HERRAMIENTAS PARA EL CONTROL DE CALIDAD DEL MANTENIMIENTO

Charlas para la gestión del mantenimiento
Fernando Espinosas Fuentes

 El desarrollo de un sistema de control de calidad para el
mantenimiento es esencial para asegurar alta calidad de la
reparación, afinar la estandarización, maximizar la
disponibilidad, extender la vida económica del activo y asegurar una
alta eficiencia y tasa de producción del equipo.
 La responsabilidad del grupo de control de calidad incluye el
desarrollo de procedimientos para pruebas, inspecciones y ejecución
del trabajo, documentación, seguimientos o monitoreo, análisis de las
deficiencias, e identificación de las necesidades de entrenamiento a
partir del análisis de los reportes de calidad.
 Una organización para el mantenimiento no puede olvidar que su
participación en el logro de las metas de la empresa es crítico ya que
su foco es la alta disponibilidad de sus activos. Por tanto debe
vincular sus objetivos con los de la empresa y entregarlos con la más
alta calidad
Preparado por Fernando Espinosa

Realizar las inspecciones de las acciones de mantenimiento, procedimientos, equipos y facilidades.
Mantener y mejorar la documentación del mantenimiento, procedimientos y estándares.
Asegurar que todas las unidades tienen procedimientos de mantenimiento bien informados y
estandarizados.
Mantener un alto nivel de experticia mediante literatura actualizada sobre procedimientos de
mantenimiento.
Proveer antecedentes en el entrenamiento del personal de mantenimiento.
Ejecutar análisis de las deficiencias y estudios de mejoramiento de los procesos usando variadas
herramientas estadísticas de control de procesos.
Asegurar que todos los procedimientos técnicos y de gestión son practicados por los operadores
cuando realizan el mantenimiento.
Revisar periódicamente los tiempos estándares de trabajo para evaluar su adecuación a la realidad.
Revisar la calidad y abastecimiento de repuestos y materiales para asegurar la disponibilidad y
calidad.
Realizar auditorías al mantenimiento para evaluar la situación actual y definir mejoramientos para
las áreas deficientes.
Establecer certificación y autorización para el personal que ejecuta tareas altamente especializadas.
Desarrollar procedimientos de inspección para equipos nuevos y testarlos antes de integrarlos al
sistema productivo.

 Hay que tener mucho cuidado en la recolección de los datos para que
sean compatibles con el fin que se persigue y que además sean
completos para la aplicación de la herramienta escogida.
 Una guía para recolectar datos:
◦ Planifique todo el proceso de recolección de datos desde un comienzo.
◦ Aclare el propósito de la recolección de datos.
◦ Especifique claramente los datos necesitados.
◦ Use las técnica correctas de ejemplificación.
◦ Diseñe los requerimientos de listas de chequeos por anticipado.
 La obtención de datos debe ser un proceso continuo y debe ser parte
del sistema de información. Como ser detenciones del
equipo, productividad del trabajo, costos de mantenimiento, costo de
materiales y repuestos, causas de las fallas, tiempo de
reparación, ordenes atrasadas, entre otros datos.

 Una lista de chequeo es un conjunto simple de instrucciones usados
en la recolección de datos, donde los datos pueden ser compilados
fácilmente usados y analizados automáticamente .
 Las lista en mantenimiento pueden ser usadas para:
◦ Recolectar datos para construir un histograma.
◦ Ejecutar tareas de mantenimiento.
◦ Preparar antes y cerrar después los trabajos de mantenimiento.
◦ Revisión de las partes y piezas.
◦ Planificación de los trabajos de mantenimiento.
◦ Inspección de los equipos.
◦ Auditar un departamento de mantenimiento.
◦ Chequear las causas de un defecto.
◦ Diagnosticar los defectos de una máquina.
◦ Recolectar datos para efectuar un estudio de métodos.
 Hay muchas formas de listas de chequeos, desde un conjunto de
simples pasos hasta una larga auditoría.

