El documento presenta varios métodos para evaluar riesgos, incluyendo HAZOP, AHR, APELL, FTA, FMEA y el método Leopold. HAZOP involucra identificar desviaciones sistemáticas en variables de proceso utilizando "palabras guía". AHR analiza accidentes históricos para prevenirlos. APELL promueve la concientización comunitaria sobre riesgos industriales. FTA y FMEA evalúan causas de fallas a través de árboles de fallos y análisis de modos de
2. INDICE
• Metodología HAZOP
• Método de análisis histórico de riesgo (AHR)
• Método de análisis preliminar (APELL)
• Método análisis cualitativo mediante árbol de fallos (AAF/FTA)
• Método análisis de los modos de fallos y sus efectos
(AMFE/FMEA)
• Análisis de riesgos ambientales (método LEOPOLD)
4. Objetivos
• Implementación sistemática analizando las
desviaciones en todas las líneas o nudos
seleccionados a partir de las palabras guía aplicadas
a determinadas variables o procesos.
• Determinar las posibles causas, las posibles
consecuencias, las respuestas que se proponen, así
como las acciones a tomar.
5. El HAZOP es una técnica de identificación de riesgos
inductiva basada en la premisa de que los riesgos, los
accidentes o los problemas de operabilidad, se producen
como consecuencia de una desviación de las variables de
proceso con respecto a los parámetros normales de
operación en un sistema dado y en una etapa
determinada.
Por tanto, ya se aplique en la etapa de diseño, como en la
etapa de operación, la sistemática consiste en evaluar, en
todas las líneas y en todos los sistemas las
consecuencias de posibles desviaciones en todas las
unidades de proceso, tanto si es continuo como
discontinuo. La técnica consiste en analizar
sistemáticamente las causas y las consecuencias de unas
desviaciones de las variables de proceso, planteadas a
través de unas "palabras guía".
Descripción
7. • Definición del área de estudio
Consiste en delimitar las áreas a las cuales se aplica la técnica. En una
determinada instalación de proceso, considerada como el área objeto de
estudio, se definirán para mayor comodidad una serie de subsistemas o líneas
de proceso que corresponden a entidades funcionales propias: línea de carga a
un depósito, separación de disolventes, reactores, etc.
• Definición de los nudos
En cada uno de estos subsistemas o líneas se deberán identificar una serie de
nudos o puntos claramente localizados en el proceso, cada nudo deberá ser
identificado y numerado correlativamente dentro de cada subsistema y en el
sentido del proceso para mejor comprensión y comodidad. La técnica HAZOP
se aplica a cada uno de estos puntos.
La facilidad de utilización de esta técnica requiere reflejar en esquemas
simplificados de diagramas de flujo todos los subsistemas considerados y su
posición exacta.
• Aplicación de las palabras guías
Las "palabras guía" se utilizan para indicar el concepto que representan a cada
uno de los nudos definidos anteriormente que entran o salen de un elemento
determinado. Se aplican tanto a acciones (reacciones, transferencias, etc.) como
a parámetros específicos (presión, caudal, temperatura, etc.). La tabla de abajo
presenta algunas palabras guía y su significado.
Procedimiento
8.
9. Procedimiento
• Definición de las desviaciones a estudiar
Para cada nudo se plantea de forma sistemática todas las desviaciones que
implican la aplicación de cada palabra guía a una determinada variable o
actividad. Para realizar un análisis exhaustivo, se deben aplicar todas las
combinaciones posibles entre palabra guía y variable de proceso,
descartándose durante la sesión las desviaciones que no tengan sentido para
un nudo determinado. Paralelamente a las desviaciones se deben indicar las
causas posibles de estas desviaciones y posteriormente las consecuencias de
estas desviaciones. En la tabla anterior se presentan algunos ejemplos de
aplicación de palabras guía, las desviaciones que originan y sus causas posibles.
• Sesiones HAZOP
Las sesiones HAZOP tienen como objetivo la realización sistemática del proceso
descrito anteriormente, analizando las desviaciones en todas las líneas o nudos
seleccionados a partir de las palabras guía aplicadas a determinadas variables o
procesos. Se determinan las posibles causas, las posibles consecuencias, las
respuestas que se proponen, así como las acciones a tomar.
• Informe final
La mayor utilidad del método se realiza en instalaciones de proceso de relativa
complejidad o en áreas de almacenamiento con equipos de regulación o
diversidad de tipos de trasiego. Es uno de los métodos más utilizados que
depende en gran medida de la habilidad y experiencia de los miembros del
equipo de trabajo para identificar todos los riesgos posibles.
11. Objetivos
• Se debe detectar todos los equipos de las instalaciones manera
directa o los procedimientos de las operaciones que han originado
accidentes en el pasado.
• Estudiar de forma muy detallada todos los equipos y sus
procedimientos.
• Proponer medidas preventivas que aumenten las habilidades de
los equipos o mejoras procedimentales que logren evitar el error
humano y se logre minimizar el riesgo.
• Proponer medidas de protección que mitiguen las consecuencias
de los efectos producidos por los accidentes ocurridos en la
propia instalación o en otras de similares características.
12. Descripción
Consiste en estudiar los accidentes ocurridos en la propia
instalación o en otras de similares características, y que estén
descritos en los bancos de datos disponibles, para extraer
conclusiones y recomendaciones, una vez consideradas las
causas, consecuencias y otros parámetros estadísticos.
13. Procedimiento
1. Obtener información sobre accidentes los bancos de datos.
2. Seleccionar aquellos que sean aplicables al tipo de instalación
considerada.
3. Comprobar la frecuencia en el tiempo de cada tipo de accidente.
4. Realizar un estudio técnico de cada accidente para revisar los
puntos críticos que indican los informes de investigación de los
accidentes.
