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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS
``INFORME DE PRACTICAS PROFESIONALES´´
-COMPAÑÍA: CALIZAS DEL NORTE S.A.C.
-PERIODO: ENERO-MARZO 2014
-APELLIDOS Y NOMBRES: ROSELL ACOSTA JUAN DIEGO
-FECHA DE PRESENTACION: 27-03-2014
TRUJILLO-PERU
2014

Juan Diego Rosell Acosta
Informe final de Prácticas Página 2
INDICE DE CONTENIDOS:
I. INTRODUCCION………………………………………………………………………………….………3
II. UBICACIÓN Y ACCESSO……………………………………………………………………………...4
III. CARACTERISTICAS GEOGRAFICAS………………………………………………………………5
IV. AREA GEOLOGIA-CONTROL DE CALIDAD
A) CONTROL DE CALIDAD……………………………………………………………………….…6-9
B) RAYOS X……………………………………………………………………………………………..…10
C) ZONIFICACION DE LAS CALIDADES DE CALIZA…………………………………….….11
D) ANALISIS GRANULOMETRICO…………………………………………………………………12
V. PERVOL
A) CONTROL DE PERFORACION………………………………………………………………..15
B) VOLADURA………………………………………………………………………………….....16-17
C) PROCEDIMIENTO PARA CARGUIO DE EXPLOSIVOS…………………………..18-19
VI. AREA OPERACIONES
A) CARGUIO Y ACARREO:
1. DESCRIPCION DEL PROCESO……………………………………………………………….….21
2. PROCEDIMIENTO DE TOMA DE DATOS……………………………………………….….22
3. DATOS OBTENIDOS EN CONTROL……………………………………………………….23-28
4. RESUMEN Y ANALISIS DE RESULTADOS………………………………………..…….29-35
B) CHANCADO PRIMARIO:
1. DESCRIPCION DEL PROCESO………………………………………………………….………36
2. DATOS………………………………………………………………………………………..……36-40
3. RESUMEN DE RESULTADOS……………………………………………………………………41
4. CONCLUCIONES…………………………………………………………………………………….41
5. SUGERENCIAS……………………………………………………………………………………….42
C) CHANCADO SECUNDARIO:
1. DESCCRIPCION DEL PROCESO…………………………………………………………..43-44
2. PROCEDIMIENTO PARA TOMA DE DATOS……………………………………45-46
3. DATOS OBTENIDOS……………………………………………………………………..49-61
4. ANALISIS DE RESULTADOS……………………………………………………………62-63
5. OBSERVACIONES GENERALES…………………………………………………………..64
6. SUGERENCIAS……………………………………………………………………………….….64
VII. TOPOGRAFIA ………………………………………………………………………………………….….65
VIII. ANEXOS…………………………………………………………………………………………………..66-

I. INTRODUCCION:
La cantera de cementos Pacasmayo es la base para la fabricación del cemento y cal, ya
que de ella se extrae la caliza, principal componente, la cual en sus diversas calidades,
permite fabricar los diversos tipos de cementos y cal que vende dicha compañía.
El presente informe detalla las áreas por las cuales se ha recorrido en el proceso de
prácticas 2014 en la cantera de cementos Pacasmayo, hoy CALIZAS DEL NORTE SAC, en
la localidad de tembladera, Cajamarca y en las cuales se ha identificado las diversas
actividades que se realizan guardia a guardia, en especial en el área de operaciones en
el cual se estuvo más tiempo y se pudo identificar los principales problemas que se
sucintan el día a día.
Es en esta área donde este informe profundiza más, a partir del control de tiempos en
el carguío y acarreo de volquetes se pudo calcular el factor de acoplamiento para
diversos tipos de materiales presentes en la explotación, además de sugerir soluciones
a problemas operativos como esperas en cola de volquetes, que se dan a partir de su
dimensionamiento en función al número de excavadoras presentes en el frente de
carguío (FA=1), lo cual no ocurre realmente.
También a través de la toma de datos del circuito de chancado primario y secundario
se pudo calcular los rendimientos individuales de cada faja y en especial en el
chancado secundario se pudo sacar un porcentaje muy cercano al real de la cantidad
de material que se descarga en cada faja, que nos permitirá actualizar de manera más
precisa y diaria el stock de cada tipo de material que se tiene para despachar a fábrica.

II. UBICACIÓN Y ACCESO A LA CANTERA CALIZAS DEL NORTE SAC:
Este centro poblado, en el cual se ubica la cantera, se encuentra Ubicado a tres horas y media
de la ciudad de Trujillo, en:
 Departamento de Cajamarca
 Provincia de Contumazá
 Distrito de Yonán
En la margen del rio Jequetepeque, Se encuentra ubicada a 70 Km. Del puerto de Pacasmayo;
en la región del Marañón a una altitud variable entre 500 a750 msnm.
Figura 1:Ubicación política de Tembladera; mapa que muestra la referencia Política de Tembladera con respecto a
los Pacasmayo y a otros departamentos.
III. CARACTERISTICAS GEOGRAFICAS (ALTITUD, COORDENADAS):
Tembladera se encuentra en la carta geológica nacional 15-E denominada Chepén,
cuyas coordenadas UTM: N 9 198 000 a 9 200 000 y E 707 000 a 709 000, con una
extensión aproximada de 800 Ha. Situada geográficamente a los 7º 15´ de Latitud Sur y
79º 08´ de Longitud Este, a una altura que varía entre 500 – 750 msnm.

Accesibilidad:
Actualmente cuenta con una carretera de doble vía completamente asfaltada desde
Pacasmayo hasta Cajamarca. En su recorrido une importantes centros urbanos y comerciales
tales como Chepén, Tembladera, Chilete, Magdalena, Choropampa, San Juan y Cajamarca. Al
interior de los distritos, las vías de comunicación son escasas, generalmente trochas
carrozables en malas condiciones que en invierno se ponen intransitables.
Recorrido Distancia (Km)
Tipo de Vía de
Comunicación
Trujillo Pacasmayo 121 Asfaltada
Pacasmayo Ciudad de Dios 14.3 Asfaltada
Ciudad de Dios Tembladera 45.3 Asfaltada
TOTAL 180.6

IV. AREA GEOLOGIA-CONTROL DE CALIDAD:
Esta área se encarga de la zonificación de las diferentes calidades de caliza que se encuentren
en cantera y que puedan ser explotadas según requerimiento, además se encarga de la toma
de muestras de taladros de perforación para el análisis respectivo y comprobar la calidad del
material explotado, estos procedimientos se explicaran de forma detallada a continuación:
A) CONTROL DE CALIDAD:
Para el control de calidad se realiza el siguiente procedimiento:
 El encargado del muestreo de los taladros pide el croquis del levantamiento
topográfico de los taladros y se dirige a la zona a muestrear.
 Muestrear en cada taladro según el croquis, se debe mezclar el cono de material fino
que deja la perforadora producto de la perforación del taladro para uniformizar y
luego cuartearlo, esto se hace con cada uno de los taladros.
Figura 1: toma de muestra de taladro por muestrero.
 Las muestras se llevan a laboratorio y de cada bolsa, el material se cuartea y se lleva a
la trituradora de quijada.

Figura 2: trituración de material del taladro.
 Luego esta muestra triturada es llevada a un molino de disco el cual reduce a polvo la
muestra que se sacó del taladro y que previamente paso por la trituradora de quijada.
 Después de moler el material muestreado se prepara para ser colocado en una
casetera que ira a la compresora que finalmente terminara en la muestra final que ira
al laboratorio de rayos x para identificar la calidad de caliza de ese taladro. Esta
muestra es solo de 15 gramos y consiste en 14 gr de polvo del taladro y 1 gr de cera,
previamente pesados en la balanza electrónica.
 Estas pastillas obtenidas de la compresión son rotuladas y enviadas en un taper
hermético hacia rayos x.

Figura 3: molino de disco para pulverizado de material muestreado.
Figura 4: material pesado para ser comprimido (caliza-cera)

Figura 5: material encapsulado para su compresión
Figura 6: pastillas para análisis en rayos x

B) RAYOS X:
En rayos x se hace el análisis de las pastillas enviadas las cuales representan cada taladro
muestreado. La máquina de rayos x nos da valores de elementos presentes en la muestra
como Fe, Ca, K, Cl, S, Si, Al, Mg,, Na, siendo los más importantes el calcio que está presente en
forma de carbonato, el sulfato y magnesio.
Estos datos obtenidos tienen que coincidir con los parámetros fijados en la cantera para ser
considerados verdaderos de lo contrario este material puede ser descartado o re muestreado
en campo para ver su composición real.
Los parámetros manejados para las calidades de caliza son:
Luego estos datos son llevados a un memo en el cual se especifica el número de taladro y el
tipo de caliza que contiene, y se lo entrega al geólogo para que este a partir de ver las
calidades de caliza en la zona, pueda zonear el banco perforado y calcular el tonelaje que hay
de cada material.
Figura 6: panel de control rayos x
MIN MAX MIN MAX MIN MAX MIN MAX MIN MAX
HV 47 - - - - 2.2 - 2.5 - -
ALTO SULFATO 47 - 0.4 0.6 - 2.2 - 2.5 - -
BAJO SULFATO 47 - - 0.4 - 2.2 - 2.5 - -
ADICION 42 - - 1 - - - - - -
TIPO V 50 - - 0.35 - 2.2 - 1.2 - -
TIPO CAL 51 - - - - 2 - - - 3
DESMONTE - 42 - - - - - - - -
CaO (%) SO3(%) MgO (%) Al2O3 SiO2