Ejemplo 1: lista
de chequeo para
el mantenimiento

Planificación
Actividad Observaciones
1 Se dispone de los instrumentos y procedimientos de seguridad de las
instalaciones que permitan, realizar un chequeo en marcha suave de
verificación antes de apagar la máquina.
Anotan tanto el
observador como
el planificador
2 Antes de comenzar a trabajar, realizar todos los lock-out, el etiquetado y
los procedimientos de aislamiento de los equipos. Esto puede incluir el
cierre de aspiración, impulsión, y las válvulas de aislamiento, dampers,
etc.
Deben ser precisas
dirigidas y
medibles
3 Revisión de la información más reciente del historial de la máquina.
4 Revise el historial del equipo para determinar si la máquina es objeto de
un movimiento dinámico (debido a la dilatación térmica, la tensión de
tubería, etc.) Si es afirmativo, determinar la compensación necesaria para
el movimiento dinámico.
5 Determinar el método de alineación de precisión a ser utilizado, reunir
todas las herramientas y equipos, y garantizar el debido estado para el
trabajo.
6 Determinar las tolerancias de alineamiento final de la máquina. Se debe entregar el
valor que debe ser
alcanzado en la
ejecución de la
actividad.
7 Determinar el movimiento axial y radial admisible para ambas máquinas.
8 Determinar la diferencia especifica de acoplamiento.

Inspección del equipo
1 Limpie y revise la base de la máquina, la fundación, y las patas en busca
de grietas, superficies alabeadas, corrosión, materiales extraños, rebabas,
etc. Reparar cuando sea necesario.
2 Inspeccionar y tener en cuenta el espesor de los paquetes de cuñas (lainas
de ajuste) existentes.
- Reemplazar las cuñas que están dobladas, corroídas o “hechas a mano”.
- El número total de cuñas por pata debe ser <= cuatro (4).
3 Inspeccione los pernos de sujeción y las arandelas de presión.
- Sustituya los pernos que son del grado incorrecto, doblados, o los hilos
malos.
- Reemplazar las arandelas ahuecada.
4 Inspeccione la parte móvil de la máquina (s) por pasador o pasadores
cónicos. Si presenta o posiblemente no estén bien instalados, remuévalos.
5 Comprobar que los cojinetes están debidamente lubricados.
6 Gire lentamente ejes para detectar aprietes o roces. Si está presente,
determinar el origen y la reparación en caso necesario.
7 Compruebe para los dos ejes movimiento radial y axial excesivos

Chequeo de pre-alineamiento
1 Asegúrese de que todos pernos y tuercas estén debidamente lubricados y
un par de torsión.
- Cantidad adecuada de par torsor.
- Secuencia de par de apriete correcta
2 Compruebe si hay exceso de tensión en la tubería y la conexión eléctrica.
3 Compruebe ambos ejes para la desviación excesiva.
4 Inspeccione lo siguiente del acoplamiento:
- Ajuste del eje adecuado
- Descentramiento de los bordes y cara
- Dientes desgastados, elastómeros, elementos de unión
- Tipo correcto y cantidad de lubricante
- Corregir en conjunto la longitud del tornillo y la tensión
- Tornillos adecuados y arandelas
- Longitud clave correcta
5 Configurar correctamente la diferencia de acoplamiento.
· Nota: tener presentes características propias de cada tipo de motor.
6 Corregir la pata coja en bruto (antes de la alineación gruesa.)
7 Realizar la verificación de precisión y corrección fina (después de la
alineación gruesa.)

 Un histograma es un resumen gráfico de la variación de un conjunto de
datos. La naturaleza gráfica del histograma permite ver comportamientos
que son difíciles de observar en una simple tabla numérica.
 Puede ser usado para:
◦ La carga de mantenimiento.
◦ Confiabilidad de las partes y piezas.
◦ Distribución temporal de las fallas del equipo.
◦ Distribución de los tiempo de reparo.
◦ Distribución de los recursos.
◦ Cambios en los tiempos de paradas.
 En la gestión del mantenimiento las decisiones relacionadas con la
ejecución del mantenimiento preventivo en un equipo que está sujeto a
fallas, requiere información sobre cuando el equipo alcanzará un estado
de falla y esto es un problema probabilístico.

 Si se piensa en un número de piezas similares de un equipo que están
sujetas a fallas, no se puede esperar que todas ellas fallen a la misma
cantidad de horas de funcionamiento.
 Anotando el tiempo hasta la falla de cada ítem del equipo es posible
construir un histograma en el cual el área asociada con algún período de
tiempo muestra la frecuencia relativa de falla ocurrida en ese intervalo.
 Si se desea determinar la
probabilidad de que una falla
ocurra en el intervalo ti-1 y ti
simplemente multiplique el
ordinal y por el intervalo (ti-1, ti).
 La probabilidad de falla en el
intervalo to y tn es igual a 1.
 El número de observaciones debe
ser el recomendado por la teoría
de probabilidades

 En los estudios de mantenimiento se tiende a usar la función de
densidad de probabilidad (f(t)) mas bien que los histogramas de
frecuencia relativa. Esto porque:
◦ La variable a ser modelada tal como el tiempo para la falla es una variable
continua.
◦ Estas funciones son más fáciles de manipular.
◦ Da una mayor claridad para el entendimiento de la verdadera distribución de
fallas.
 Son similares a los histogramas excepto que es una curva continua.
 La probabilidad (riesgo)
de que ocurra una falla
en el periodo ti y tj es el
área sombrada bajo la
curva.