5. Adoptar las medidas de prevención o protección que minimicen
los riesgos de dichos puntos críticos o neutralicen sus
consecuencias
15. Objetivos
• Informar a los miembros de la comunidad los
peligros de las operaciones, así como las medidas
tomadas por las áreas competentes para reducir
dichos riesgos.
• Incrementar la participación de todas las áreas
pertinentes en la concientización de los riesgos y de
la planificación de acciones de respuesta.
• Generar la capacidad técnica de las áreas de SST y
medio ambiente para preservar la armonía y la taza
de accidentalidad evitando así posibles emergencias.
16. Descripción
La metodología adoptada se basa en el Programa de
Concientización y Preparación para Emergencias a Nivel
Local (APELL) el cual fue dado a conocer en 1988 por el
Centro de Actividades del Programa de Industria y Medio
Ambiente (UNEP IE/PAC) del Programa de las Naciones
Unidas.
Con ésta metodología se pretende obtener un análisis
primario que permita conocer de manera general y
anticipada los principales riesgos, siendo indicado para
Organizaciones de carácter eminentemente industrial,
Industrias químicas, Empresas petroleras, Industrias,
Instalaciones u Organizaciones en general cuya actividad
pueda producir daños medioambientales o para la
seguridad de las personas.
17. Procedimiento
Señala los principales aspectos que deben considerarse para
establecer el análisis preliminar de riesgos, integrando de
manera articulada elementos de salud, ambiente y riesgo
industrial, para lo cual se divide en cuatro partes cada una con
peso dentro de la evaluación total:
1. Matriz de riesgos: 40 %.
2. Elementos de gestión en seguridad, salud y ambiente: 20 %.
3. Aspectos ambientales: 20 %.
4. Otras características: 20 %.
19. Objetivos
• El objetivo principal es determinar las posibles
causas del fallo del sistema tras la ocurrencia de un
evento no deseado.
• La probabilidad de que se produzcan los
acontecimientos principales también puede
evaluarse mediante métodos estadísticos o
analíticos.
• Los cálculos que se realizan tienen como objetivo
principal el mantenimiento de información fiable,
como la tasa de fallos, la probabilidad de fallos y la
tasa de reparación.
20. Descripción
El Análisis de Árbol de Fallos es la representación
gráfica de las diferentes causas del fallo de un sistema.
Cada vez que se produce un evento no deseado en una
organización, se debe analizar su origen mediante el
Análisis de Árbol de Fallos. Se puede comprobar la
fiabilidad del sistema al recorrer una serie de eventos
de forma lógica. Por lo general, se trata de una función
de probabilidad de fallo determinada por la unión de
varios componentes, así como por la lógica de la
arquitectura del sistema.
21. Procedimiento
Los factores que hay que tener en cuenta antes de hacer un
diagrama de análisis de árbol de fallos son:
• Identifica el problema o la amenaza. Deberás saber durante
cuánto tiempo, el impacto en la seguridad, el impacto
medioambiental y el impacto normativo del mismo.
• Por último, debes entender el sistema para poder analizarlo.
Aquí podrás obtener información de apoyo, enumerar las
posibles causas del problema en el siguiente nivel, estimar la
probabilidad de las razones y etiquetarlas con códigos.
Imagen tomada de: GUIAR - Documentación - Accidentes graves - MÉTODOS GENERALIZADOS DE ANÁLISIS DE RIESGOS (unizar.es)
23. Objetivos
• Reducir los plazos y aumentar la eficiencia del proyecto
en el desarrollo de nuevos productos y la mejora de los
productos existentes. Los defectos que puedan ocurrir
durante la producción pueden anticiparse y corregirse.
• Analizar y evaluar la efectividad de las actividades
implementadas, creando un proceso de mejora
continua de acuerdo con la mejora de la calidad del
producto.
• Implementar y capacitar a los empleados para trabajar
en equipo durante la planificación, de modo que ellos
mismos puedan anticipar fallas potenciales, identificar
causas y proponer acciones preventivas.
24. Descripción
El método AMFE ayuda a reducir el tiempo y el costo de
desarrollar un producto, proceso o servicio. Ayuda a
analizar de forma proactiva los fallos potenciales más
probables del producto, sus sistemas o funciones. La
aparición de defectos provoca una serie de costes
adicionales al producto, como la reducción de la
eficiencia o el tiempo de inactividad inesperado de un
producto planificado o analizado, lo que genera quejas
de los clientes.
27. Objetivos
• Analizar los riesgos ambientales, con la matriz de
Leopold, esto permite garantizar que los impactos
ambientales de diversas acciones.
• Identificar y evaluar en la etapa de planeación,
ejecución y cierre de una actividad o proyecto.
28. Descripción
Consiste en la elaboración de una matriz de
información donde las columnas representen varias
actividades que se hacen durante el proyecto
Las intersecciones entre ambas se numeran con dos
valores, uno indica la magnitud de -10 a +10 y el
segundo la importancia de 1 a 10 del impacto de la
actividad respecto a cada factor ambiental.
29. Procedimiento
Imagen tomada de: 6 MÉTODOS DE EVALUACIÓN DEL RIESGO (slideshare.net)
• Primero se identifica las actividades del proyecto y
los componentes del medio o entorno afectado
• Luego, se hace un estimado de la magnitud del
impacto, en una escala de 1 a 10, siendo + signo de
un impacto positivo y – signo de un impacto positivo
• Posterior, se evalúa la importancia en una escala de 1
a 10
• Cuando se suman los valores, las filan indican las
incidencias del conjunto sobre cada componente
ambiental y las columnas indican una valoración del
efecto que cada actividad producirá al medio
