último el de tierra.
• Señalizar el lugar donde se coloque la tierra, para individualizarla
perfectamente.
En la industria, lo más importante es la continuidad del servicio de energía
eléctrica, ya que de eso depende el proceso de producción; por ello, es importante
asegurar que los equipos e instalaciones eléctricas estén en óptimas condiciones.
Es indispensable que se realicen pruebas y se dé el mantenimiento
correspondiente.
Tipos de pruebas
Existen varias pruebas eléctricas que se denominan con relación al lugar o la
finalidad de las mismas.
• Pruebas prototipo. Son aquéllas que se realizan a diseños nuevos, con la
finalidad de verificar si se cumple con las especificaciones y normas que apliquen,
según sea el caso, considerando la evaluación de los materiales utilizados, así
como los criterios de diseño.
• Pruebas de fábrica. Éstas se realizan como rutina, por parte del área de
control de calidad, conforme a los métodos establecidos en las normas aplicables.
Tienen el objetivo de verificar las características del equipo, sus condiciones de
operación y la calidad de la fabricación antes de ser entregados al cliente. Estas
pruebas pueden ser atestiguadas por el cliente (ver figura 1).
• Pruebas de aceptación. Se realizan a todo equipo nuevo y reparado para
verificar que no ha sufrido algún desperfecto en el traslado, que cumple con las
especificaciones y que se ha realizado la correcta instalación. También se realizan
para establecer referencias para pruebas futuras. Estas pruebas se realizan
previamente a la puesta en servicio (ver figura 2).
• Pruebas de mantenimiento. Se realizan periódicamente durante toda la vida
del equipo, con el propósito de verificar si el equipo se encuentra en condiciones
de operación satisfactorias y detectar fallas de manera oportuna, antes de que se
convierta en un problema grave.
Se realizan cuando existen sospechas de que un equipo se halla en problemas o
cuando dicho equipo se ha sometido a condiciones de trabajo extremas.
• Pruebas con corriente directa o corriente alterna

Las pruebas se realizan con corriente directa o con corriente alterna, dependiendo
de lo que se desea simular o valorar. En términos generales, el principio básico de
las pruebas obedece a la Ley de Ohm. Por ejemplo: la prueba de resistencia de
aislamiento. En ella, el instrumento inyecta una tensión eléctrica (volts), el cual
mide una corriente de fuga (micro-amperes) y la expresa en resistencia
(megohms):
R = V / I
Entre los instrumentos de medición que operan con corriente directa, se
encuentran: medidor de resistencia de aislamiento (megóhmetro), probador de
potencial aplicado (hi-pot) y medidor de resistencia (óhmetro).
Las pruebas con corriente alterna, en términos generales, producen esfuerzos
eléctricos similares a las condiciones reales de operación de los equipos, como las
pruebas de factor de disipación, pruebas de relación de transformación, reactancia
de dispersión, resistencia a tierra y potencial aplicado a frecuencia nominal o a
baja frecuencia.
Qué equipo eléctrico probar
Prácticamente, todo equipo y sistema eléctrico se puede probar para verificar si
cumple con las normas de producto, especificaciones, proyecto eléctrico, así como
para valorar el estado funcional y estimar su vida útil.
Pruebas básicas
Si se considera que un sistema debe estar aislado con el fin de que no exista un
cortocircuito o fallas a tierra, la prueba básica es la medición de resistencia de
aislamiento. Esta prueba es aplicable a cables de media tensión, componentes de
subestación compacta (bus, cuchillas, apartarrayos, interruptor), transformadores,
componentes de tableros eléctricos (bus e interruptores), cables alimentadores y
derivados; arrancadores, motores, etc. En general, en donde queramos comprobar
que el aislamiento de los equipos es satisfactorio.
Otra prueba básica es la medición de la resistencia del sistema de tierra y
continuidad de las conexiones. Dicha prueba se realiza en instalaciones nuevas
para verificar que se cumpla la NOM-001-SEDE y, posteriormente, con el fin de
asegurar que las condiciones iniciales se mantengan. Para el último caso se debe
considerar la NOM-022-STPS, la cual indica que se tienen que realizar mediciones
anualmente.
Métodos y procedimientos de prueba
Los métodos y procedimientos de prueba dependen de la prueba en cuestión y del
equipo a probar. Por ejemplo, la norma mexicana NMX-J-169 establece los
métodos de prueba para transformadores y autotransformadores de distribución y
potencia. En algunas normas se establecen también criterios de evaluación.
Existen, además, normas de referencia como la NRF-048-PEMEX, referente al
diseño de instalaciones eléctricas; en su anexo D, se indican criterios de
evaluación para pruebas en campo. Por su parte, Comisión Federal de
Electricidad cuenta con su Manual de procedimientos de pruebas de campo para
equipo primario de subestaciones de distribución, denominado SOM-3531.
Pruebas confiables
El primer elemento a considerar es que las mediciones y pruebas eléctricas se
realicen con equipos calibrados por un laboratorio acreditado para tal fin; es decir,
acreditado por la Entidad Mexicana de Acreditación (EMA). Otra parte importante

es el personal capacitado y calificado para realizar dichas pruebas, ya que, al final
del día, lo importante no es tener el valor de prueba, sino el diagnóstico para saber
qué hacer.
Existe otro elemento de gran importancia, el cual consiste en que las pruebas se
realicen en forma sistemática; es decir, que existan procedimientos de seguridad y
prueba documentados. Esto se obtiene con una compañía en donde esté
colaborando personal calificado, que tiene la infraestructura (equipos calibrados) y
un sistema de calidad certificado. De tal forma, se asegura que existirá un registro
(archivo) de las mediciones para consultas futuras.
Medidas de seguridad básicas
La seguridad se obtiene utilizando instrumentos de medición adecuados,
procedimientos de trabajo seguros y equipo de protección personal:
• Utilizar guantes aislantes
• No utilizar joyas o relojes de pulsera
• Utilizar gafas de seguridad
• Utilizar zapatos dieléctricos
• Utilizar ropa ignífuga
En cuanto a los instrumentos de medición:
• Verificar que la carcasa no esté rota y que los cables no estén desgastados
• Asegurarse de que las baterías tengan suficiente energía para obtener
lecturas confiables
• Verificar la resistencia de los cables de prueba para detectar si no existe
ruptura interna
Respecto a los procedimientos de trabajo, sobre todo con circuitos eléctricos con
tensión:
• Enganche primero el cable de referencia o tierra, y después conecte el
cable con tensión
• Retire primero el cable con tensión y por último el cable de tierra o
referencia
• Verifique el funcionamiento del instrumento de medición
• Utilice la regla de usar sólo una mano, con el fin de evitar cerrar el circuito a
través del pecho y corazón
Medición de la Resistencia de aislamiento 1.
La medición de resistencia de aislamiento de los conductores de una instalación
eléctrica sirve para garantizar que existe ningún cortocircuito antes de energizar
definitivamente la instalación.
Cuando los electricistas introducen los cables dentro de los tubos conducir, se
pueden producir desgarres accidentales en el aislamiento de los conductores. Por
eso es necesario realizar la prueba de resistencia de aislamiento a los
conductores eléctricos al finalizar la instalación. En algunos países esta prueba es
obligatoria antes de contratar el servicio de una compañía suministradora de
energía eléctrica. En estos casos, tanto la instalación eléctrica como sus
respectivas pruebas las realizan electricistas certificados y registrados ante las
autoridades correspondientes. En México se le llama UV o Unidades