C) ZONIFICACION DE LAS CALIDADES DE CALIZA EN LA ZONA:
El geólogo una vez recogida la información del memo comienza a cotejar los taladros con sus
calidades y los comienza a pintar según el color característico para cada material , así lo hará
para todos los taladros de la malla y al final por medio de los colores podrá zonear los tipos de
caliza presentes en la malla teniendo en consideración parámetros operacionales como por
ejemplo la dimensión de la excavadora y alcance de cuchara y grado de posible contaminación
en los contactos entre material.
Figura: zoneamiento de calidades de calizas disparo 08 –block 3-nv 700 E

D) ANALISIS GRANULOMETRICO EN LAS FAJAS DE DESCARGA:
Esto se realiza con el fin de determinar si el tamaño de la caliza que se va a despachar es el
adecuado según la faja de descarga, de lo contrario tendría que re chancarse y revisar el
setting de la chancadora secundaria.
PROCEDIMIENTO PARA EL ANALISIS GRANULOMETRICO:
 El muestrero se dirige a la zona de chancado secundario cada 3 horas y procede a
sacar muestras de las fajas asignadas para su control granulométrico.
 Proceder al análisis por medio de una zaranda con los tamices predefinidos en el
control:
 Proceder pesar las muestras y sacar porcentajes.
 Informar los resultados del control al operador del chancado secundario

V. AREA PERVOL:
Esta área está a cargo de la perforación y voladura del material requerido. El área de geología
después de analizar las diversas zonas de explotación y delimitar las calidades con sus
tonelajes respectivos, manda al área de pervol a que trace la malla de perforación de la zona
que se desea explotar según planeamiento.
El ingeniero de voladura diseña su malla, que en este caso es triangular con los parámetros
siguientes:
 BURDEN: 3.50 m
 ESPACIAMIENTO: 4.50 m
 ALTURA DE BANCO: 10 m
 SOBRE-PERFORACION: 1 m
 ANGULO DE PERFORACION: 90°
La perforación en la cantera se realiza con tres máquinas perforadoras 2 en funcionamiento y 1
en stand by o según requerimiento de material. Estas son:
 ATLAS COPCO ECM 720 (DIAMETRO DE BROCA DE 4 PULGADAS Y 3 BARRAS MF DE 8
PIES)
Figura: perforadora ATLAS COPCO

 DP 1100 SANVICH (DIAMETRO DE BROCA DE 4 PULGADAS Y 3 BARRAS FM DE 8 PIES)
Figura: Perforadora DP 1100
 PERFORADORA TAMROCK
Figura: Perforadora TAMROCK

A) CONTROL DE PERFORACION:
Aquí un pequeño control que se hizo a la perforadora atlas copco:
DIA: 23-01-2014
LUGAR: NV 710 – BLOCK 3
TIPO DE TERRENO: TERRENO CON ALGUN FRACTURAMIENTO EN SU MAYORIA COMPACTO.
En la tabla se ha considerado el tiempo en que la perforadora comienza con el emboquillado y
perfora, luego está el tiempo en que esta hace el cambio de barra y así sucesivamente hasta el
traslado al siguiente taladro que está en un promedio de 3 min.
Luego el tiempo perdido debido a que la perforadora a las 9:54 am sufrió un desperfecto en su
sistema neumático y tuvo que ser revisado por mantenimiento por una hora.
Por la tarde no se pudo controlar porque la perforadora volvió a malograrse y estuvo siendo
revisada hasta el fin de turno. De no ser por esto la perforadora tendría un buen rendimiento
al perforar terrenos sin mucho fracturamiento, que generaría atoros en las barras.
n° taladro 1barra 1acople 2barra 2acople 3barra traslado a sigu.taladro total ciclo
1 00:03 00:01 00:04 00:01 00:03 00:02 00:14
2 00:05 00:01 00:06 00:01 00:04 00:03 00:20
3 00:05 00:01 00:06 00:01 00:05 00:01 00:19
4 00:03 00:02 00:08 00:01 00:06 00:03 00:23
5 00:03 00:01 00:05 00:01 00:04 00:01 00:15
6 00:04 00:01 00:04 00:01 00:04 00:04 00:18
7 00:04 00:01 00:03 00:01 00:05 00:02 00:16
8 00:03 00:01 00:04 00:01 00:04 00:02 00:15
promedio ciclo 00:17
TOTAL PERORACION 02:20
LUGAR NV 710 HORAS
08:07
11:41
03:34
INICIO DE CONTROL
FIN DE CONTROL
TOTAL
37.71 m/h
24.67 m/h
eficiencia 65%
METROS /HR PERFORADOS IDEAL
METROS/HR PERFORADOS REAL

B) VOLADURA:
Para la voladura los explosivos a usar son:
 Examon
 Buster HDP 1/3 LB
 Faneles con diferentes retardos
Luego el ingeniero de voladura hace un croquis de la malla de perforación y esta es trazada en
el campo y a su vez el topógrafo hace un levantamiento topográfico de los taladros.
Figura: croquis del trazo de malla
Con estos datos topográficos el ingeniero de voladura puede calcular la carga por taladro,
teniendo en cuenta la verdadera altura del taladro ya que por las irregularidades dejadas por la
voladura anterior la longitud de perforación no siempre es 11 metros, además se considera un
taco de 3 metros.

La carga se calcula a partir de la siguiente fórmula:
Carga (kg/m) = (d)2
x p x 0.507
DONDE:
d = diámetro de perforación (pulg.)
p = densidad del material (kg/m3)
Esto por la longitud del taladro restándole el taco nos da la carga total.
Figura: Ficha de levantamiento topográfico de taladros

C) PROCEDIMIENTO PARA CARGUIO DE EXPLOSIVOS:
 Desde el comienzo de guardia el jefe de pervol junto con los ayudantes se dirigen a los
diferentes polvorines para recoger tanto el agente ANFO como los accesorios de
voladura y el iniciador.
 Después se dirigen al frente, en el cual se colocan en cada taladro, el buster, fanel
respectivo y los sacos de EXAMON (FIGURA )
Figura:
 se comienza armando el fanel con el buster en cada taladro para ser puestos en el
fondo del taladro.
 Luego se carga cada uno de los taladros con el EXAMON de forma manual

Figura: carguío de EXAMON
 Se procede al atacado y la colocación del taco de material fino
 Se acaba con el amarre de los Faneles según secuencia de salida.
 Antes de realizar la voladura se procede al regado de la zona a volar y a la colocación
de mangas de agua para disminuir la polución.

Figura: colocación de mangas de agua
Figura : regado de la zona a volar

VI. ÁREA OPERACIONES:
Esta área se encarga del carguío, acarreo, chancado primario y secundario y el posterior
despacho del material triturado hacia fábrica.
Esta fue el área que abarco mayor tiempo en el proceso de prácticas y en el cual se pudo
observar y aprender los diferentes procesos así como también los problemas afines de cada
uno. El trabajo encomendado en esta área fue estimar a través de la toma de datos en tiempo
real, los rendimientos tanto del ciclo de carguío y acarreo a través del factor de acople y la
cantidad de toneladas horarias en cada faja tanto en chancado primario como secundario,
especialmente en el segundo debido a que de este proceso derivan material de diferentes
granulometrías (el chancado secundario consta de 5 fajas de descarga de material).Con estos
datos podremos interpretar con mayor exactitud cuáles son los principales factores que
pueden estar disminuyendo o mejorando las operaciones en cantera.
A continuación se comenzara a interpretar los datos tomados en el ciclo de carguío y acarreo
de caliza, chancado secundario y primario:
A) CARGUIO Y ACARREO
1. Descripción del Proceso:
El carguío y acarreo en calizas del norte se realiza con volquetes volvo FM de 30 toneladas de
capacidad , excavadoras CAT 330 LME (2.4 TON) en los frentes volados y cargadores frontales
CAT y KOMATSU para el carguío de material de los stocks y conos provenientes de las
diferentes fajas del chancado secundario.
Figura 1: Carguío de caliza tipo cal del nivel 720 cerro este.

2. Procedimiento Seguido para Cálculo de Tiempos de Carguío Y Acarreo:
a) En primer lugar tenemos que tener un formato en el cual podamos colocar el tiempo
en que el volquete es llenado por la excavadora, este debe contener tiempo total de
carguío, numero de pasadas y tiempo por pasada. Además un formato en el cual se
pueda colocar el tiempo de ida, descarga y vuelta del volquete.
b) En segundo nos dirigimos al frente en donde se está cargando y controlamos el tiempo
de carguío en cuantas pasadas lo hace y el tiempo por pasada, además nos subiremos
al volquete al cual está cargando la excavadora, este procedimiento por volquete será
para cuatro vueltas entendiéndose que su carguío deberá ser controlados en cuatro
veces ya que debemos hacer esto para todos los volquetes que están siendo cargados
en el frente de carguío.
c) En la última vuelta correspondiente a cada volquete controlado este es llevado a
balanza para ser pesado y saber cuál es la carga que este está llevando por viaje, se
considerara el mismo peso para los cuatro viajes por volquete ya que llevarlos por
cada viaje retrasaría el ciclo de chancado primario.
d) Debemos colocar toda observación durante nuestro control, que nos ayudara a
interpretar cuales son las principales factores de retraso durante el ciclo de carguío y
acarreo.
e) Luego al final de cada día debemos procesar los datos en Excel y calcular el factor de
acople así como los tiempos del ciclo de carguío y acarreo. Esto durante los días en los
cuales se realiza el control.
f) Finalmente se hace un análisis de los datos tomados durante todos los días, se
concluye los pro y contra en el proceso y en que se puede mejorar.