 Hay que destacar, que la característica de falla de diferentes partes
de un equipo es probable que sean distintas una de otras. Aún más
las característica de falla de equipos idénticos pueden no ser la
misma si ellos están operando en diferentes medios.

 Un diagrama de “espina de pescado” es una herramienta utilizada
para facilitar el análisis de causa raíz de un problema definido. El
diagrama proporciona una forma estructurada para registrar las
causas potenciales durante el intercambio de ideas, ya que fomenta
en los equipos de análisis a pensar en un problema de forma
sistemática y para ir más profundo a fin de descubrir las causas
menos evidentes.
 Puede ser usado para identificar las causas de:
 Baja productividad de los trabajadores.
 Excesivas detenciones.
 Fallas recurrentes.
 Trabajos repetidos.
 Excesivo ausentismo.
 Exceso de errores en el trabajo

 Paso 1: decida la característica de calidad y el efecto a ser
estudiado. Este es usualmente el efecto que necesita ser mejorado y
controlado.
 Paso 2: escriba el efecto destacado por una flecha.
 Paso 3: identifique y escriba los factores principales que pueden
afectar la característica de calidad mediante una flecha que apunte
hacia la principal. En general se usa:
◦ Métodos, máquinas, materiales y fuerza laboral.
◦ Lugar, procedimiento, personal y políticas.
◦ Ambiente, proveedores, sistema y destrezas.
◦ Máquinas, métodos, materiales, mediciones, personal, y medio ambiente.
◦ Equipo, procesos, personal, materiales, ambiente y administración.
 Paso 4: escriba en cada flecha para cada factor principal las causas
directas y las sub-causas detalladas.
 Paso 5: verifique que están todas las causas que podrían influir en el
efecto no deseado.

 Materiales
◦ Materia prima defectuosa
◦ Procedimiento equivocado para el
trabajo (proceso, máquina, personal)
◦ Falta de materia prima
 Máquina/equipamiento
◦ Selección incorrecta de la herramienta
◦ Mantenimiento o diseño deficiente
◦ Ubicación incorrecta del equipo o de las
herramientas
◦ Equipo o herramientas defectuosas
 Medio ambiente
◦ Lugar de trabajo desordenado
◦ Diseño de puestos de trabajo o layout de
planta no adecuados
◦ Superficies en mal estado de
conservación
◦ Exigencias físicas de la tarea no
conformes
◦ Fuerzas de la naturaleza
 Administración
◦ Participación pobre de la gerencia
◦ La falta de atención por la tarea
◦ Peligros de las tareas no vigilado
adecuadamente
◦ Otros (bromas, falta de atención ....)
◦ Trabajo estresante
◦ Falta de procedimientos
 Métodos
◦ Ningún o procedimientos pobres
◦ Prácticas que no son las mismas que
están escritas en los procedimientos
◦ Comunicación pobre
 Sistema de administración
◦ Falta de entrenamiento o educación
◦ Bajo involucramiento del personal
◦ Bajo reconocimiento del peligro
◦ Peligros previamente identificados que
no fueron eliminados

 Es la distribución de frecuencias de un atributo ordenados por tamaño
de la frecuencia.
 Ayuda a definir prioridades para que el curso de las acciones sean más
efectiva.
 Categorías incluidas:
◦ Clase A usualmente contiene el 20% del factor (causa) que están causando el
75% al 80% de los problemas.
◦ Clase B contiene alrededor del 20% del factor que causa entre el 15% al 20%
de los problemas.
◦ Clase C contiene el resto de los factores los cuales son muchos.
Pareto puede ser usado en:
 Factores que limitan la productividad.
 Fallas inducidas por los operadores.
 Repuestos que causan los mayores atrasos.
 Repuestos más costosos.
 Fallas que causan las mayores paradas.