Verificadoras a los peritos que verifican que la instalación eléctrica se realice de
acuerdo a las Normas establecidas y que se realicen las pruebas necesarias, pero
esto sólo ocurre a nivel comercial o industrial; en las instalaciones de las viviendas
no existe tal requerimiento, con las
consecuencias que esto implica: Nadie
nos garantiza que la instalación de la
vivienda se haya realizado cumpliendo la
NOM-001-SEDE-2005 ni se suelen
realizar las pruebas finales
correspondientes.
La prueba de resistencia de aislamiento
se debe realizar hasta que todos los
elementos que constituyen la instalación
eléctrica estén conectados. Ningún aparato electrodoméstico debe estar
conectado a los receptáculos, los apagadores deben estar en posición de
encendido, pero ninguna lámpara debe estar colocada en los portalámparas y la
instalación eléctrica debe estar des energizada.
Cuando se realiza la prueba de resistencia de aislamiento se aplica una corriente
directa al elemento que se va a medir y generalmente se le llama Megohmetro o
Megger.
Los parámetros que se deben considerar en la prueba son:
1. La Tensión aplicada debe ser de 500 volts de corriente directa.
2. La prueba debe durar al menos un minuto.
Cuando se realiza la prueba, se deberá seleccionar la tensión que se debe aplicar
a los conductores del circuito eléctrico, en esta caso se selecciona una tensión de
500 VCD; una de las puntas de prueba se conecta al conductor del circuito
derivado bajo prueba, justo donde comienza el conductor en el borne inferior del
interruptor termo magnético respectivo en el interior del centro de carga. La otra
punta de prueba se conecta al conductor de puesta a tierra o a la barra de neutros
que se encuentra en el mismo centro de carga.
Se aplica la tensión durante un minuto, si el Megger indica un valor en mega ohms
significa que el conductor está en buen estado.
Si el Megger indica 0 ohms, significa que el conductor bajo prueba tiene una falla,
es decir, que puede tener contacto con el conductor de puesta a tierra, o con
alguna tubería o gabinete metálico que esté puesto a tierra y en caso de que se
energice podría causar un cortocircuito. Por lo tanto, este conductor debe
revisarse o reemplazarse antes de conducir energía eléctrica.

Realizar esta prueba únicamente con el MUL-100 es prácticamente imposible, ya
que, aunque es capaz de hacer mediciones de resistencia en ohms, no es capaz
de suministrar la tensión de 500V de corriente directa que se necesita para la
prueba. Sin embargo, el aparato cuenta con la posibilidad de integrar un
dispositivo adicional que subsana esta deficiencia. En el siguiente post
ahondaremos en el uso de este dispositivo.
Fuga de electricidad
Primero apaga y desconecta (sí, desconecta; dado que algunos equipos continúan
consumiendo a pesar de estar apagados) todos los aparatos electrodomésticos y
cualquier lámpara y/ foco, verifica nuevamente el medidor, en caso de registrar
consumo algunas de las causas pueden ser:
- Robo de electricidad, entre el medidor y el
panel de control (verifícalo).
- Fuga a tierra; en algún punto de tus circuitos
tienes un cable tocando alguna parte metálica;
puedes usar un diferencial para verificar esto;
si no tienes uno; lo más sencillo es: con 2
amperímetros (preferentemente digitales)
mides la corriente por la fase y la corriente de
retorno por el neutro y comparas, la resta de
ambas corrientes te da la corriente de fuga a tierra; en caso de existir ten cuidado
al corregir el defecto.
- Es posible que la polaridad de los cables en la acometida este invertida (suerte
con los empleados de tu compañía de electricidad).
Medidor defectuoso (nuevamente suerte con tu proveedor de electricidad).
Pruebas prototipo. Son aquéllas que se realizan a diseños nuevos, con la finalidad
de verificar si se cumple con las especificaciones y normas que apliquen, según
sea el caso, considerando la evaluación de los materiales utilizados, así como los
criterios de diseño.
Pruebas de fábrica. Éstas se realizan como rutina, por parte del área de control de
calidad, conforme a los métodos establecidos en las normas aplicables. Tienen el
objetivo de verificar las características del equipo, sus condiciones de operación y
la calidad de la fabricación antes de ser entregados al cliente. Estas pruebas
pueden ser atestiguadas por el cliente (ver figura 1).

Pruebas de aceptación. Se realizan a todo equipo nuevo y reparado para verificar
que no ha sufrido algún desperfecto en el traslado, que cumple con las
especificaciones y que se ha realizado la correcta instalación. También se realizan
para establecer referencias para pruebas futuras. Estas pruebas se realizan
previamente a la puesta en servicio (ver figura 2).
Pruebas de mantenimiento. Se realizan periódicamente durante toda la vida del
equipo, con el propósito de verificar si el equipo se encuentra en condiciones de
operación satisfactorias y detectar fallas de manera oportuna, antes de que se
convierta en un problema grave (ver figura 3).
Se realizan cuando existen sospechas de que un equipo se halla en problemas o
cuando dicho equipo se ha sometido a condiciones de trabajo extremas.
Pruebas con corriente directa o corriente alterna
Las pruebas se realizan con corriente directa o con corriente alterna, dependiendo
de lo que se desea simular o valorar. En términos generales, el principio básico de
las pruebas obedece a la Ley de Ohm. Por ejemplo: la prueba de resistencia de
aislamiento. En ella, el instrumento inyecta una tensión eléctrica (volts), el cual
mide una corriente de fuga (micro-amperes) y la expresa en resistencia
(megohms):
R = V / I
Entre los instrumentos de medición que operan con corriente directa, se
encuentran: medidor de resistencia de aislamiento (megóhmetro), probador de
potencial aplicado (hi-por) y medidor de resistencia (óhmetro).
Las pruebas con corriente alterna, en términos generales, producen esfuerzos
eléctricos similares a las condiciones reales de operación de los equipos, como las
pruebas de factor de disipación, pruebas de relación de transformación, reactancia
de dispersión, resistencia a tierra y potencial aplicado a frecuencia nominal o a
baja frecuencia.
Qué equipo eléctrico probar
Prácticamente, todo equipo y sistema eléctrico se puede probar para verificar si
cumple con las normas de producto, especificaciones, proyecto eléctrico, así como
para valorar el estado funcional y estimar su vida útil.
Pruebas básicas

Si se considera que un sistema debe estar aislado con el fin de que no exista un
cortocircuito o fallas a tierra, la prueba básica es la medición de resistencia de
aislamiento. Esta prueba es aplicable a cables de media tensión, componentes de
subestación compacta (bus, cuchillas, apartar rayos, interruptor), transformadores,
componentes de tableros eléctricos (bus e interruptores), cables alimentadores y
derivados; arrancadores, motores, etc. En general, en donde queramos comprobar
que el aislamiento de los equipos es satisfactorio.
Otra prueba básica es la medición de la resistencia del sistema de tierra y
continuidad de las conexiones. Dicha prueba se realiza en instalaciones nuevas
para verificar que se cumpla la NOM-001-SEDE y, posteriormente, con el fin de
asegurar que las condiciones iniciales se mantengan. Para el último caso se debe
considerar la NOM-022-STPS, la cual indica que se tienen que realizar mediciones
anualmente.
Métodos y procedimientos de prueba
Los métodos y procedimientos de prueba dependen de la prueba en cuestión y del
equipo a probar. Por ejemplo, la norma mexicana NMX-J-169 establece los
métodos de prueba para transformadores y autotransformadores de distribución y
potencia. En algunas normas se establecen también criterios de evaluación.
Existen, además, normas de referencia como la NRF-048-PEMEX, referente al
diseño de instalaciones eléctricas; en su anexo D, se indican criterios de
evaluación para pruebas en campo. Por su parte, Comisión Federal de
Electricidad cuenta con su Manual de procedimientos de pruebas de campo para
equipo primario de subestaciones de distribución, denominado SOM-3531.
Pruebas confiables
El primer elemento a considerar es que las mediciones y pruebas eléctricas se
realicen con equipos calibrados por un laboratorio acreditado para tal fin; es decir,
acreditado por la Entidad Mexicana de Acreditación (EMA). Otra parte importante
es el personal capacitado y calificado para realizar dichas pruebas, ya que, al final
del día, lo importante no es tener el valor de prueba, sino el diagnóstico para saber
qué hacer.
Existe otro elemento de gran importancia, el cual consiste en que las pruebas se
realicen en forma sistemática; es decir, que existan procedimientos de seguridad y
prueba documentados. Esto se obtiene con una compañía en donde esté
colaborando personal calificado, que tiene la infraestructura (equipos calibrados) y
un sistema de calidad certificado. De tal forma, se asegura que existirá un registro
(archivo) de las mediciones para consultas futuras.