3. Datos obtenidos por día controlado:
 Fecha: 10-02-2014
 Lugar: NV 720 - DISPARO 19-BLOCK 4
 TIPO DE MATERIAL: CALIZA BAJO SULFATO
 EQUIPOS: 1 EXC. – 4 VOLQUETES
 DISTANCIA RECORRIDA DE VOLQUETE: 2.4 KM
 CARACTERÍSTICAS DEL TERRENO: Zona que presenta bolonería debido a que el
material de la zona volada es fracturado.
 DATOS PROCESADOS EN EXCEL:
VOLQUETES:
TIEMPO PROMEDIO CICLO ACARREO: 12.23 min
TONELADAS CARGADAS PROMEDIO: 32.24 Ton.
VOLQUETE inicio fin TOTAL EN VOLQUETE TIEMPO 4 VUELTAS TIEMPO CARGUIO TIEMPO PARADA
volquete 29 08:20 10:00 01:40 00:48 00:16 00:36
volquete 18 10:05 11:25 01:20 00:48 00:14 00:18
volquete 14 02:20 03:50 01:30 00:50 00:15 00:25
volquete 28 04:00 05:07 01:07 00:49 00:15 00:03
05:37 03:15 01:00 01:22horas totales controladas
Descarga Ciclo
M uestra Min Seg Descarga M uestra Min Seg Min Tara P.Bruto P.Neto
vol-29 6 50 40 vol-29 4 30 12 17 48.37 31.37
vol-29 6 55 43 vol-29 4 8 11.77 17 48.37 31.37
vol-29 6 38 39 vol-29 4 50 12.12 17 48.37 31.37
vol-29 6 38 56 vol-29 4 49 12.38 17 48.37 31.37
vol-18 6 30 54 vol-18 4 49 12.22 17 48.04 31.04
vol-18 6 22 50 vol-18 4 20 11.53 17 48.04 31.04
vol-18 6 4 60 vol-18 4 11 11.25 17 48.04 31.04
vol-18 6 51 60 vol-18 4 59 12.83 17 48.04 31.04
vol-14 6 36 79 vol-14 4 41 12.6 17 52.23 35.23
vol-14 6 15 60 vol-14 4 39 11.9 17 52.23 35.23
vol-14 6 32 78 vol-14 4 40 12.5 17 52.23 35.23
vol-14 6 40 106 vol-14 4 48 13.23 17 52.23 35.23
vol-28 6 50 58 vol-28 4 45 12.55 17 48.31 31.31
vol-28 6 49 69 vol-28 4 43 12.68 17 48.31 31.31
vol-28 6 55 50 vol-28 4 53 12.63 17 48.31 31.31
vol-28 5 50 50 vol-28 4 50 11.5 17 48.31 31.31
Tiempo de ida Tiempo de vuelta Pesaje

EXCAVADORA:
PROMEDIO CARGUIO: 3.7 Min.
FACTOR DE ACOPLE: 0.78 (78%) *
*El factor de acople fue calculado mediante la fórmula FA=(N*P*t)/(n*T) donde:
 N= Numero de volquetes
 P=Numero de pases
 t= Tiempo por pase
 n= Número de unidades
 T= Tiempo de ciclo de acarreo
M uestra Min Seg Total (min) N° pases T°x pase
vol-29 3 5 3.08 8 0.30
vol-29 4 18 4.3 8 0.30
vol-29 3 54 3.9 8 0.30
vol-29 4 20 4.33 8 0.30
vol-18 3 51 3.85 8 0.30
vol-18 3 48 3.8 8 0.30
vol-18 3 19 3.32 8 0.30
vol-18 3 23 3.38 8 0.30
vol-14 3 23 3.38 8 0.30
vol-14 3 56 3.93 8 0.30
vol-14 3 51 3.85 8 0.30
vol-14 3 22 3.37 8 0.30
vol-28 3 30 3.5 8 0.30
vol-28 4 20 4.33 8 0.30
vol-28 3 58 3.97 8 0.30
vol-28 2 50 2.83 8 0.30
CONTROL EXCAVADORA
Tiempo de Carguio

OBSERVACIONES GENERALES DEL DIA:
 Como se observa el volquete 29 es el que tiene mayor tiempo muerto en el control ya
que este se hizo en las primeras horas de la mañana , esto debido a que el volquete
tiene que esperar que el martillo rompa los bolones de rocas presentes en el frente
debido a las características geológicas de la zona .
 El resto de volquetes también tiene este problema pero en menor tiempo, ya que al
cargar material durante la guardia y excavar más a fondo se siguen encontrando
bolones que en su mayoría son colocados por la excavadora a un costado del frente
para que el martillo los pueda romper, pero esta maniobra genera espera de volquetes
ya que la excavadora está realizando otra maniobra aparte de cargar los volquetes.
 Si nos fijamos en el factor de acople , este es menor a 1 , lo que nos indicaría que
estamos sobredimensionando al equipo de carguío , pero como este es solo 1 , se
explicaría como que la zona de carguío tiene menos volquetes que los necesarios ,
pero a su vez como la zona es fracturada y la excavadora no hace un carguío de forma
fluida , este factor de acople está en un rango aceptable para la operación , ya que si
aumentamos volquetes en esta zona , generaríamos mayores esperas en los volquetes.
 Fecha: 11-02-2014
 TIPO DE MATERIAL: CALIZA TIPO CAL
 CARACTERÍSTICAS DEL TERRENO: Zona que presenta bastante botonería debido a
que el material de la zona volada es muy fracturado.
VOLQUETES:
TIEMPO PROMEDIO CICLO DE ACARREO: 12.28 Min
TONELADAS PROMEDIO CARGADAS: 30.39 Ton.
Descarga Ciclo
M uestra Min Seg Descarga M uestra Min Seg Min Tara P.Bruto P.Neto
vol-22 6 31 53 vol-22 4 50 12.23 17 49.57 32.57
vol-22 6 24 51 vol-22 4 52 12.12 17 49.57 32.57
vol-22 6 50 50 vol-22 4 46 12.43 17 49.57 32.57
vol-22 6 20 63 vol-22 4 55 12.3 17 49.57 32.57
vol-23 6 10 50 vol-23 4 57 11.95 17 44.28 27.28
vol-23 6 26 65 vol-23 4 58 12.48 17 44.28 27.28
vol-23 6 22 62 vol-23 4 55 12.32 17 44.28 27.28
vol-23 6 30 65 vol-23 4 59 12.57 17 44.28 27.28
vol-31 6 7 44 vol-31 4 48 11.65 17 47.9 30.9
vol-31 6 54 49 vol-31 4 52 12.58 17 47.9 30.9
vol-31 6 48 50 vol-31 4 47 12.42 17 47.9 30.9
vol-31 6 56 53 vol-31 4 50 12.65 17 47.9 30.9
vol-27 6 34 65 vol-27 4 18 11.95 17 48.2 31.2
vol-27 6 50 60 vol-27 4 30 12.33 17 48.2 31.2

EXCAVADORA:
VOLQUETE inicio fin TOTAL EN VOLQUETE TIEMPO 4 VUELTAS TIEMPO CARGUIO TIEMPO PARADA
volquete 22 7:30-7:57 8:17-10:15 02:25 00:49 00:18 01:18
volquete 23 10:15 11:37 01:22 00:49 00:15 00:18
volquete 31 02:26 03:53 01:27 00:49 00:17 00:21
volquete 27 04:14 05:07 00:53 00:24 00:10 00:19
06:07 02:51 01:00 02:16horastotalescontroladas
vol-22 4 8 4.13 8 0.26
vol-22 4 55 4.92 8 0.26
vol-22 4 30 4.5 8 0.26
vol-22 4 4 4.07 8 0.26
vol-23 4 21 4.35 8 0.26
vol-23 3 50 3.83 8 0.26
vol-23 3 1 3.02 8 0.26
vol-23 3 46 3.77 8 0.26
vol-31 3 32 3.53 8 0.26
vol-31 3 22 3.37 8 0.26
vol-31 4 44 4.73 8 0.26
vol-31 4 55 4.92 8 0.26
vol-27 4 55 4.92 8 0.26
vol-27 4 59 4.98 8 0.26
Control excavadoras
Tiempo de Carguio