Falla identificada Número de paradas Acumulado
El polvo no abandona la grilla 23 51,1
Aumento de temperatura del refrigerante 12 77,8
Rotación no uniforme 5 88,9
No hay rotación 3 95,6
Otras causas 2 100,0
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
El polvo no
abandona la
grilla
Aumento de
temperatura del
refrigerante
Rotación no
uniforme
No hay rotación Otras causas
Número de paradas
Acumulado

 Causa raíz: la causa más básica (o causas) que puede razonablemente
ser identificada sobre la cual la administración tiene control para fijarla
y cuando está fijada o definida, puede prevenirla (o significativamente
reducir la probabilidad de) la recurrencia del problema.
◦ Ubicar las causas sobre las cuales se tenga poder de decisión para evitar su
recurrencia.
◦ La definición de las causas debe estar dentro de las capacidad del grupo de
mantenimiento.
◦ La definición ayuda a responder hasta donde se debe investigar.
 Nada ocurre sin una razón o causa. Si esta no se determina con
precisión, el incidente no solo puede reproducirse sino que puede
derivar en una cadena de sucesos de consecuencias muy variadas.

 El “5 por qué” hace referencia a la práctica de preguntar, cinco
veces, ¿por qué la falla ha ocurrido? con el fin de llegar a la causa de
la raíz / causas del problema. Puede existir más de una causa a un
problema.
 En el contexto de la organización, en general, análisis de causa raíz se
lleva a cabo por un equipo de personas relacionadas con el problema.
No es necesaria una técnica especial.
Definición del
problema
o de la falla
Por qué? Por qué? Por qué? Por qué? Solución del problema
Causa 1
Causa 1.1
Causa 1.1.1
Causa 1.1.2
Causa 1.2
Causa 2
Causa 2.1
Causa 2.2

Se descubre refrigerante goteando desde la máquina
El refrigerante está goteando desde la máquina Por qué
El sello está dañado
Partículas de metal se encuentran en el refrigerante
Por qué
Una cara de la bomba de filtrado está quebrada
Por qué
Por qué
Por qué
La cara está localizada en un lugar donde fue probablemente
dañada por la caída de elementos de trabajo
Causa
raíz
Acción correctora: rediseñar el equipo o agregar una cubierta que proteja
la bomba de recirculación. Reemplazar el sello y reparar la cara dañada.
Dar prioridad a la acción correctora para prevenir que se repita e la falla.

 Los accidentes son a menudo caracterizados ya sea en términos de los
eventos y las condiciones que llevaron al resultado final o, en términos
de las barreras que han fallado.
 Una barrera, en este sentido, es un obstáculo, una obstrucción o un
impedimento que puede (1) evitar que una acción se lleve a cabo o que
un acontecimiento que tenga lugar, o (2) prevenir o reducir el impacto
de las consecuencias, por ejemplo, retrasando la liberación no
controlada de la materia y la energía, limitando el alcance de las
consecuencias o el debilitamiento a otras maneras,

Las barreras son importantes para la comprensión y la prevención de
accidentes. En primer lugar, el hecho mismo de que un accidente ha
tenido lugar significa que uno o más de las barreras han fallado - es
decir, que no servía a sus fines o que ellos se perdieron.
En segundo lugar, una vez que la etiología de un accidente se ha
determinado y las huellas causales identificadas, las barreras pueden ser
utilizadas como un medio para evitar que el mismo o accidente similar
tenga lugar en el futuro.
Una función barrera puede ser definida como la forma específica en la
que la barrera alcanza su propósito, mientras que un sistema de barrera
puede ser definido como la base para la función de barrera, es decir, la
organización o estructura física, sin la cual la función barrera no puede
llevarse a cabo.
Las barreras se pueden clasificar como:
Barreras físicas o materiales
Barreras funcionales (activas o dinámicas)
Barreras simbólicas
Barreras no materiales

Sistema de
barreras
Función barrera Ejemplo
Física,
material
Contener o proteger. Obstáculo físico Paredes, filtros, válvulas,
accesos, tanques, puertas
Restringir o prevenir movimiento. Correas, vallas, jaulas
Mantener unido. Cohesión, resilencia, no
destructible
Componentes difícil de
romper
Disipar energía, proteger, extinguir Filtros, aspersores, bolsas
de aire
Funcional Prevenir movimiento o acción mecánica Trabas, frenos, anclajes
Provenir movimiento o acción lógica Password, precondición
Dificultar o impedir acción Distancia, persistencia
Simbólica Contar, prevenir o frustrar acción Demarcaciones, etiquetas
Regular acciones Instrucción, procedimiento
Indicar la condición del sistema Señal, alertas, alarma
Permiso o autorización Orden de trabajo
Comunicación, dependencia interpersonal Aprobación, acreditar
No material Monitoreo, supervisión Chequeo, alarma
Prescribir: Reglas, restricción, leyes