Medidas de seguridad básicas
La seguridad se obtiene utilizando instrumentos de medición adecuados,
procedimientos de trabajo seguros y equipo de protección personal:
Utilizar guantes aislantes
No utilizar joyas o relojes de pulsera
Utilizar gafas de seguridad
Utilizar zapatos dieléctricos
Utilizar ropa ignífuga
En cuanto a los instrumentos de medición:
Verificar que la carcasa no esté rota y que los cables no estén desgastados
Asegurarse de que las baterías tengan suficiente energía para obtener lecturas
confiables
Verificar la resistencia de los cables de prueba para detectar si no existe ruptura
interna
Respecto a los procedimientos de trabajo, sobre todo con circuitos eléctricos con
tensión:
Enganche primero el cable de referencia o tierra, y después conecte el cable con
tensión
Retire primero el cable con tensión y por último el cable de tierra o referencia
Verifique el funcionamiento del instrumento de medición
Utilice la regla de usar sólo una mano, con el fin de evitar cerrar el circuito a través
del pecho y corazón
Pruebas de gas
PRUEBAS DE PRESIÓN
La prueba de presión es para detectar posibles escapes de gas y verificar la
resistencia de la red a presiones superiores a la presión de operación, asegurando

que el total de los componentes tales como, válvulas, tubería y accesorios,
resisten esas presiones.
Requerimientos generales
Este procedimiento se aplica a todos los tamaños de tubería, comenzando aguas
abajo de la estación de medición y regulación hasta la válvula de corte de cada
equipo.
La prueba no comenzará sin una exhaustiva inspección visual a la instalación y
particularmente a las uniones soldadas, para detectar cualquier defecto.
La prueba de presión deberá ser realizada con aire o gas inerte, hasta una presión
máxima de 6 bar.
Preparación de la prueba
Presión:
La presión de prueba será igual a tres veces la presión de operación. (SEC) con
un mínimo de 6 bar.
Como instrumento de medición se usarán manómetros Bourdon, calibrados en
divisiones no mayores a 0,1 Lb/pulg2 (o 10 mbar), graduados en un rango no
mayor de 0 - 150 Lb/pulg2 (o - 10 bar).
El tiempo de la prueba deberá ser calculado usando la siguiente fórmula: Tiempo
(min) = Volumen de tubería (m3) x 214 (-)
En todos los casos los tiempos mínimos y máximos serán:
Mínimo: 15 minutos.
Máximo: 60 minutos.
Procedimiento de la prueba
• Todas las válvulas dentro del área de prueba deberán ser probadas en
posición abierta, colocando en el extremo una tapa tornillo (plug) para
instalaciones roscadas o flanche ciego para instalaciones soldadas.
• Deberá considerarse un tiempo adicional de 15 minutos para lograr
estabilizar el sistema, ya sea por cambios de temperatura y/o presión ambiente, o
bolsas de aire en la tubería.

• La presión debe ser incrementada gradualmente en rangos de no más que
10% de la presión de prueba, dando el tiempo necesario para estabilizar la
presión.
• La presión deberá ser chequeada durante todo el período de prueba, no
debiendo registrarse movimientos perceptibles en esta medida.
• Paralelamente a lo anterior, todas las juntas deberán ser chequeadas
pasando una solución de agua y jabón para detectar posibles fugas.
• De existir una disminución de presión mayor que 0,1 Lb/pulg2 (o 10 mbar)
durante el tiempo de la prueba, la fuga deberá ser localizada y reparada. La
prueba de presión se repetirá nuevamente.
• Se deberá emitir un formulario de la prueba de presión inmediatamente
después de terminada la prueba y antes de realizar la purga.
• Una vez finalizada la prueba de presión se deberá hacer una exhaustiva
limpieza interior de la tubería, a través de barridos con aire comprimido,
preferentemente desde la E.M.R. en cada uno de los puntos de consumo. Este
proceso se repetirá las veces que sea necesario hasta que el aire de salida esté
libre de óxidos y partículas.
PRUEBAS EN TRAMOS VISTOS, EMPOTRADOS O ALOJADOS
EN VAINAS O CONDUCTOS
Consideraciones generales
Todas las instalaciones receptoras una vez construidas y con anterioridad a su
puesta en disposición de servicio por parte de la Empresa Distribuidora, deberán
someterse a una prueba de estanquidad con resultado satisfactorio, es decir, no
debe detectarse fuga alguna.
Esta prueba debe ser correctamente documentada.
La prueba de estanquidad no incluye a los conjuntos de regulación, reguladores
de abonado, válvulas de seguridad por defecto de presión y contadores, por lo que
estos deberán aislarse mediante llaves de corte o desmontarse de la instalación,
colocando los correspondientes puentes tapones extremos.
Asimismo, la prueba de estanquidad tampoco incluye los aparatos a gas, ni su
conexión a la instalación receptora.

Esta prueba de estanquidad se realizará en todos los tramos que componen la
instalación receptora, es decir, desde la llave de acometida, excluida ésta, hasta
las llaves de conexión de aparato, incluidas éstas, y siempre antes de ocultar,
enterrar o empotrar las tuberías.
Siempre que en una instalación receptora existan tramos alimentados a diferentes
presiones, en cada tramo se aplicarán los criterios establecidos para el rango de
presión de servicio que corresponda. Si se realiza de forma completa, la presión
de prueba será la del tramo de más presión.
Esta prueba de estanquidad deberá ser realizada por la Empresa Instaladora
utilizando como fluido de prueba aire o gas inerte, estando prohibido el uso del gas
de suministro o de cualquier otro tipo de gas o líquido.
Tanto el nivel de presión de la prueba como el tiempo del ensayo dependen de la
presión de servicio del tramo, y se indican más adelante.
Con anterioridad a la realización de la prueba de estanquidad, deberá asegurarse
que están cerradas las llaves que delimitan la parte de instalación a ensayar,
colocados los puentes y tapones extremos necesarios y, además, que se
encuentran abiertas las llaves intermedias.
Para alcanzar el nivel de presión necesario en el tramo a probar, deberá
conectarse en una toma de presión de la instalación el dispositivo adecuado para
inyectar aire o gas inerte, controlando su presión mediante el elemento de medida
adecuado al rango de presión de la prueba, inyectando el aire o el gas inerte hasta
alcanzar el nivel de presión necesario para realizar la prueba según la presión de
servicio del tramo.
En caso de que no exista toma de presión, se conectará el dispositivo de inyección
en una llave extrema, en las conexiones del contador o del regulador,
etc.
Una vez alcanzado el nivel de presión necesario para la realización de la prueba
de estanquidad, se deja transcurrir el tiempo preciso para que se estabilice la
temperatura y se toma lectura de la presión que indica el elemento de medida,
comenzando en este momento el período de ensayo.
Paralelamente, se maniobrarán las llaves intermedias para verificar su
estanquidad con relación al exterior, tanto en su posición de abiertas como en su
posición de cerradas.

Una vez pasado el período de ensayo, intentando que durante este período la
temperatura se mantenga lo más estable posible, se tomará de nuevo lectura de la
presión en el aparato de medida y se comparará con la lectura inicial, dándose
como correcta la prueba si no se observa disminución de la presión en el período
de ensayo.
En el supuesto de que la prueba de estanquidad no dé un resultado satisfactorio,
es decir, que se observara una disminución de presión, deberán localizarse las
posibles fugas utilizando agua jabonosa o un producto similar, corregirse las
mismas y repetir la prueba de estanquidad.
Si se observaran variaciones de la presión y se intuyera que puedan ser debidas a
variaciones de la temperatura, deberá repetirse la prueba en horas en las que se
prevea que no se producirán estas variaciones.
En el supuesto de que esto no sea posible, se registrará la temperatura del fluido
de prueba, aire o gas inerte, a lo largo de la misma, evaluando al final su posible
repercusión.
PRUEBA DE ESTANQUIDAD EN LOS DIFERENTES TRAMOS DE
LA INSTALACIÓN RECEPTORA
La prueba se considera correcta si no se observa una disminución de la presión,
transcurrido el período de tiempo que se indica en la tabla siguiente, desde el
momento en que se efectuó la primera lectura.
* La prueba debe ser verificada con un manómetro de rango 0 a 10 bar, clase
0’6, diámetro 100 mm o un manómetro electrónico o digital o mano termógrafo del
mismo rango y características.
El tiempo de prueba puede reducirse a 30 min en tramos inferiores a 20 m en
instalaciones individuales.
** La prueba debe ser verificada con un manómetro de rango 0 a 6 bar, clase
0’6, diámetro 100 mm o un manómetro electrónico o digital o mano termógrafo del
mismo rango y características.
*** La prueba debe ser verificada con un manómetro de rango 0 a 1’6 bar,
clase 0’6, diámetro 100 mm o un manómetro electrónico o digital o mano
termógrafo del mismo rango y características. Cuando la prueba se realice con
una presión de hasta 0,05 bar, ésta se verificará con un manómetro de columna