OBSERVACIONES DEL DIA:
 El volquete 22 tuvo un problema en la descarga a tolva de chancado primario debido a
un atoro de material en la compuerta de la tolva del volquete lo que conllevo a
generar una parada de 23 minutos en la alimentación de material a la chancadora.
 La zona de carguío presentaba bolones que también generaban retrasos en el carguío
y colas de volquetes esperando material, esto debido a que la excavadora separaba el
material grande a un costado para que el martillo pueda rompelos y después procedía
con el carguío.
 Si nos fijamos en el factor de acople, vemos que este está por encima de 1, lo que nos
quiere decir que el número de volquetes es más del necesario según la excavadora,
esto se debe a que como la excavadora está haciendo otra labor aparte de cargar
material a los volquetes, los volquetes esperan en cola un tiempo prudente, lo que
conlleva a demoras en el ciclo de acarreo de los mismos y este se hace menos fluido.
 Fecha: 12-02-2014
 TIPO DE MATERIAL: CALIZA TIPO CAL
 CARACTERÍSTICAS DEL TERRENO: Zona que presenta material uniforme con
buena cantidad de finos y poca boloneria.
VOLQUETES:
TIEMPO PROMEDIO CICLO DE ACARREO: 12.26 Min.
TONELADAS PROMEDIO CARGADAS: 32.4 Ton.
Descarga Ciclo
Muestra Min Seg Descarga Muestra Min Seg Min Tara P.Bruto P.Neto
vol-28 6 36 54 vol-28 4 21 11.85 17 49.6 32.6
vol-28 5 24 60 vol-28 4 55 11.32 17 49.6 32.6
vol-28 6 43 50 vol-28 4 46 12.32 17 49.6 32.6
vol-28 6 42 63 vol-28 4 55 12.67 17 49.6 32.6
vol-28 6 47 50 vol-28 4 57 12.57 17 49.6 32.6
vol-27 6 4 65 vol-27 4 58 12.12 17 50.11 33.11
vol-27 6 57 62 vol-27 4 55 12.9 17 50.11 33.11
vol-27 6 30 65 vol-27 4 59 12.57 17 50.11 33.11
vol-27 6 58 44 vol-27 4 48 12.5 17 50.11 33.11
vol-27 6 30 49 vol-27 4 52 12.18 17 50.11 33.11
vol-22 6 50 112 vol-22 4 1 12.72 17 47.9 30.9
vol-22 5 8 91 vol-22 4 31 11.17 17 47.9 30.9
vol-22 6 45 65 vol-22 4 40 12.5 17 47.9 30.9

EXCAVADORA:
OBSERVACIONES DURANTE EL DIA:
 Para este día se observó que el carguío y acarreo de material en esta zona es más
fluido debido a que el material es más uniforme y con poca cantidad de bolones.
 El factor de acople de 0.70 refleja esto debido a que la pala tiene lapsos de tiempo
considerable esperando volquetes para cargarlos ya que solo habían tres y no cuatro
como se acostumbra.
Tiempo de Carguio
vol-28 4 54 4.9 8 0.33
vol-28 4 3 4.05 8 0.33
vol-28 3 57 3.95 8 0.33
vol-28 3 58 3.97 8 0.33
vol-28 3 25 3.42 8 0.33
vol-27 3 58 3.97 8 0.33
vol-27 3 57 3.95 8 0.33
vol-27 3 33 3.55 8 0.33
vol-27 4 6 4.1 8 0.33
vol-27 4 0 4 8 0.33
vol-22 4 30 4.5 8 0.33
vol-22 3 30 3.5 8 0.33
vol-22 3 49 3.82 8 0.33

4. RESUMEN Y ANALISIS DE RESULTADOS:
En los siguientes cuadros detallamos de forma general los rendimientos por día de cada
volquete así como el factor de acople.
RENDIMIENTO GLOBAL FLOTA: 78%( es el promedio de la eficiencia de cada volquete)
CARACTERISTICAS DEL TERRENO: Zona que presenta bolonería debido a que el material de la
zona volada es fracturado.
10/02/2014 LUGAR NV720 CBS BLOCK4 DISPARO119 DISTANCIA 2.4KMFECHA
VOLQUETE N°VIAJESCONTROL. HRCONTROLENVQ-TIEMPOCARGUIO viajes/horaideal viajes/horareal TON/HORA IDEAL TON/HORA REAL EFICIENCIA
VOL-29 4 1.40 5.0 2.9 155.58 89.63 58%
VOL-18 4 1.10 5.0 3.6 155.15 112.87 73%
VOL-14 4 1.25 5.0 3.2 177.63 112.74 63%
VOL-28 4 0.87 5.0 4.6 156.00 144.51 93%31.31
MIN.CICLOACARREO TON.CARGXVIAJE
12.10 31.37
12.00
11.90
12.04
31.04
35.23

Ahora como sabemos el factor de acoplamiento ideal es de 1, pero esto se daría para
condiciones en que el carguío y acarreo se realizara de manera fluida, sin paradas y en que las
condiciones del material volado sean las óptimas, pero esto no ocurre en nuestro caso, ya que
la zona de donde se está cargando el material presenta fracturamiento que no permite que la
voladura salga uniforme y que presente boloneria.
Si calculamos en base a un factor de acople de 1 obtendremos o siguiente:
1=(N*8*0.30)/(1*12.23)
DESPEJAMOS n:
Si bien es cierto si aumentamos un volquete más tendríamos un factor de acoplamiento ideal,
este para el tipo de material que se está cargando no sería factible ya que al aumentar un
volquete más los otros 4 tendrían que esperar más tiempo en cola para ser cargados debido a
que la excavadora separa los bolones de roca y generaría menos rendimiento en los mismos.
Entonces para este tipo de frentes el rendimiento promedio de la flota se estima en un 80%
según bibliografía y como el factor de carga es directamente proporcional al rendimiento de la
flota tendremos que el número de volquetes ideal para un FA= 0.8 seria:
FA=0.8=(N*8*0.30)/(1*12.23)
N=4.08=4 VOLQUETES
Con esto concluimos que para zonas donde la caliza presenta fracturamiento y producto de
esto la voladura resultante presentara bolones de roca el factor de acoplamiento requerido
será de 0.8 con lo cual 4 volquetes están bien dimensionados.
VOLQUETE N° PASES MIN. POR PASE
29 8 0.30
18 8 0.30
14 8 0.30
28 8 0.30
0.78FACTOR DE ACOPLE
MINUTOS POR CARGUIOEXCAVADORA
3.90
3.59
3.63
3.66
EXCV. CAT 330 LME (2.4
TON) #4
5
PARA FA= 1
NUMERO DE VOLQUETES
FA = (N x P x t )
( n x T )
N= N volquetes
n = Unidades de Carga
P= N Pases
T= t ciclo acarreo
t = t por pase

CARACTERISTICAS DEL TERRENO:
Zona que presenta bastante botonería debido a que el material de la zona volada es muy
fracturado.
11/02/2014 LUGAR NV730 CTC BLOCK4 DISPARO9 2.4KMFECHA
VOLQUETE N°VIAJES CONTROL. HRCONTROL ENVQ-TIEMPOCARGUIO viajes/horaideal viajes/horareal TON/HORA IDEAL TON/HORA REAL EFICIENCIA
VOL-22 4 2.42 4.89 1.66 159.27 53.91 34%
VOL-23 4 1.37 4.87 2.93 132.75 79.84 60%
VOL31 4 1.45 4.87 2.76 150.43 85.24 57%
VOL-27 4 0.88 4.94 4.53 154.20 141.28 92%
12.33 30.9
12.14 31.2
TON.CARGX VIAJE
12.27 32.57
12.33 27.28
MIN.CICLOACARREO
22 8 0.33
23 8 0.33
31 8 0.33
27 8 0.33
1.50
OJO: EL FACTOR FUE CALCULADO CON LOS 7 VOLQUETES QUE ESTABAN TRABAJANDO - ESE DIACONTROLE SOLO 4
FACTOR DE ACOPLE
EXCV. CAT 330 LME
(2.4 TON) #4
4.41
3.74
4.14
4.95
EXCAVADORA MINUTOS POR CARGUIO

Como vemos tenemos un factor de acoplamiento mayor 1 lo que nos indica una falta de
excavadoras en el frente, uno solo no se abaste para los siete volquetes, y que estos tienen
que esperar en cola para ser cargados mucho tiempo, disminuyendo su rendimiento, esto
debido a que normalmente para siete volquete se usa dos excavadoras pero por motivos
operativos no se estaban usando las dos.
Existen dos formas de solucionar el problema, la primera es aumentando otra excavadora, y la
otra seria disminuyendo los volquetes a 5 para aumentar su rendimiento global y así para este
tipo de material llegar a un FA de 0.8 que como vimos es el estipulado para estas
características de terreno.
Entonces calculamos para las dos opciones:
AUMENTO UNA EXCAVADORA:
FA= (7*8*0.33)/(2*12.28)
FA=0.75=0.8
Si calculamos para un FA=1 también vemos que el
número de excavadoras será 2.
FA=1=(7*8*0.33)/(n*12.28)
n=1.51=2
SI CALCULO PARA UN FACTOR DE ACOPLAMIENTO =1, SOLO CON UNA EXCAVADORA:
FA=1=(N*8*0.33)/(1*12.28)
N=4.7=5
Concluimos que en para este tipo de frentes no se puede operar con solo un cargador y siete
volquetes porque disminuimos la eficiencia de la flota y del mismo cargador , deben ser dos o
en su defecto se debe trabajar solo con una excavadora y cuatro o cinco volquetes .
FA = (N x P x t )
( n x T )
N= N volquetes
P= N Pases
T= t ciclo acarreo
t = t por pase

CARACTERISTICAS DEL TERRENO:
Zona que presenta material uniforme con buena cantidad de finos y poca boloneria.
28 8 0.33
27 8 0.33
22 8 0.33
4.06
3.91
3.94
EXCV. CAT 330 LME
(2.4 TON) #4
EXCAVADORA MINUTOS POR CARGUIO
12/02/2014 LUGAR NV720 CTC BLOCK4 DISPARO9 2.4KMFECHA
VOLQUETE N°VIAJESCONTROL. HRCONTROLENVQ-TIEMPOCARGUIO viajes/horaideal viajes/horareal TON/HORAIDEAL TON/HORAREAL EFICIENCIA
VOL-28 5 1.47 4.94 3.41 161.04 111.14 69%
VOL-27 5 1.43 4.82 3.49 159.52 115.50 72%
VOL-22 3 0.88 4.95 3.40 152.84 104.94 69%12.13 30.9
MIN.CICLOACARREO
32.6
12.45 33.11
TON.CARGXVIAJE
12.15
0.70FACTOR DE ACOPLE

