Criticidad, Confiabilidad y Mantenibilidad

1. MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL
Scarlet Pabón

2. CRITICIDAD,
CONFIABILIDAD
Y
MANTENIBILIDAD

3. ANÁLISIS
El Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad conocido
también como Análisis RAM, es un estudio proactivo de diagnóstico de
la disponibilidad y el factor de servicio de un proceso de producción
para un período determinado de tiempo, que busca caracterizar el
estado actual de un proceso, sistema o equipos y predecir su
comportamiento futuro basado en la configuración y confiabilidad de
sus componentes y en la filosofía de mantenimiento, mediante el
análisis del historial de fallas y reparaciones, los datos de las condiciones
operacionales y datos técnicos.
Además de obtener el factor de servicio de un sistema en un período
determinado, el Análisis RAM revela los “malos actores” mediante una
lista de criticidad de elementos o componentes con mayor aportación a
la indisponibilidad del sistema, también devela debilidades en las áreas
de mantenimiento, fallas recurrentes de equipos, inventarios de partes
y repuestos, logísticas de operación y mantenimiento, etc.
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4. MODELO GENERAL DE UN ANÁLISIS
RAM
Se inicia con la estimación de las tasas de falla y reparación de cada uno de los
componentes o equipos que conforman los sistemas o procesos. Las fuentes
fundamentales de información para esta estimación pueden ser de variada
naturaleza, específicas o genéricas.
Las tasas de fallas y reparaciones para cada equipo o componente del sistema son
almacenadas de manera organizada en una base de datos, que además contiene
la información técnica de los equipos, y se utiliza como fuente de información
para el Análisis RAM.
Una vez definidas las tasas de fallas y reparaciones de cada equipo del sistema y
los perfiles de producción del sistema, éstos son incluidos en un modelo de
Diagramas de Bloque de Disponibilidad (DBD) que se desarrolla para representar
la arquitectura y la filosofía de operación del sistema, partiendo de los diagramas
de flujo de procesos, diagramas de tuberías e instrumentos, las descriptivas de
procesos y cualquier otra plataforma que fuente que aclare el funcionamiento y
filosofía de los procesos y sistemas.

5. RCM
Es un método para identificar y seleccionar
aquellas políticas de gestión de fallos que
contribuyan a alcanzar de manera eficaz y
eficiente los niveles requeridos de seguridad,
disponibilidad y coste de explotación.
RCM proporciona un proceso de decisión para
identificar los requisitos, o actividades de
gestión, de un mantenimiento preventivo
aplicable y eficaz de los equipos de una
instalación, teniendo en cuenta las
consecuencias operativas, económicas y de
seguridad que pudieran derivarse de fallos
identificables y de los mecanismos de
degradación responsables de aquellos fallos. El
resultado final de la aplicación de dicho
proceso es el planteamiento de la conveniencia
de realizar una tarea de mantenimiento, un
cambio de diseño o cualquier otra alternativa
que dé lugar a una mejora.
Mantenimiento basado en
la fiabilidad
Etapas básicas de un programa RCM
• Inicio y planificación.
• Análisis de fallos funcionales.
• Selección de tareas.
• Implementación y Mejora continua.
La aplicación satisfactoria del RCM requiere
un buen conocimiento de los equipos y las
estructuras, el entorno operativo, el contexto
operacional y los sistemas asociados, así
como de los fallos potenciales y sus
consecuencias. El RCM puede aplicarse a
multitud de sistemas, tales como un tren, un
barco, un avión, una central eléctrica, o
cualquier otro sistema que esté constituido
por subsistemas eléctricos, mecánicos o de
instrumentación y control.

6. ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE FALLAS
Y GRÁFICOS DE CONTROL
El Análisis del Modo y Efecto de Fallas, también conocido
como AMEF o FMEA por sus siglas en inglés, nació en Estados
Unidos a finales de la década del 40.
Esta metodología desarrollada por la NASA, se creó con el propósito
de evaluar la confiabilidad de los equipos, en la medida en que
determina los efectos de las fallas de los mismos.
Una de las ventajas potenciales del AMEF, es que esta herramienta
es un documento dinámico, en el cual se puede recopilar y clasificar
mucha información acerca de los productos, procesos y el sistema
en general. La información es un capital invaluable de las
organizaciones.

7. 7
TIPOS
Productos: El AMEF aplicado a un producto sirve como herramienta predictiva para detectar posibles fallas en el
diseño, aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en el usuario o en el
proceso de producción.
Procesos: El AMEF aplicado a los procesos sirve como herramienta predictiva para detectar posibles fallas en las
etapas de producción, aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que puedan llegar a tener en el
usuario o en etapas posteriores de cada proceso.
Sistemas: El AMEF aplicado a sistemas sirve como herramienta predictiva para detectar posibles fallas en el diseño
del software, aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en su
funcionamiento.
Otros: El AMEF puede aplicarse a cualquier proceso en general en el que se pretendan identificar, clasificar y
prevenir fallas mediante el análisis de sus efectos, y cuyas causas deban documentarse.

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VENTAJAS
-Identificar las posibles fallas en un producto, proceso o sistema.
-Conocer a fondo el producto, el proceso o el sistema.
-Identificar los efectos que puede generar cada falla posible.
-Evaluar el nivel de criticidad (gravedad) de los efectos.
-Identificar las causas posibles de las fallas.
-Establecer niveles de confiabilidad para la detección de fallas.
-Evaluar mediante indicadores específicos la relación entre: gravedad, ocurrencia y detectabilidad.
-Documentar los planes de acción para minimizar los riesgos.
-Identificar oportunidades de mejora.
-Generar Know-how.
-Considerar la información del AMEF como recurso de capacitación en los procesos.