de agua en forma de U con escala ± 500 mca como mínimo o cualquier otro
dispositivo, con escala adecuada, que cumpla el mismo fi n.
El tiempo de prueba puede ser de 10 min si la longitud del tramo a probar es
inferior a 10 m.
Comprobación de la estanquidad en conjuntos de regulación y en contadores
La estanquidad de las uniones de los elementos que componen el conjunto de
regulación y de las uniones de entrada y salida, tanto del regulador como de los
contadores, debe comprobarse a la presión de operación correspondiente
mediante detectores de gas, aplicación de agua jabonosa, u otro método similar.
PRUEBAS EN TRAMOS ENTERRADOS (SÓLO CATEGORÍA A)
Previa su puesta en servicio, tanto las acometidas interiores como las líneas de
distribución interiores se deberán someter de una vez o por tramos a las pruebas
de resistencia y de estanquidad.
Estas pruebas estarán de acuerdo con la norma UNE-EN 12327 y se realizarán
preferentemente de forma conjunta.
Solamente pueden ponerse en servicio las canalizaciones que hayan superado
ambas pruebas, a excepción de extensiones cortas y uniones entre nueva
canalización y canalización en servicio, que pueden ser verificadas con fluido
detector de fugas u otro método apropiado a la presión de operación. Se seguirá
igual procedimiento para la comprobación de eventuales reparaciones.
Para redes con MOP inferior a 0,1 bar se permitirá la realización de una única
prueba que verifi que las condiciones de estanquidad, de acuerdo con las
especificaciones del apartado 7.4 de la norma UNE 60311.
Cuando sea necesario se deberá proceder al secado de la canalización antes de
su puesta en servicio.
Seguidamente se exponen las consideraciones generales que han de tenerse
presentes.
• El equipo de medida de presión tendrá una clase mínima de 0,6, con un
rango máximo de medida de 1,5 veces la presión de prueba. La temperatura debe
ser medida con un instrumento con escala mínima de 1 ºC. Los resultados de
todas las pruebas deben ser registrados.

• Todos los accesorios empleados para estos ensayos deberán ser aptos
para una presión como mínimo igual a la de ensayo, debiendo encontrarse fijos de
forma tal que la presión no pueda proyectarlos durante el proceso. En el
transcurso de las pruebas deberán tomarse las precauciones necesarias para que
en caso de estallido accidental las piezas o partes de las mismas proyectadas no
puedan alcanzar a las personas asistentes al ensayo.
• No está admitida la adición o el uso de productos odorizantes como medio
para la detección de las eventuales fugas.
• En el caso de emplear aire comprimido para probar tuberías de polietileno,
deberá instalarse un filtro o separador de aceite que reduzca al mínimo la
contaminación del polietileno por esta causa. Además, deberá evitarse que
durante el período de prueba la temperatura del aire en el interior de la
canalización no supere los 40 ºC.
• En el caso de pruebas de canalizaciones de polietileno se procurará no
realizar las pruebas en obra si la temperatura ambiente es inferior a 0 ºC por el
riesgo de propagación rápida de fi sura (RCP).
• En el caso de emplear aire o gas inerte comprimido para probar tuberías de
polietileno, la aportación deberá realizarse mediante una conducción de admisión
de acero.
• Habrá de controlarse periódicamente la precisión de los manómetros y de
los registradores de presión eventualmente empleados.
• Antes de la puesta bajo presión, hay que asegurarse de que:
– En el caso de tuberías de polietileno, se han enfriado totalmente todas las
soldaduras de forma natural.
– Todas las uniones entre tubos, tubos con accesorios y accesorios no soldados
están debidamente apretadas y provistas de juntas.
– En los casos de tuberías de polietileno, la canalización esté convenientemente
anclada para impedir desplazamientos peligrosos o cambios de dirección como
consecuencia de la presión interna a la que se verá sometida.
– El personal se halla fuera de la zanja y todos los asistentes se mantienen a una
distancia prudencial.
– El personal que se encarga del ensayo y de la detección de las eventuales fugas
es el único que se halla en la zanja, pero en ningún caso situado tras un tapón.

– Cuando se compruebe la estanquidad de una conducción de polietileno
mediante agua jabonosa o agentes espumantes, deberán éstos eliminarse
completamente con agua una vez concluido el ensayo.
Durante las pruebas de estanquidad, deberá comprobarse que la presión indicada
por el manómetro se mantiene constante. Se recomienda emplear un registrador
de presión.
• Al proceder a la descompresión de la conducción una vez concluido el
ensayo, deberán tomarse las precauciones necesarias para evitar que el aire
expulsado lance tierra, piedras u otros objetos.
• Los empalmes efectuados para unir la canalización nueva con la
canalización ya en servicio serán examinados con ayuda de agua jabonosa u otro
producto espumante, a la presión de servicio.
PRUEBA DE RESISTENCIA MECÁNICA
La prueba de resistencia mecánica precederá a la prueba de estanquidad cuando
ambas se efectúen por separado.
El fluido de prueba será aire comprimido o gas inerte y su duración será como
mínimo de 1 h a partir del momento en que se haya estabilizado la presión de
prueba.
La presión mínima de prueba será función de la MOP de diseño según la siguiente
Tabla:
La presión de prueba no debe superar, con carácter general, la presión máxima
especificada para los materiales, ni el valor de 0,9 veces la PRCP de la tubería, en
el caso de canalizaciones de polietileno.
PRUEBA DE ESTANQUIDAD
La prueba de estanquidad se realizará con el mismo fluido utilizado en la prueba
de resistencia.
En acometidas la duración de la prueba será, como mínimo, de 1 h. En líneas
interiores la duración será de 6 h a partir del momento en que se haya estabilizado
la presión de prueba, excepto si su MOP es inferior a 0,1 bar, en cuyo caso la
duración mínima será de 1 h.

La presión mínima de prueba será función de la MOP de diseño según la siguiente
Tabla
Prueba conjunta de resistencia y estanquidad
La prueba conjunta se debe efectuar a la presión de prueba de resistencia y su
duración será, como mínimo, de 6 h, a partir del momento de estabilización de la
presión de prueba.
Podrá reducirse a 1 h cuando la estanquidad de las uniones pueda ser verificada
con un fluido detector de fugas u otro método apropiado.
También puede reducirse el tiempo a 1 h en el caso de acometidas o en el caso
de líneas interiores si su MOP es inferior o igual a 0,1 bar.
Los instrumentos de medición, equipos y dispositivos que se indican en la
presente Norma Oficial Mexicana, representan los requisitos mínimos para la
aplicación de las pruebas y pueden sustituirse por otros equivalentes que permitan
obtener el resultado de la prueba en las unidades o valores que se especifican.
Antes de iniciar el ciclo de pruebas, los especímenes deben acondicionarse a una
temperatura de 293.15
K ± 5 K (20 °C ± 5 °C), durante 6 h, como mínimo.
7.1 Prueba de resistencia a la tensión.
7.1.1 Equipo
Dinamómetro adecuado y con capacidad de aplicar la fuerza que se establece en
la Tabla 3.
Especímenes para prueba
Tomar como mínimo 100 mm de la conexión más el vástago con punta POL o el
conector.
Procedimiento
Colocar y sujetar el espécimen entre las mordazas del dinamómetro.
Ajustar el dinamómetro a cero y aplicar una fuerza de tensión gradualmente hasta
alcanzar los valores que se especifican en la Tabla 3.
Expresión de resultados
El ensamble no debe presentar desprendimiento ni fractura.