Aquí ocurre un caso diferente a lo de los otros días (FA=0.7), el material es más uniforme y la
voladura a resultado en fragmentos de 12-16 pulg. en promedio sin boloneria, por lo que el
carguío es más fluido y por ende se podría aumentar un volquete más para llegar a un factor
de acoplamiento de 1 .
PARA UN FA = 1
FA=1=(N*8*0.33)/(1*13.18)
N=4.6=5 VOLQUETES
Concluimos que para materiales uniformes el carguío se podría realizar con una excavadora
y 5 volquetes por la fluidez del ciclo.
Finalmente y a modo de práctica se generó una comparación entre la curva ideal de eficiencia-
FA con la que se presenta en la cantera. Con los datos obtenidos para cada tipo de material
iteramos de tal forma de obtener más valores probabilísticos y generar la curva real:
PARA TERRENOS CON BOLONERIAS
PARA VOLQUETES PARA EXCAVADORAS
PARA TERRENOS UNIFORMES SIN BOLONERIA:
La curva se asemeja a la ideal por ello tomamos esa para ese tipo de terreno
FA = (N x P x t )
( n x T )
N= N volquetes
P= N Pases
T= t ciclo acarreo
t = t por pase
FACTOR A EFICIENCIA
1 90
0.8 72
0.6 54
0.4 36
0.2 18
0 0
FA EFICIENCIA
1.8 50.57
1.6 56.89
1.5 60.00
1.4 64.29
1.3 69.23
1 91.02

MATRIZ PROBLEMAS COMUNES DURANTE EL CARGUIO – ACARREO Y SUGERENCIAS:
CUANDO ELMATERIALES UNIFORME ELCICLO DE CARGUIO-ACARREO
SE ASEMEJA A LA CURVA REAL(FA-RENDIMIENTO)
FRENTE DE CARGUIO QUE NO PRESENTA
MUCHO FRACTURAMIENTO
APROVECHARLA FLUIDEZ DELCICLO TRABAJANDO
CON5VOLQUETES, PARA AUMENTARRENDIMIENTO
GLOBALDE FLOTA.
LA EXCAVADORA ESTA CARGANDO MAS TONELAGE DELINDICADO AL
VOLQUETE , LO QUE GENERARA UNMAYORDESGASTE DE LLANTAS ,
ZAPATAS Y PODRIA TAMBIENCAUSARROTURA DE TOLVA DE LOS
MISMOS (DISMINUCIO DE VIDA UTILDELEQUIPO)
FALTA DE CONTROLENELPESAJE (LO NORMAL
DEBE SER30TON)
MAYORCONTROLDELTONELAGE CARGADO A
VOLQUETES MEDIANTE UNPESAJE DE CADA UNIDAD
CADA HORA
MEJORARELDISEÑO DE COMPUERTAS Y TOLVA DE
VOLQUETE (HACERLA RECTA ENLA PARTE DE ABAJO
)DE MANERA QUE FACILITE LA CAIDA DELMATERIAL
A LA TOLVA DE LA CHANCADORA
ATORO DE MATERIALENTOLVA DELVOLQUETE 22 DURANTE LA
DESCARGA A CHANCADORA PRIMARIA ELDÍA 10-2-14
MALDISEÑO DE EQUIPO DE ACARREO (TOLVA
VOLQUETE)
OBSERVACIONES CAUSA-ORIGEN SUGERENCIAS
PALA CAT TIENE QUE LIMPIARCONSTANTEMETE ELFRENTE DEBIDO A
LA PRESENCIA DE BOLONES DE ROCA LO QUE GENERA TIEMPOS
IMPRODUCTIVOS PARA LOS VOLQUETES Y PORLO TANTO UNA
DISMINUCIONDELRENDIMIENTO DE LOS MISMOS
FRENTE DE CARGUIO PRESENTA MUCHO
FRAGTURAMIENTO QUE NO PERMITE QUE LA
VOLADURA ROMPA ELMATERIALDE MANERA
UNIFORME
TENERUNMARTILLO ROMPEDORENELFRENTE QUE
PUEDA ROMPERLOS BOLONES ANTES DELINICIO
DELCARGUIO,TRABAJARCON4VOLQUETES, PARA
AUMENTARRENDIMIENTO GLOBALDE FLOTA

30
232
6960
9.1
764.8TON/HORA CHANCADO
NUMERO TOTAL DE VIAJES
TONELADAS CHANCADAS POR DIA
HORAS MARCADAS POR HOROMETRO
TONELADAS CARGADAS POR VOLQUETE
B) CHANCADO PRIMARIO:
1. DESCRICION DEL PROCESO:
El chancado primario es la base de la operación, de él depende el despacho de los diferentes
tipos de calidades de caliza a fábrica (cal o cemento) que provienen del ciclo de carguío y
acarreo de volquetes.
El chancado primario consiste en una chancadora cónica que tritura tanto caliza tipo cemento
que deriva en la faja número 1 y este material es despachado directamente a los volquetes por
medio de la tolva 2 (túnel de despacho) como caliza tipo cal que deriva a la faja 2 y este lo
transporta hasta la tolva 3 para que de allí sean transportados hacia el chancado secundario
por medio de volquetes para obtener diferentes granulometrías de cal.
En esta área se hizo un control de los principales problemas operativos respecto al chancado
primario así como el tonelaje /horario y sus variaciones diarias.
2. DATOS OBTENIDOS DURANTE EL CONTROL:
FECHA 10/03/2014
INICIO FIN HR-TURNO
06:00 18:25 12:25
SETTING 3 1/2 ''
MATERIAL ADICION MATERIAL SIN MUCHA BOLONERIA , EN SU MAYORIA UNIFORME, POCO FINO
HORARIO
NIVEL CERRO INICIO FIN
700 ESTE ADICION 31 30 0 0
700 ESTE ADICION 07:10 08:00 30 30 0 0
700 ESTE ADICION 08:30 12:40 27 31 0 0
700 ESTE ADICION 01:45 06:00 19 0 0 24
700 ESTE ADICION 07:10 08:00 20 0 0 19
700 ESTE ADICION 08:30 12:40 25 12 12 5
700 ESTE ADICION 01:45 06:00 18 4 12 0
TOTAL 139 TOTAL 32 TOTAL 61
VIAJES
EXC. #4
VOLQUETE
EXC. #9 EXC. #10
UNIDADDE
ACARREO
VIAJES
UNIDADDE
ACARREO
ZONADECARGUIO TIPODE
MATERIAL
OPERACIÓN
UNIDADDECARGUIO
VIAJES

Ahora vemos las principales acciones durante la guardia:
Ahora lo que hicimos en este caso fue, con el reporte de ton/ hora y la longitud de la faja
medida obtuvimos los ton/m lineal que transporta la faja y que varía respecto al material que
se tritura a lo largo de los días.
Vemos que para material sin mucha boloneria uniforme y con poco fino se tendrá una carga
lineal de faja de 66.39 kg/m.
INICIO FIN DIFERENCIA
06:00 07:10 01:10
07:10 08:00 00:50
08:00 08:30 00:30
08:30 12:40 04:10
12:40 13:45 01:05
13:45 18:00 04:15
18:00 18:25 00:25
TIEMPO PARADAS 03:10 OBSERVACIONES
TIEMPO OPERATIVO 09:15 ACUMULACION DE MATERIAL FINO DETRÁS DEL GRIZZLY
MALA VISIBILIDAD PARA OPERAR MARTILLO
CHANCADO NORMAL
LLENADO DE PARTE
REVISION DE NIVELES DE ACEITE, LIMPIEZA DE CHUTE Y POLINES
CHANCADO NORMAL
DESAYUNO
CHANCADO NORMAL
ALMUERZO
HORAS
ITINERARIO
PARAD. OPE
OPERACIÓN
PAR.NO OP.
LONGITUD CON CARGA 16 METROS
VELOCIDAD 3.2 m/seg
KG/METRO 66.39 kg/m
CARACTERISTICAS DE FAJA 1B

Observaciones: Presencia de pequeñas fracturas en el brazo del martillo.
06:00 07:10 01:10
07:10 08:00 00:50
08:00 08:30 00:30
08:30 12:30 04:00
12:30 13:40 01:10
13:40 18:00 04:20
18:00 18:25 00:25
TIEMPO PARADAS 03:15
TIEMPO OPERATIVO 09:10
CHANCADO NORMAL
LLENADO DEPARTE
ITINERARIO
REVISION DENIVELES DEACEITE, LIMPIEZA DECHUTEYPOLINES
CHANCADO NORMAL
DESAYUNO
CHANCADO NORMAL
ALMUERZO
HORAS
FECHA 11/03/2014
INICIO FIN HR-TURNO
06:00 18:25 12:25
SETTING 31/2''
MATERIAL ADICION
NIVEL CERRO INICIO FIN
700 ESTE ADICION 07:10 12:30 31 16 0 0
700 ESTE ADICION 07:10 12:30 30 15 15 0
700 ESTE ADICION 07:10 12:30 27 15 0 0
700 ESTE ADICION 01:40 06:00 28 0 21 0
700 ESTE ADICION 07:10 12:30 25 0 0 35
700 ESTE ADICION 01:40 06:00 20 0 0 27
700 ESTE ADICION 01:40 06:00 18 0 0 36
700 ESTE ADICION 01:40 06:00 14 0 0 36
700 ESTE ADICION 01:40 06:00 19 0 21 0
700 ESTE ADICION 01:40 06:00 29 0 0 4
TOTAL 46 TOTAL 57 TOTAL 138
HORARIO
MATERIAL CON ALGUNNAS BOLONERIAS , EN SUMAYORIA UNIFORME, POCO FINO
ZONA DE CARGUIO
TIPO DE MATERIAL
OPERACIÓN
VOLQUETE
UNIDADDE CARGUIO
VIAJES
EXC. #9 EXC. #4 EXC. #7
VIAJES
UNIDADDE
ACARREO
VIAJES
UNIDADDE
ACARREO
30
241
7230
9.5
761.1
NUMERO TOTAL DE VIAJES
TONELADAS CHANCADAS POR DIA
HORAS MARCADAS POR HOROMETRO
TON/HORA CHANCADO
PARAD. OPE
OPERACIÓN
PAR.NO OP.