Sistema de
barreras
Función barrera Precondición para funcionamiento
apropiado
Material Física Construcción confiable, posibilitar un
mantenimiento regular.
Funcional Mecánica Construcción confiable, mantenimiento regular.
Funcional Lógica Verificar implementación, seguridad adecuada
Funcional Espacio-temporal Construcción confiable, mantenimiento regular
Funcional Monitoreo Funcionamiento confiable del monitor
Simbólico Diseño interface Especificaciones de diseño validadas, verificar
la aplicación, actualización sistemática
Simbólico Información Alta calidad del diseño de la interface,
funcionamiento confiable
Simbólico Señales y símbolos Mantenimiento regular, modificación
sistemática
Simbólico Restringir permisos Alta aceptación de los usuarios
No material Comunicación Condiciones nominales de trabajo (sin stress,
ruidos, polución, etc.)
No material Reglas, prohibición Alta aceptación por los usuarios

 Un diagrama de bloques funcionales se utiliza para mostrar cómo las
diferentes partes del sistema interactúan entre sí y de este modo
verificar la ruta crítica.
 El método recomendado para analizar el sistema es dividirlo en
diferentes niveles (es decir, sistema, subsistema, sub-ensambles, y
conjunto de unidades sustituibles).
 Examinar esquemas y dibujos de ingeniería del sistema que se analiza
para mostrar cómo los diferentes subsistemas, ensambles o partes que
interactúan (interfaces) con otros sistemas para sus sistemas de apoyo
crítico, como la energía, líneas de abastecimiento, las señales de
actuación, de flujo de datos, etc., para entender las necesidades
normales de flujo funcional.

 Una lista de todas las funciones del equipo es preparada antes de
examinar los modos de falla potenciales de cada una de esas funciones.
Condiciones de funcionamiento (tales como, temperatura, cargas, y
presión), y las condiciones ambientales pueden incluirse en la lista de
componentes
Un ejemplo de
bloques
funcionales

Ejemplo de
diagrama de
bloques funcional
(más recomendado)

 Las interfaces de salida, determinadas en la etapa de
análisis, constituyen una fuente principal para especificar las
funciones del sistema. Las interfaces de salida son
transformadas en funciones asociadas a sus respectivos
patrones de desempeño.
 Las interfaces internas de salida entre los subsistemas
funcionales también se constituyen en fuente para especificar
las funciones del sistema, cada vez que son esenciales para el
desempeño del sistema.
 Se recomienda que en el diagrama no se coloquen nombres de
sistemas físicos a fin de establecer claramente la función de
cada subsistema y posteriormente se asociarán a ítems físicos
del equipo. Esto hace el análisis más eficaz en especial si se
complementa con el análisis FMECA

 El análisis del árbol de falla (Fault
tree analysis, FTA) es una
aproximación “top-down” para el
análisis de fallas en un
sistema, comenzando con un evento
potencial no deseado (falla o
accidente) llamado evento TOP, y
después se determinan todas las
maneras como puede suceder.
 El producto del análisis es la
determinación de cómo el evento
TOP puede ser causado por fallas
individuales o combinados de menor
nivel o eventos.
 Las causas del evento TOP están
"conectadas" a través de puertas
lógicas, siendo las más usadas las
puertas “AND-gates” y “OR-gates”.

 El punto de partida de
un FTA es a menudo un
FMECA y un diagrama de
bloques del sistema ya
existentes.
 El FMECA es un primer
paso esencial en la
comprensión del
sistema.
 El diseño, operación, y el
entorno del sistema
deben ser evaluados.
 Las relaciones causa y
efecto que conducen al
evento TOP debe ser
identificadas y
comprendidas

 Definir el evento TOP en una forma clara y sin ambigüedades.
Siempre se deben contestar:
◦ ¿Qué? Por ej.:, "Fuego“
◦ ¿Donde? Por ej.: "en el proceso del reactor de oxidación“
◦ ¿Cuándo? Por ej.: "durante el funcionamiento normal“
 ¿Cuáles son los acontecimientos inmediatos, necesarios, y suficientes y las
condiciones que causan el evento TOP?
 Conectar vía las puertas AND u OR
 Proceder de esta manera hasta un nivel apropiado (= eventos básicos)
 Nivel apropiado:
◦ Eventos básicos independientes
◦ Eventos para los que se tienen datos de falla

 FTA identifica todas las posibles causas de un evento no deseado
especificado (evento TOP)
 FTA es un análisis deductivo top-down estructurado
 FTA conduce a una mejor comprensión de las características del
sistema. Las fallas de diseño y los procedimientos operativos y de
mantenimiento insuficiente pueden ser revelados y corregidos
durante la construcción del árbol de fallas.
 FTA no es (completamente) adecuado para el modelamiento de
escenarios dinámicos
 FTA es binario (falla – buen funcionamiento) y por lo tanto puede
dejar de abordar algunos problemas

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