Prueba de resistencia al momento de torsión de los conectores roscados.
Equipo
a) Medidor de momento de torsión adecuado para efectuar las mediciones
conforme a la prueba;
b) Prensa mecánica de sujeción;
c) Accesorios (conexiones);
d) Verificadores de roscas.
Preparación del espécimen
Los conectores que se emplean para la determinación de la resistencia al
momento de torsión deben estar exentos de rebabas y deformaciones.
Procedimiento
No debe utilizarse ningún tipo de sellador (cinta de teflón, pintura, etc.) en las
roscas durante la aplicación del momento de torsión.
Se deberá comprobar que en las roscas rectas y roscas tipo ACME el verificador
“pasa” entre libremente a través de la longitud de la rosca y el verificador “no pasa”
entre máximo dos hilos para roscas rectas; para rosca tipo ACME deberá entrar
máximo un hilo. Para las roscas cónicas el verificador debe estar dentro de la
tolerancia de ± 1 hilo.
Sujetar el conector a probar en la prensa de tal manera que quede libre la sección
roscada. Enseguida, acoplar un conector hasta el tope y por medio del medidor de
momento de torsión aplicar el momento de torsión, de acuerdo con lo que se
especifica en lo siguiente:
Para las conexiones Tipos 1 y 2 la tuerca con rosca EXT izquierda debe soportar
un momento de torsión de 50 N•m, la tuerca con rosca EXT derecha debe soportar
un momento de torsión de 20 N•m. Para las conexiones que presentan maneral,
éste debe soportar un momento de torsión de 20N•m. En todos los casos se
tendrá una tolerancia de ± 1%. Las características descritas se comprueban
conforme a lo establecido en el procedimiento anterior.
La conexión Tipo 3 debe resistir el momento de torsión que se establece en las
Tablas 1 y/o 2, según corresponda, comprobándose conforme a lo descrito en el
procedimiento.

En el caso de las medidas nominales que no se incluyen en las mencionadas
tablas, debe aplicarse el momento de torsión inmediato superior.
El conector no debe presentar grietas ni roscas barridas.
PRUEBA DE HERMETICIDAD NEUMÁTICA
Material y equipo
a) Línea de aire adecuada para efectuar el procedimiento de prueba;
b) Dispositivo para elevar la presión neumática;
c) Manómetro adecuado para efectuar las mediciones conforme a la prueba;
d) Cronómetro apropiado para efectuar la medición conforme a la prueba.
Procedimiento.
Montar la conexión en el dispositivo y elevar la presión de acuerdo al tipo de
conexión a probar, mantener dicha presión durante 5 min. Como se especifica a
continuación:
La conexión no debe presentar fugas ni deformaciones visibles cuando se aplica el
método de prueba que se establece en el procedimiento, bajo las condiciones
siguientes:
Las conexiones Tipos 1 y 2 deben ser herméticas a una presión neumática de
1.72 MPa (17.54 kgf/cm2).
Las conexiones Tipo 3 deben ser herméticas a una presión neumática de 7 kPa
(71.38 gf/cm2).
No deben existir fugas ni deformaciones permanentes en la conexión bajo prueba.
Posteriormente, tomando como base el procedimiento establecido en el
procedimiento, debe comprobarse la resistencia al reventamiento, por lo que, en
este caso, se aumentará la presión gradualmente en la conexión a probar, la cual

no debe reventarse a una presión inferior a la establecida de acuerdo al tipo de
conexión.
En el caso de las conexiones Tipos 1 y 2 la presión de reventamiento debe ser
como mínimo 8.6 MPa (87.70 kgf/cm2).
Para las conexiones Tipo 3 dicha presión debe ser 3.5 MPa (35.69 kgf/cm2) como
mínimo.
Lo anterior se comprueba conforme a lo establecido en la prueba.
Esta comprobación también puede realizarse utilizando el procedimiento indicado
en el procedimiento.
PRUEBA DE RESISTENCIA HIDROSTÁTICA
Materiales y equipo
a) Agua o aceite hidráulico;
b) Dispositivo para elevar la presión hidrostática;
c) Manómetro adecuado para efectuar las mediciones conforme a la prueba;
d) Cronómetro apropiado para efectuar la medición conforme a la prueba.
Procedimiento
Se monta la conexión en el dispositivo para elevar la presión, incrementándola
dependiendo del tipo de conexión. Mantener dicha presión durante 5 min.
Las conexiones Tipos 1 y 2 no deben presentar fugas al someterse a una presión
hidrostática de 3.4 MPa (34.67 kgf/cm2), y las conexiones Tipo 3 no deben
presentar fugas al someterse a una presión hidrostática de 2.06 MPa (21 kgf/cm2).
Estas condiciones se comprueban conforme a la prueba.
No deben existir fugas ni deformaciones permanentes en la conexión bajo prueba.
PRUEBA DE VARIACIÓN DE LA MASA, VOLUMEN Y
DIMENSIONES DEL ELASTÓMERO

Este método de prueba aplica en los casos en que el espécimen contenga
elastómeros.
Para este método de prueba debe utilizarse uno de los procedimientos descritos
en los numerales 7.5.2.1 o 7.5.2.2.
Materiales y equipo
a) n-hexano;
b) Alcohol etílico;
c) Agua destilada;
d) Balanza analítica adecuada para efectuar las mediciones conforme a la prueba;
e) Recipiente con tapa;
f) Cronómetro adecuado para efectuar las mediciones conforme a la prueba;
d) Cronómetro apropiado para efectuar la medición conforme a la prueba;
g) Medidor de longitud con resolución adecuada para efectuar las mediciones
h) Medidor de espesores con resolución adecuada para efectuar las mediciones
i) Ganchos de dimensiones adecuadas;
j) Papel filtro.
Procedimiento
7.5.2.1 Preparación y conservación de los especímenes
Antes de realizar la prueba que se indica en el numeral 7.5.2.2 o 7.5.2.3, medir el
largo, ancho y, cuando aplique, el diámetro, en al menos tres puntos del
espécimen de prueba y calcular el promedio de cada una de las lecturas.
Medir el espesor inicial con el medidor de espesores en cuatro puntos diferentes a
lo largo del espécimen y calcular el promedio de las lecturas.
Después de realizar lo que se indica en el numeral 7.5.2.2 o 7.5.2.3, debe medirse
nuevamente el largo, ancho, espesor y, cuando aplique, el diámetro de cada
espécimen conforme al procedimiento descrito anteriormente.

7.5.2.2 Determinación de la variación de la masa
Tomar un espécimen del elastómero a probar y determinar su masa (P1) en la
balanza analítica.
La determinación de las masas debe realizarse con aproximación al miligramo o,
en su caso, al centigramo.
Introducir el espécimen en n-hexano cubriéndolo completamente durante 70 h ± 1
h a temperatura ambiente en un recipiente cerrado.
Al final de ese tiempo, sacar el espécimen y enjuagarlo con alcohol etílico y agua
destilada.
Secar el espécimen con papel filtro y dejar reposar a temperatura ambiente
durante 72 h y al final determinar la masa (P5) en la balanza analítica.
Esta última determinación de masa (P5) puede realizarse también de la forma
siguiente: Después de secar el espécimen con papel filtro se introduce en un
horno de circulación de aire a una temperatura de 343.15 K ± 2 K (70°C ± 2°C)
durante 2 h. Al término de ese período, sacarlo del horno y dejarlo reposar entre 1
y 2 h, después del proceso de enfriado determinar su masa (P5) en la balanza
analítica.
Cálculos
Expresión matemática para calcular el porcentaje de la variación de la masa:
En donde:
P1 es la masa inicial del espécimen, en mg;
P5 es la masa final del espécimen, en mg.
7.5.3.2 Expresión matemática para calcular el porcentaje de la variación del
volumen
En donde:
P1 es la masa del espécimen en el aire, en mg;
P2 es la masa del espécimen en agua destilada, en mg;
P3 es la masa del espécimen en el aire, después de la inmersión en n-hexano, en
mg;