Ahora calculamos las ton/m lineal:
Vemos que para material con algunas bolonerias, pero en su mayoría uniforme y sin poco fino
la carga lineal es casi similar a la del día anterior.
Para el ultimo día se tuvo que triturar dos materiales diferentes como caliza cal por la mañana
y por la tarde caliza adición.
VELOCIDAD 3.2 m/seg
KG/METRO 66.06 kg/m
FECHA 11/03/2014
INICIO FIN HR-TURNO INICIO FIN HR-TURNO
06:00 16:50 10:50 16:50 18:25 01:35
SETTING 31/2'' SETTING 31/2''
MATERIAL CAL MATERIAL ADICION
VIAJES VIAJES
NIVEL CERRO INICIO FIN CAL ADICION CAL ADICION
710 block3 cal 07:10 04:45 18 18 3 49 0
31 21 4 0 0
720 block3 ADICION 04:50 06:10 30 22 2 0 0
29 23 3 0 0
stock540 oeste cal 07:10 12:30 18 0 3 0 0
19 0 0 0 2
700 block3 ADICION 01:40 06:00 23 0 0 0 4
14 0 0 47 4
25 0 0 13 2
28 0 0 12 0
TOTAL 84 15 TOTAL 121 TOTAL 12
HORARIO
ZONADECARGUIO
TIPODEMATERIAL
OPERACIÓN
VOLQUETE
MATERIALCONALGUNNASBOLONERIAS,ENSUMAYORIAUNIFORME,POCOFINO
UNIDADDE
ACARREO
EXC. #9 CF#5 EXC. #4
UNIDADDECARGUIO
VIAJES UNIDADDE
ACARREO
25
205
27
5125
675
7.3
1
702.1
675.0
NUMERO DE VIAJES CAL
TON. CAL CHANCADAS POR DIA
HORAS ADICION HOROMETRO
TON/HORA ADICION CHANCADO
TON. ADICION CHANCADAS POR DIA
NUMERO DE VIAJES ADICION
HORAS CAL HOROMETRO
TON/HORA CAL CHANCADO

Como vemos la faja 2 tiene una velocidad similar a la de la faja 1b y al calcular su tonelaje por
metro lineal es similar al de la faja 1b, esto nos dice que en una guardia si se triturara caliza
para cemento o tipo cal los rendimientos son iguales y dependen en mayor parte de la fluidez
con la que los volquetes descargan el material a la tolva de chancado primario.
OBSERVACIONES
1
2
3
GRIZZLYEN MALESTADO, CAEMATERIALA LA EXECTATRIZ
MALA VISIBILIDADPARA OPERARMARTILLO YVISION DELA DESCARGA DEVOLQUETES
ELCHANCADO DEPENDEDIRECTAMENTEDEELFLUJO DEVOLQUETES DELFRENTEDECARGUIO DEMATERIAL
06:00 06:20 00:20
06:20 06:35 00:15
06:35 07:10 00:35
07:10 11:00 03:50
11:00 12:05 01:05
12:05 12:30 00:25
12:30 13:40 01:10
13:40 16:50 03:10
16:50 18:00 01:10
18:00 18:25 00:25
CHANCADO NORMAL- CAL
CAMBIO DE MATERIAL - ADICION
LLENADO DE PARTE
ALMUERZO
FALLA ELECTRICA
HORAS
ITINERARIO
CHARLA DE 5 MIN Y TRASLADO A ZONA DE TRABAJO
REVISION Y LIMPIEZA DE MAQUINA
ESPERANDO MATERIAL
TIEMPO PARADAS 03:50
TIEMPO OPERATIVO 08:35
VELOCIDAD 3.08 m/seg
KG/METRO 63.32 kg/m
VELOCIDAD 3.2 m/seg
KG/METRO 58.59 kg/m
CARACTERISTICAS DE FAJA 2
ADICION
CAL

3. RESUMEN DE RESULTADOS:
Finalmente haremos un resumen de todos los días para darnos cuenta que el rendimiento es
casi constante ya sea para caliza cal o adición.
4. CONCLUSIONES GENERALES:
 El rendimiento del chancado primario depende en mayor manera del ciclo de carguío y
acarreo del material que lo alimenta y en menor manera a fallas en el sistema de
chancado (eléctricos, hidráulicos etc.)
 Tanto para el chancado de material a la faja 1b como a la 2, el rendimiento es similar
independiente de la longitud de las fajas.
 La mala visibilidad durante el manejo del martillo rompedor y de la zona de descarga
del volquete a la tolva de chancado primario puede generar problemas ergonómicos
en el trabajador o generar fallas en el manejo del martillo o visualización de algún
problema operacional durante la descarga de material por los volquetes.
DIAS MATERIAL TON/METRO TON/HORA
10/03/2014-AD ADICION 66.39 764.84
11/03/2014-AD ADICION 66.06 761.05
12/03/2014-AD ADICION 58.59 675.00
12/03/2014-CAL CAL 63.32 702.05
MATERIALSIN MUCHA BOLONERIA , EN SUMAYORIA UNIFORME, POCO FINO
MATERIALCON ALGUNAS BOLONERIAS , EN SUMAYORIA UNIFORME, POCO FINO
DESCRICION DELMATERIAL

5. SUGERENCIAS:
 Colocación de un sistema de cámara y pantalla dentro de la cabina que permita
monitorear en tiempo real la descarga de material y el trompo de la chancadora
primaria.
 Mantenimiento preventivo periódico.
Figura 2: tolva 2 (parte superior)
Figura 3: Túnel de despacho con tolvines (parte inferior tolva 2)

C) CHANCADO SECUNDARIO:
1. DESCRIPCION DEL PROCESO:
El chancado secundario es donde se produce caliza tipo cal con diferentes granulometrías. El
material es descargado a la tolva de chancado secundario mediante volquetes que traen
material desde la tolva 3 y son cargados con cargador frontal. Este chancado secundario consta
de 2 guardias 8 horas y media cada una.
Figura 4: Descarga de caliza cal a tolva de chancado secundario.
Las diferentes granulometrías de la caliza cal son transportadas en las diferentes fajas y
descargadas en sus conos respectivos. Aquí las diferentes fajas de descarga con sus
granulometrías:
N° FAJA TIPO DE GRANULOMETRÍA USOS
FAJA 4 MATERIAL FINO MENOR DE 8 mm finos de cal
FAJA 5 MATERIAL<12-25mm> cal
FAJA 6 MATERIAL <8-12mm> cal
FAJA 8 MATERIAL FINO MENOR DE 8 mm finos de cal
FAJA 9 MATERIAL<12-25mm> cal

Luego las diferentes granulometrías son despachadas según requerimiento de fábrica,
mediante cargador frontal y volquetes de 30 toneladas, previo pesaje en balanza.
Figura 5: vista panorámica circuito chancado secundario.
Figura 6: despacho de material faja 6.
En esta área se realizó un cálculo de los rendimientos de cada faja de descarga , el cual nos
servirá para calcular porcentajes parciales del material que ingresa al chancado secundario y

que va a cada faja de descarga con el fin de poder actualizar de manera diaria la cantidad de
material que se tiene de cada uno de ellos .
También identificar los principales problemas que se sucintan durante las dos guardias y que
pueden disminuir el rendimiento del chancado secundario.
2. PROCEDIMIENTO PARA TOMA DE DATOS:
 En primer lugar se hizo una identificación del circuito de chancado secundario y las
fajas de descarga de material con diferentes granulometrías:
1. Faja 4: material fino menor de 8 mm.
2. Faja 8: material fino menor o igual a 8 mm.
Figura 7: material faja 4-8
3. Faja 6: material mayor a 8 mm y menor a 12 mm.
4. Faja 5: material mayor de 12 mm y menor a 25 mm.
5. Faja 9: material mayor a 12 mm y menor a 25 mm

Figura 8: material faja 5-9
Figura 9: material faja 6
 Segundo debemos trazar una marca y contabilizar el tiempo en que esta da una vuelta
completa esto para las fajas 4, 5,6. Para las fajas 8 y 9 debemos hacer dos marcas en la
faja separadas 5 metros y medir al tiempo en que se recorre esta distancia a partir de
un punto de referencia.