P4 es la masa del espécimen en el agua destilada, después de la inmersión en el
n-hexano, en mg
Expresión matemática para calcular el cambio del porcentaje en la longitud:
En donde:
Ii es la medición inicial, en mm;
If es la medición final, en mm.
Esta expresión matemática debe aplicarse para cada una de las características
que se miden (largo, ancho, espesor y cuando aplique el diámetro).
Al final de la prueba, el espécimen no debe presentar ninguna de las siguientes
condiciones:
a) Deformaciones permanentes o deterioros;
b) Grietas;
c) Fracturas;
d) Degradación;
e) Un aumento en volumen no mayor de 25%, o una disminución mayor al 1%,
cuando aplique;
f) Aumento en dimensiones mayor a 3%, o disminución en dimensiones mayores a
1%, cuando aplique;
g) Pérdida en masa mayor a 10%.
PRUEBA DE DOBLADO REPETIDO DE LA MANGUERA POR 3 000
CICLOS.
Equipo
a) Armazón metálico para montar dos rodillos. Cada rodillo debe tener un espesor
mínimo de 127 mm, con una ranura semicircular en la circunferencia, que actúe
como guía de la manguera. El radio de los rodillos medido en la base de las
ranuras circunferenciales debe estar conforme a las distancias de centros que se
especifican en la Figura 11; para las medidas nominales que no se incluyen en la

Tabla 12, se toman los valores de la designación nominal inmediata superior. Los
rodillos deben montarse con los extremos en el mismo plano vertical de modo que
la distancia entre centros sea como se especifica en la Figura 11;
b) Cada rodillo debe girar libremente por su eje central con un mecanismo
impulsado por un motor para jalar de la manguera sobre los rodillos, permitiéndole
alcanzar como mínimo cuatro ciclos completos por minuto.
Espécimen para prueba
Tramo de manguera de 3.4 m de longitud.
Procedimiento
Colocar el espécimen sobre los rodillos como se muestra en la Figura 11. Este
mecanismo debe ajustarse de forma tal que el espécimen se mueva a una
distancia aproximada de 1.2 m en cada dirección. Después de que el espécimen
complete los 3 000 ciclos de doblado, retirar éste del aparato para examinarlo y
comprobar la presencia de alguna falla.
Posteriormente, someter el espécimen a lo que se especifica.
1. Hermeticidad neumática
La conexión no debe presentar fugas ni deformaciones visibles cuando se aplica el
método de prueba quese establece en el numeral 7.3, bajo las condiciones
siguientes:
Las conexiones Tipos 1 y 2 deben ser herméticas a una presión neumática
de 1.72 MPa (17.54 kgf/cm2).
Las conexiones Tipo 3 deben ser herméticas a una presión neumática de 7
kPa (71.38 gf/cm2).
2. Resistencia a la presión hidrostática
Las conexiones Tipos 1 y 2 no deben presentar fugas al someterse a una
presión hidrostática de 3.4 MPa (34.67 kgf/cm2),
y las conexiones Tipo 3 no deben presentar fugas al someterse a una
presión hidrostática de 2.06 MPa (21 kgf/cm2). Estas condiciones se comprueban
conforme a la prueba de resistencia hidrostática.
4Expresión de resultados
La manguera no debe presentar rompimiento ni deformaciones visibles.

Informe de pruebas
El informe de pruebas debe contener como mínimo los siguientes datos:
a) Identificación del laboratorio de pruebas;
b) Responsable del laboratorio;
c) Identificación del equipo;
d) Reactivos que se utilizan para las pruebas;
e) Resultados que se obtienen de las pruebas;
f) Comentarios u observaciones sobre los resultados, si existen;
g) Fecha o fechas de realización de las pruebas.
Pruebas en instalaciones sanitarias
Pruebas a realizarse en cañerías sanitarias antes de cubrirlas
GENERALIDADES
En General las pruebas de presión y de estanqueidad para las
instalaciones sanitarias se deben realizar a una presión de prueba de
1,5 veces la presión de trabajo.-
Las cañerías se deben colocar de forma que los sellos de aprobación
y la marca de las mismas queden del lado visto, para las inspecciones
de control de la Dirección de Obra.
Las cañerías deben estar fijadas (punteadas) con concreto, dejando a
la vista las soldaduras y conexiones.-
Por cada prueba se debe confeccionar comprobante escrito con fecha
de realización de la prueba en el que figuren los datos de la obra y del
contratista, sector de instalación que se prueba, observaciones o
aceptación de la prueba, plazos para una nueva prueba y conformidad
de Contratista y Director de Obra

Estas pruebas no reemplazan ni invalidan a las que se exijan por parte
de las autoridades de control.-
PRUEBAS EN DESAGÜES
De Funcionamiento: descargas de los depósitos de inodoro, o de
volúmenes de agua similares, simultáneamente por distintos puntos de
acceso de la cañería. Descargas simultáneas en: embudos, conexión
de inodoros, bocas de acceso, caños cámara, y de cualquier otro
punto que requiera la Dirección de Obra.-
- De Hermeticidad: Llenado de la cañería por tramos, taponando
los puntos abiertos aguas abajo, manteniendo la carga durante 24 hs.
como mínimo. Para tal efecto el Contratista deberá proveer las
herramientas necesarias.-
- Cálculo de la presión de prueba cuando se utiliza bomba de
presión: Determinar la altura entre nivel de piso del local sanitario y el
nivel mas bajo de la cañería bajo ensayo (ej.: 7.00m: presión de
prueba 0,7kg/cm2). El tiempo de prueba es de por lo menos 2 hs, y se
debe repetir por lo menos 2 veces con un lapso intermedio de 24.00hs.
La presión no debe descender más de un 5% y no se deben verificar
pérdidas en las uniones.-
- Pasaje de Tapón: para verificar la uniformidad interior y la
ausencia de rebabas internas en las uniones en cañerías de hierro
fundido.-
PRUEBAS EN AGUA FRÍA
- De hermeticidad: Se deben mantener cargadas las cañerías
durante por lo menos 3 días a la presión normal de trabajo, previo al
cierre de las canaletas.
3) PRUEBAS EN AGUA CALIENTE
- de hermeticidad: Se deben mantener cargadas durante por lo
menos 3 días al doble de la presión de trabajo si se prueban con agua
fría.

Si se dispone en obra de los calentadores, se puede probar a 1,5
veces la presión normal de trabajo.
Prueba de aforo simple
a) Cuando el flujo es constante y libre, como en las regaderas, puede emplearse
un recipiente de volumen conocido (p.ej. cubeta) y un cronómetro, para estimar el
gasto el procedimiento de cálculo es el siguiente: Se toma el tiempo transcurrido
para llenar el recipiente y se divide el volumen obtenido entre el tiempo medido,
como lo indica la ecuación 1.
Q = V / t --------------------------------------------------------------------------------------- (1)
Dónde:
V es el volumen
T es el tiempo transcurrido
Q es el gasto o caudal
Las unidades de mayor uso son m3/s, L/s y L/min, sin embargo puede usarse
cualquier otra mientras se respete la relación de volumen sobre tiempo.
b) En los dispositivos que no se tiene un flujo libre, excusado de tanque por
ejemplo, se puede seguir el siguiente procedimiento simple:
1) Cortar el suministro de agua,
2) Con un marcador de aceite marcar el nivel superior de agua del tanque,
3) Jalar la palanca y medir con un cronómetro el tiempo necesario para la
descarga del tanque,
4) Finalmente se marca el nivel inferior del Agua.
Adicionalmente deben tomarse las dimensiones internas del tanque para conocer
la capacidad del mismo.
Con la diferencia de niveles, el volumen del tanque y el tiempo medido puede
estimarse el consumo por descarga con la ayuda de la ecuación 1.
c) Una forma de estimar los consumos de agua sin realizar pruebas o cálculos es
a través de los valores publicados en normas o bien, en las fichas técnicas de los
muebles. Si se desea optar por este método primero debe determinarse la edad
de los muebles, p.ej. si estos son anteriores al año 1994, el consumo de los

inodoros seguramente excede los 13 litros por descarga, llegando incluso a los 18
lpd2. Generalmente los muebles de baño de años recientes cumplen con la
normatividad, en las que se observan las siguientes recomendaciones de
descarga máxima:
Mingitorios: 3.8 bpd.
.
Todos los muebles de baño poseen en la parte inferior modelo y año de
fabricación, el contar con este dato es de gran utilidad al momento de inferir su
gasto.
Prueba de aforo con medidor
A continuación se enlista una serie de pasos que serán de utilidad para efectuar el
aforo de los muebles y aparatos sanitarios con la ayuda de un medidor.
Recomendaciones:
as
descargas y otro asentará la lectura que el medidor indique.
rma de tomar las lecturas consiste en diferencias entre lectura inicial y
lectura final, por lo que se requiere de dos lecturas por cada ensayo.
Procedimiento Parte 1. Identificación:
1) Identificar ampliamente el lugar donde se hace la prueba.
p.ej. Edificio: 12 del Instituto de Ingeniería
Nivel: Primer nivel
Baño: Hombres / Mujeres
2) Identificar el mueble o aparato sujeto de la prueba y asignar un número
subsecuente que facilite su ubicación dentro de un mismo cuarto de baño o
servicio.
p.ej. Mueble/Aparato: Inodoro 2