Figura 9: marcado de puntos en faja 8 y tubo de referencia
 Luego medimos la longitud superior de las fajas , esto dividido entre la mitad del
tiempo controlado nos dará la velocidad de la faja, para el caso de las fajas 8 y 9 al ser
muy largas solo se divide los 5 metros entre su tiempo calculado.
 Finalmente marcamos dos líneas separadas 1 metro en la faja y cuando estas estén
cargadas tomamos una foto al material para luego cuando las fajas estén apagadas,
podamos llenar el material en un metro de forma manual y asemejar esa carga.
Cuando lo hallamos logrado, tomamos esa muestra en una bolsa, la codificamos para
cada faja y los llevamos a pesar.
 Con los datos obtenidos de la velocidad de la faja y el tonelaje por metro lineal que
carga la faja podemos calcular el rendimiento de cada faja en ton/hora y hallar sus
porcentajes parciales del total respectivamente.
 Durante la guardia se controla también las principales paradas y sus causas que lo
originan.

Figura 10: material transportado faja 6
Figura 11: material faja 6 codificado.
 Para controlar el tonelaje horario que reporta el operario y su tonelaje horario,
también se sube al volquete para controlarle su ciclo en un promedio de 10 vueltas.

3. DATOS OBTENIDOS DURANTE EL CONTROL POR DIAS:
DIA 1:
Como vemos el reporte del operador es de 230 ton/hora y como ese día se hizo el cálculo del
rendimiento de las fajas, vamos a comprobar primero mediante el control del carguío acarreo
del volquete que este reporte es correcto para después también cotejarlo con los
rendimientos de cada faja y que esa sumatoria salga el mismo rendimiento reportado.
dia:
lugar:
material:
operario: PARADA IMPREVISTA PARADA OPER. OPERACIÓN
inicio 07:00
fin 15:25
07:00 07:41 00:41 41mi 0.683333333
07:41 09:45 02:04 2h4mi 2.066666667
09:45 10:07 00:22 22min 0.366666667
10:07 10:55 00:48 48mi 0.8
10:55 11:45 00:50 50mi 0.833333333
11:45 12:30 00:45 45mi 0.75
12:30 13:15 00:45 45min 0.75
13:15 15:04 01:49 1h49min 1.816666667
15:04 15:25 00:21 21min 0.35
MATERIALSIN MUCHA TIERRA POCOHUMEDO
ITINERARIO
inspeccionde mallas- fajas- aceites
procesode chancadode formanormal
atorode tuberiaque alimentaafaja9
paradaparamedicionde conos ylimpieza
almuerzo
llenadode parte - limpieza
24/02/2014
chancadorasecundaria
caliza- cal
LescanoRodriguezVictor
HORAS
8.43 Horas
5.45 Horas
2.98 Horas
TON/HORA(REPORTE)
230
HorasParadasdeChancadora
HorasTotalesdeCicloChancadoSec.
HorasOperativasdeChancadora

Como se observa el tonelaje reportado por el operador coincide con el que hemos estimado
mediante nuestro control en el volquete.
El tiempo muerto se debe a que el volquete depende del chancado secundario y si este por
ejemplo tiene la tolva llena e hizo una parada, el volquete tiene que esperar a que la
chancadora vuelva a funcionar y el operador de la orden para que siga descargando material a
la tolva además que el material cargado desde la tolva 3 tiene que ser regado antes de ser
cargado y eso retrasa en algunos minutos al volquete.
Una vez comprobado el tonelaje horario reportado, vamos a calcular los rendimientos de cada
faja de descarga a partir de los datos estimados. Para ello usaremos la fórmula:
RENDIMIENTO (TON/HORA)= VELOCIDAD (m/seg) x Ton/m x (3600 seg/hora)
08:30 AM
09:32 AM
01:02 MIN 1.05 HORAS
242 TON
230 TON/HORA
10 VIA/HOR
57 VIAJES
1254 TON
5.44 Horas
2.99 Horas
10.23 mintiempo muerto volquete
HORAS TRABAJADAS
HORAS PARADAS
VIAJES POR TURNO
TONELADAS TOTALES
VIAJES POR HORA
INICIO DE CONTROL
FIN DE CONTROL
HORAS CONTROLADAS
TONELADAS CARGADAS
TON/HORA
FECHA: 24/02/2014 DISTANCIA LUGAR:
100M OPERADORVOLQUETE13
STOCKBENANCIA-TOLVACHANCADOSECUNDARIO
JORGEORTIZ
VIAJE IDA VUELTA DESCARGA CICLO-MIN CARGA TON-CARG.
1 55 53 48 2.60 2.13 22
2 55 60 46 2.68 2.13 22
3 51 60 46 2.62 2.13 22
4 50 58 45 2.55 2.13 22
5 53 60 46 2.65 2.13 22
6 55 60 49 2.73 2.13 22
7 54 54 40 2.47 2.13 22
8 55 60 46 2.68 2.13 22
9 55 60 50 2.75 2.13 22
10 50 60 53 2.72 2.13 22
11 56 61 54 2.85 2.13 22
0.88 parciales 29.30 23.47 242horas totales

91%HORA REAL/HORA IDEAL
Calculamos el rendimiento de cada faja y sus porcentajes parciales:
Vemos que la suma de todos los parciales coincide con el reporte del operador con lo que
decimos que nuestra estimación está correctamente realizada .También podemos observar
que la mayor cantidad de material es finos de cal (42% la suma de las fajas 4 y 8) seguido por
material de faja 5 y 9 (12mm-25mm) y en menor porcentaje el material de la faja 6 (8mm-
12mm).
El rendimiento para material sin poco fino y ligeramente húmedo es el calculado, el
rendimiento global puede variar por las paradas imprevistas que se sucinten durante la
operación de chancado y el tipo de material chancado, más los porcentajes parciales se
mantendrán iguales , así para las variaciones diarias, si queremos saber cuántas ton/hora está
llevando cada faja de descarga solo tendremos que multiplicar las ton/hora reportadas por el
operador por cada porcentaje parcial.
Una forma de comparar nuestro rendimiento es comparar el número de horas que la
chancadora debería trabajar y que hemos estimado en 6 horas, esto debido a que hay paradas
operacionales que se deben hacer obligatoriamente y que en promedio duran 2 horas y media,
con el número real de horas que reporta el horómetro.
FAJA LONG.CARG.(m) VELOCIDAD(m/s) KG/m
3
4 22.46 1.18 12.83
5 22.6 1.81 11.64
6 24.5 1.81 6.74
7 34.3
8 61.4 1.43 8.2
9 88.5 0.68 5.5
ANALISISDERENDIMIENTOCIRCUITODECHANCADOSECUNDARIO
12.5
13.5
43
130
TIE.TRANSP.MATE.(seg.)GRANULOMETRIA
>24mm
<8mm
>12mm
>8mm
>24mm
8mm- 0mm
<3''
19
FAJA kg/seg ton/hora % PARCIALES
f4 15.17 54.60 24%
f5 21.05 75.76 33%
f6 12.23 44.03 19%
f8 11.71 42.15 18%
f9 3.74 13.48 6%
230.03 100%TOTAL
HORAS TRABAJADASTON/HOR IDEAL TON/HORA REAL TON /TURNO IDEAL TON/TURNO REAL
5.5 230 230 1253.65 1254
6 230 230 1380.16 1380.55

Este rendimiento se está calculando en función del tonelaje /turno real (hora real) y el
Tonelaje/ turno real (si se chancara 6 horas)
Como era de suponerse el rendimiento es bueno por la razón que para ese tipo de material en
esas condiciones de trabajo el rendimiento real coincide con el ideal por ser el del día de la
medición.
Este porcentaje pude variar a menor o mayor según las condiciones operacionales y estado del
material chancado como lo veremos más adelante.
DIA 2:
Como vemos las toneladas por hora son mayores a las que calculamos el día anterior, pero las
horas trituradas son solo 4 así que si bien es cierto el ton/hora es mayor el rendimiento global
será menor . Lo que aquí se hizo es como el material estaba en buenas condiciones se
aumentó la velocidad del alimentador (grizzly) en las primeras horas, después se regulo ya que
el material empezaba a tener material fino húmedo que podía atorar la chancadora. Esto
después ayudo a compensar la parada de la tarde ya que hubo una mala colocación de mallas
en la zaranda dos lo que no permitió triturar por la tarde.
lugar:
material:
operario:
inicio 07:00 PARADAIMPREVISTA PARADAOPER. OPERACIÓN
fin 03:25
07:00 07:40 00:40 40min 0.66666667
07:40 09:25 01:45 1h45min 1.75
09:25 09:36 00:11 11min 0.18333333
09:36 09:45 00:09 9min 0.15
09:45 10:34 00:49 49min 0.81666667
10:34 12:30 01:56 1h56min 1.93333333
12:30 13:15 00:45 45min 0.75
13:15 15:04 01:49 1h49min 1.81666667
15:04 15:25 00:21 21min 0.35
ITINERARIO
inspeccionde mallas- fajas- aceites
faltade material
atorode chancadora- faja3-faja4
almuerzo
revisionde mallaszaranda2
llenadode parte - limpieza
caliza- cal
LescanoRodriguezVictor
HORAS
MATERIALSINMUCHATIERRAPOCOHUMEDO