Nota: Una forma simple de establecer un orden es comenzar desde el más
cercano a la puerta de acceso a la unidad.
3) Anotar la marca del mueble o aparato y el consumo nominal de descarga que
indique la ficha correspondiente e indicar el tipo3.
p.ej. Mueble/Aparato: Fluxómetro 2
Marca:
Consumo N: 6 lpd
Tipo: Sensor Electrónico
Nota: Cuando se trate del conjunto mingitorio–fluxómetro o inodoro–fluxómetro
deberá hacerse este pasó por ambos objetos.
Procedimiento Parte 2. Lecturas:
1) Tomar la lectura inicial del medidor.
2) Realizar la descarga.
3) Tomar la lectura final del medidor
Nota: esperar a que la manecilla y la hélice detengan su movimiento.
4) Comparar ambas lecturas y establecer la diferencia, es decir:
Q = Lb – Li ------------------------------------------------------------------------------------- (2)
Dónde:
Li es la lectura inicial
Lb es la lectura final
Q es el gasto o caudal
Nota: en el caso de aparatos con descarga libre debe seguirse el procedimiento
descrito.
5) Para obtener el gasto en litros, multiplicar el resultado anterior por mil pues el
gasto está expresado en metros cúbicos (m3). Hacer esto para cada ensayo.
6) Realizar un promedio aritmético entre los gastos calculados para obtener el
gasto promedio del mueble y/o aparato.
Procedimiento Parte 3. Comparación:

1) Se comparan los resultados obtenidos de consumo con los extraídos de la ficha
técnica del mueble y con el límite máximo permitido por la norma correspondiente.
2) Elaborar una gráfica comparativa entre los caudales aforados y los nominales.
3) Analizar los resultados y emitir un dictamen de funcionamiento sustentado en la
información obtenida.
Nota: Estos pasos deben seguirse para el aforo de cualquier mueble y/o aparato
sanitario observando los límites permisibles, mencionados con anterioridad.
Pruebas al conjunto fluxómetro–excusado
A nivel internacional existen diversas pruebas para evaluar el funcionamiento del
conjunto
Inodoro–fluxómetro y se realizan de acuerdo a la normatividad vigente, en México
la última versión de esta norma corresponde a la NOM-009-CNA-2001 Pruebas
para sanitario especificaciones y métodos de prueba.
Adicionalmente los fluxómetros deben cumplir su propia normatividad (NOM-005-
CNA-1996), sin embargo las pruebas que establecidas no son de realización
simple por el equipo necesario para el análisis de los aparatos. Estas normas
deben ser seguidas por los productores.
Pumagua efectúo en sus estudios todas las pruebas incluidas en la norma y
después de analizar
Su desempeño y comparar los resultados con el laboratorio montado en la feria
del baño se llegó a la conclusión de que las pruebas a continuación descritas son
las de menor dificultad y mayor eficacia en la evaluación del conjunto referido.
2.1 Espejo de agua
Equipo y material:
Procedimiento
que se recupere el espejo de agua.

Escurrimiento.
Resultados: El ensayo se considera aceptado si las dimensiones del espejo son
de 12.7 x 10.2 cm como mínimo.
Intercambio de agua
Equipo y material:
Procedimiento
poniendo el gotero
siempre en posición vertical desde una altura no mayor a 20 cm desde la
superficie del agua.
Resultados: Al final del ensayo el color azul debe haber sido diluido por lo menos
en un 90%, de lo contrario no pasa la prueba.
Exclusión de residuos
Equipo y material:
Procedimiento:
gua a nivel normal.
te ensayo se repetirá 2 veces.

Resultados: Debe por lo menos desalojar el 90% del material, de lo contrario no
pasa la prueba.
Eliminación de desperdicios
Equipo y material:
únicamente al
Estar nuevas y no después de usarse. No recuperables.
que tengan
Un tiempo de absorción de 3 a 9 s.
Procedimiento
a.
Resultados: La carga debe ser desalojada en su totalidad, de lo contrario no pasa
la prueba.
Barrido
Equipo y material:
e largo, medidas
únicamente al estar nuevas y no después de usarse. No recuperables.
Procedimiento

Descargar a los 3 segundos.
Resultados: Debe desalojar todo el material, de lo contrario no pasa la prueba.
Arrastre
Equipo y material:
Procedimiento
l.
al que quede cubierta la
mayor cantidad de la superficie del mueble.
Pruebas hidráulicas
A).- Equipo necesario.
1.- Bomba hidráulica manual.
2.- Válvula de retención.
3.- Tubería flexible.
4.- Tanque de almacenamiento de agua.
B).- Prueba para tubería de cobre.
La prueba consiste en lo siguiente:
1.- Llenado de la tubería con agua a baja presión, lo cual tiene por objeto eliminar
lentamente el aire del sistema y detectar las posibles fugas graves de la
instalación.

2.- Aumento de la presión al doble de la presión de trabajo pero en ningún caso a
una presión menor de 8.8Kg/cm2 (125Lbs/in2). La duración mínima de la prueba
será de 3 horas y la máxima de 5. Después de realizada la prueba, deberán
dejarse cargadas las tuberías soportando la presión de trabajo hasta la colocación
de muebles y equipos. Para verificar esto, deberán permanecer instalados los
manómetros en lugares de fácil observación.
3.-Las pruebas deberán hacerse por secciones a medida que se vayan terminado
estas y antes de terminar los trabajos relativos a albañilería, a fin de detectar las
posibles fugas y corregirlas de inmediato.
4.-Los extremos abiertos de los tubos y conexiones deben estar cerrados con
tapones.
5.-Se deberán colocar válvulas eliminadoras de aire y otro dispositivo adecuado al
inicio de la prueba con el objeto de que el aire que ocupe la tubería pueda ser
eliminado para evitar averías en el sistema.
6.-Cuando no existan fugas durante la prueba ni posteriormente a estas, durante
el tiempo que existan cargadas las tuberías y se observe que la presión del
manómetro desciende, se verificara si este se encuentra en buen estado, o si
existen fallas de la bomba de prueba o de la válvula de retención. Una vez
verificado lo anterior y que se encuentra en buenas condiciones, se procederá a
recorrer nuevamente las líneas examinando todas las uniones hasta descubrir la
fuga en la tubería.
7.-Se tomara en cuenta la expansión que sufre el agua con el incremente de la
temperatura; por lo tanto, se evitara llevar a cabo la prueba cuando existan
cambios bruscos de temperatura.
8.-Para que proceda la prueba, la tubería deberá estar totalmente soportada y sin
forro.
9.-Aceptación de la prueba:
a) El corresponsable aprobara los resultados de la prueba y si son satisfactorios
se recibirá.
b) deberá hacerse un reporte completo de la prueba, con los siguientes datos:
-Situación y localización de la instalación antes de la prueba.
-Tipo y número de pruebas efectuadas.
-Tipo y número de fugas (si las hubo).

-Inspección.
-Reparación.
c) Se consignaran estos resultados de las pruebas en el libro de bitácora.
a) Prueba hidrostática accidental
Consiste en dar a la parte más baja de la tubería, una carga de agua que no
exceda de un tirante de dos metros. Esta prueba se efectúa sólo cuando existan
sospechas de trabajos deficientes en el junteo, o cuando por cualquier
circunstancia se ocasionen movimientos en las juntas.
b) Prueba hidrostática sistemática
Esta se hará en todos los casos en que no se realice la accidental. Consiste en
vaciar, en el pozo de visita aguas arriba del tramo por probar, el contenido de agua
de una pipa, que desagüe al citado pozo con una manguera de 4" o 6" de
diámetro, dejando correr el agua libremente a través del tramo por probar. En el
pozo de aguas abajo, el contratista instalará una bomba a fin de evitar que se
forme un tirante de agua que pueda deslavar las últimas juntas de mortero que
aún estén frescas. Esta prueba tiene por objeto determinar si es que la parte
inferior de las juntas se retacó adecuadamente con mortero cemento. Se realiza
antes de hacer los rellenos.
CARGA DURANTE UN MINUTO
Es la fuerza aplicada al gato hidráulico a un 140% de su capacidad nominal (véase
tabla 2). Esta fuerza debe aplicarse durante un minuto y el gato debe funcionar
correctamente sin presentar deformaciones permanentes ni bajar más de 5 mm en
el tiempo establecido.
TABLA 2.- Capacidad y control de carga
Capacidad nominal en toneladas Carga de prueba en toneladas Prueba de
sostenimiento en toneladas
1,5 2,1 1,8
3,0 4,2 3,6
5,0 7,0 6,0
8,0 11,2 9,6
12,0 16,8 14,4

20,0 28,0 24,0
30,0 42,0 36,0
Nota: para otras capacidades nominales (Cn), la carga de prueba debe ser de 7
Cn/5 y para la prueba de sostenimiento de carga deben usarse 6 Cn/5.
Aparatos y equipo
a) Prensa hidráulica con manómetro calibrado de acuerdo a la capacidad de la
máquina.
b) Tabla de equivalencias de acuerdo al émbolo de la prensa y del manómetro.
c) Cronómetro (reloj).
Procedimiento
Colocar el gato hidráulico con la extensión y pistón hasta su máxima altura en
posición vertical en la prensa, aplicar la carga de prueba de acuerdo a lo
establecido en la tabla 2 y sostener la carga durante un tiempo de un minuto. El
conteo del tiempo debe iniciarse en el momento en que el pistón se haya
desplazado como máximo 15 mm por debajo de su altura máxima.
Resultados
Después de efectuar la prueba, los gatos hidráulicos deben funcionar sin
presentar: deformaciones permanentes, dobleces ni desgastes, Carga durante un
minuto
PRUEBA DE CARGA EN 3 POSICIONES
Carga en tres posiciones
1,5 2,1 1,8
3,0 4,2 3,6
5,0 7,0 6,0
8,0 11,2 9,6
12,0 16,8 14,4

20,0 28,0 24,0
30,0 42,0 36,0
tabla 2). Esta fuerza debe aplicarse durante 10 min en tres posiciones, las cuales
deben ser:
a) Un centímetro arriba del punto muerto inferior de la carrera del pistón.
b) A la mitad de la carrera del pistón.
c) Cinco milímetros abajo del tope máximo.
El gato hidráulico debe soportar esta carga sin pérdida de presión, fugas del fluido,
deformaciones permanentes o fallas mecánicas en sus componentes ni bajar más
de 5 mm en el tiempo establecido, comprobándose de acuerdo al procedimiento
de cargas en tres posiciones.
Aparatos y equipo
máquina.
Procedimiento
Colocar el gato hidráulico en posición vertical en la prensa, aplicar la carga de
prueba de acuerdo a lo establecido en la tabla 2, en tres posiciones: 10 mm arriba
del punto muerto inferior, a mitad del recorrido hidráulico (recorrido del pistón sin
extensión) y 5 mm abajo del tope máximo, durante un tiempo de 10 min. En cada
posición.
Resultados
Después de efectuar la prueba, los gatos hidráulicos deben funcionar
correctamente y soportar la carga aplicada sin fugas del fluido hidráulico, y no
debe presentar deformaciones permanentes de sus componentes, conforme a lo
establecido.

tabla 2). Esta fuerza debe aplicarse durante 10 min en tres posiciones, las cuales
deben ser:
a) Un centímetro arriba del punto muerto inferior de la carrera del pistón.
b) A la mitad de la carrera del pistón.
c) Cinco milímetros abajo del tope máximo.
El gato hidráulico debe soportar esta carga sin pérdida de presión, fugas del fluido,
deformaciones permanentes o fallas mecánicas en sus componentes ni bajar más
de 5 mm en el tiempo establecido, comprobándose de acuerdo al procedimiento
descrito
PRUEBA DE SOSTENIMIENTO DE CARGA
Aparatos y equipo
máquina.
Procedimiento
Colocar el gato hidráulico en posición vertical en la prensa, sacar el dispositivo
extensión (si lo tiene), aplicar la carga de prueba de acuerdo a lo establecido en la
tabla 2, operar el gato llevándolo al tope máximo y mantenerlo en esa posición
durante un tiempo de 10 min.
1,5 2,1 1,8
3,0 4,2 3,6
5,0 7,0 6,0
8,0 11,2 9,6
12,0 16,8 14,4

20,0 28,0 24,0
30,0 42,0 36,0
Resultados
Durante la prueba los gatos hidráulicos deben soportar la carga de prueba, la
fuerza aplicada al gato hidráulico a un 120% de su capacidad nominal durante 10
min. en la carrera máxima del pistón (véase tabla 2).
El pistón no debe bajar más de 5 mm aplicando la carga en el tiempo establecido y
no presentar daños en ninguno de sus componentes, comprobándose de acuerdo
al procedimiento descrito.
PRUEBA DE CARGA COMBINADA A UNA PENDIENTE DE 4°
Aparatos y equipo
- Prensa hidráulica con manómetro calibrado de acuerdo a la capacidad de la
máquina para efectuar la prueba.
- Cuña de acero con un ángulo de inclinación de 4°.
Procedimiento
Colocar la cuña de 4° entre la mesa de la prensa hidráulica y la base del gato
hidráulico, acto seguido sacar totalmente el pistón y dispositivo extensión (si lo
tiene) y aplicar la carga de sostenimiento establecida en la tabla 2, durante un
tiempo de 10 min. iniciar el conteo a partir de que sea aplicada la carga.
Resultados
Después de efectuar la prueba, el gato hidráulico no debe mostrar deformaciones
visibles en ninguna de sus partes y debe funcionar correctamente, conforme a lo
establecido en el inciso 5.4.
5.4 Carga combinada a una pendiente de 4º
Es la fuerza vertical aplicada durante 10 min. al gato hidráulico a un 120% de su
capacidad nominal (véase tabla 2). El gato debe estar colocado en un plano
inclinado de 4º y el dispositivo extensión en su longitud máxima.

Después de aplicar la carga, el gato debe ser capaz de regresar a su posición de
elevación mínima y operar sin fallar ni presentar fugas ni bajar más de 5 mm en el
tiempo establecido, comprobándose con el procedimiento descrito.
PRUEBA DE VIDA ÚTIL
Aparatos y equipo
- Prensa hidráulica con manómetro calibrado de acuerdo a la capacidad de la
máquina para efectuar la prueba.
Procedimiento
Colocar el gato hidráulico en posición vertical en la prensa, sin extensión y aplicar
los ciclos de trabajo indicados en la tabla 1, ejerciendo la carga nominal, desde el
punto muerto inferior hasta el tope máximo.
Resultados
Después de efectuar la prueba, el gato hidráulico debe funcionar correctamente
conforme a lo establecido:
El gato hidráulico debe soportar la cantidad de ciclos especificada en la tabla 1,
aplicando la carga nominal. Al término de los ciclos correspondientes, el gato debe
ser capaz de soportar por lo menos un ciclo más de operación, sin presentar fugas
ni deformaciones permanentes que afecten el funcionamiento del gato,
comprobándose con el procedimiento descrito.
TABLA 1.- Capacidades de los gatos hidráulicos
Tipo Ciclo de prueba Capacidad en toneladas
1 60 1,5 o menos
2 60 1,6 a 3,0
3 40 3,1 a 5,0
4 40 5,1 a 8,0
5 25 8,1 a 12,0
6 25 12,1 a 20,0
7 25 20,1 a 30,0

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