Ahora corroboro con el control del volquete:
Vemos que el reporte coincide con el que hemos controlado en el volquete así que ahora
pasaremos a calcular los ton/hora parciales de cada faja para este rendimiento obtenido a
partir de los % parciales obtenidos en nuestra medición del día 1:
Finalmente calculamos el rendimiento en comparación a una operación de chancado de 6
horas:
300m OPERADOR
1 60 50 42 2.53 2.10 22
2 70 62 43 2.92 2.10 22
3 70 60 45 2.92 2.10 22
4 60 50 55 2.75 2.10 22
5 60 51 54 2.75 2.10 22
6 60 45 60 2.75 2.10 22
7 63 50 45 2.63 2.10 22
8 60 53 56 2.82 2.10 22
9 60 51 61 2.87 2.10 22
10 59 54 65 2.97 2.10 22
11 60 50 65 2.92 2.10 22
tolva 3-TOLVA CHANCADO SECUNDARIO
VOLQUETE13 JORGEORTIZ
10:49 AM
11:40 AM
00:51 MIN 0.8 HORAS
242 TON
290 TON/HORA
13 VIA/HOR
50 VIAJES
1100 TON
3.79 Horas
4.63 Horas
0 min
HORAS CONTROLADAS
TONELADAS CARGADAS
tiempo muerto volquete
HORAS PARADAS
HORAS TRABAJADAS
VIAJES POR TURNO
TONELADAS TOTALES
VIAJES POR HORA
TON/HORA
FIN DE CONTROL
INICIO DE CONTROL
faja % PARCIALES REPORTADO:290 TON/HORA
f4 24% 68.83
f5 33% 95.52
f6 19% 55.52
f8 18% 53.14
f9 6% 16.99
TOTAL 100% 290

Como vemos el rendimiento disminuyo en referencia al día anterior, debido a que solo trabajo
media guardia, pero gracias a que el material estaba poco húmedo y sin mucho fino se pudo
avanzar y superar el 50 %.
DIA 3:
Vemos que para material con finos y húmedo, este se apelmaza atorando la zaranda, chutes y
el alimentador de tubo, lo que genera paradas imprevistas para su limpieza, y por ende el
rendimiento baja ya que la velocidad del alimentador debe ser menor.
HORAS TRABAJADAS TON/HORIDEAL TON/HORA REAL TON /TURNOIDEAL TON/TURNOREAL
3.8 230 290 881.77 1112.576957
6 230 290 1380.16 1741.42
64%HORAREAL/HORAIDEAL
dia:
lugar:
material:
inicio 15:10
fin 23:25
15:10 15:30 00:20 20min 0.33333333
15:30 16:30 01:00 1h 1
16:30 16:50 00:20 20min 0.33333333
16:50 18:10 01:20 1h 20min 1.33333333
18:10 20:00 01:50 1h 50min 1.83333333
20:00 20:45 00:45 45min 0.75
20:45 23:05 02:20 2H20MIN 2.33333333
23:05 23:25 00:20 20MIN 0.33333333
MATERIALCON FINOS HUMEDO YTERROSO
ITINERARIO
inspeccion de mallas - fajas- aceites
limpieza de chutes y zaranda sanvich-tubo aliment.
chancado normal
limpieza de chutes y zaranda sanvich.
chancado normal
almuerzo
chancado normal
LLENADO DEPARTE
26/02/2014
chancadora secundaria
caliza - cal
HORAS
Jose Namoc
8.20 Horas
4.8 Horas
3.4 Horas
TON/HORA(REPORTE)
197

Ahora corroboramos con el control del volquete:
El control coincide con el reporte del operador, el tiempo muerto del volquete se debe a que
el operador tiene que bajar a regar el material, por la noche.
Ahora vemos los rendimientos individuales de cada faja de descarga para ese día:
300 m OPERADOR
1 70 50 65 3.08 2.3 22
2 72 62 64 3.30 2.2 22
3 74 60 64 3.30 2.1 22
4 76 50 65 3.18 2.2 22
5 75 51 64 3.17 2.2 22
6 73 45 61 2.98 2.4 22
7 75 50 50 2.92 2.5 22
8 75 53 56 3.07 2.2 22
9 75 51 60 3.10 2.3 22
10 74 54 65 3.22 2.5 22
11 73 60 65 3.30 2.4 22
12 73 60 65 3.30 2.4 22
13 75 65 69 3.48 2.4 22
VOLQUETE 13 MARLON
21:31 AM
22:58 AM
01:27 MIN 1.5 HORAS
286 TON
197 TON/HORA
9 VIA/HOR
43 VIAJES
946 TON
4.8 Horas
3.4 Horas
15.5 MINTIEMPO MUERTO VOLQ. REGADO DE TOLVA 3
INICIO DE CONTROL
HORAS PARADAS
HORAS TRABAJADAS
TONELADAS TOTALES
VIAJES POR TURNO
VIAJES POR HORA
TON/HORA
TONELADAS CARGADAS
HORAS CONTROLADAS
FIN DE CONTROL
faja % PARCIALES REPORTADO:197TON/HORA
f4 24% 46.76
f5 33% 64.88
f6 19% 37.71
f8 18% 36.10
f9 6% 11.54
TOTAL 100% 197.00

Finalmente hallamos el rendimiento global de la operación para ese día:
DIA 4:
Por el tipo de material con algo el rendimiento debería ser el mismo que el que calculamos el
día 1, pero este tiene algo de tierra y puede causar atoros en el circuito de chancado, además
este día hubo tres descargas de conos que sumadas demoraron 1 hora, por lo que la
chancadora tuvo que parar una hora.
HORASTRABAJADASTON/HORIDEAL TON/HORA REAL TON /TURNOIDEAL TON/TURNOREAL
4.8 230 197 1111.03 946
6 230 197 1380.16 1182.50
8.41 Horas
4.8 Horas
3.6 Horas
TON/HORA(REPORTE)
210
dia:
lugar:
material:
inicio 07:00
fin 15:25
07:00 07:20 00:20 20min 0.33333333
07:20 08:30 01:10 1h 10min 1.16666667
08:30 09:30 01:00 1h 1
09:30 09:50 00:20 20min 0.33333333
09:50 10:50 01:00 1h 1
10:50 11:10 00:20 20min 0.33333333
11:10 12:30 01:20 1h 20min 1.33333333
12:30 13:15 00:45 45min 0.75
13:15 13:35 00:20 20min 0.33
13:35 15:05 01:30 1h 30min 1.50
15:05 15:25 00:20 20min 0.33
almuerzo
descarga de conos
chancado normal
llenado de parte
descarga de conos
chancado normal
descarga de conos
chancado normal
Jose Namoc
HORAS
ITINERARIO
chancado normal
caliza - cal
03/03/2014
MATERIALCON ALGO DETIERRA POCO HUMEDO

Corroboramos el reporte del operador con el control del volquete:
El rendimiento coincide con lo reportado por el operador.
Ahora calculamos los rendimientos individuales de cada faja de descarga en función a los
porcentajes parciales calculados en el día 1:
300 m OPERADOR
1 68 58 35 2.68 2.12 22
2 60 60 34 2.57 1.32 22
3 79 60 30 2.82 2.05 22
4 72 59 29 2.67 2.24 22
5 74 74 30 2.97 1.23 22
6 82 68 54 3.40 1.56 22
7 100 63 50 3.55 2.2 22
8 100 71 53 3.73 2.2 22
9 96 80 50 3.77 2 22
10 79 75 50 3.40 2.1 22
VOLQUETE 13 MARLON
08:30 AM
09:33 AM
01:03 MIN 1.1 HORAS
220 TON
210 TON/HORA
10 VIA/HOR
46 VIAJES
1012 TON
4.83 Horas
3.58 Horas
12.43 min REGADO DE TOLVA 3
TON/HORA
VIAJES POR HORA
VIAJES POR TURNO
INICIO DE CONTROL
HORAS PARADAS
TONELADAS TOTALES
HORAS TRABAJADAS
FIN DE CONTROL
HORAS CONTROLADAS
TONELADAS CARGADAS
f4 24% 49.85
f5 33% 69.17
f6 19% 40.20
f8 18% 38.48
f9 6% 12.31
TOTAL 100% 210.00

Finalmente calculo el rendimiento del día en función a las horas reales y las horas ideales (6
horas)
DIA 5:
Como vemos el tiempo en descargar los conos llenos es de 1 hora y 20 min además que por la
tarde no hubo operador de cargador frontal por lo que no se pudo chancar después de
almuerzo hasta el fin de la guardia.
Además el material estaba húmedo y con buena cantidad de finos por lo que aumentar la
velocidad del alimentador no era una buena opción.
HORAS TRABAJADASTON/HOR IDEALTON/HORA REAL TON /TURNO IDEAL TON/TURNO REAL
4.8 230 210 1111.03 1012
6 230 210 1380.16 1257.14
OJO SIELTRABAJOSEHUBIERAREALIZADOENSEISHORASMINIMASDESCONTANDOLOSTIEMPOSMUERTOSNOOPERATIVOSYALMUERZO
dia:
lugar:
material:
operario:
inicio 07:00 PARADA IMPREVISTA PARADA OPER. OPERACIÓN
fin 15:25
07:00 07:20 00:20 20min 0.33333333
07:20 08:20 01:00 1h 1
08:20 10:00 01:40 1h 40min 1.66666667
10:00 11:20 01:20 1h 20min 1.33333333
11:20 12:30 01:10 1h 10min 1.16666667
12:30 13:15 00:45 45min 0.75
13:15 15:05 01:50 1h 50min 1.83333333
15:05 15:25 00:20 20min 0.33333333
HORAS
ITINERARIO
chancado normal
descarga de conos llenos
chancado normal
almuerzo
falta de cargador
llenado de parte
Jose Namoc
04/03/2014
caliza - cal MATERIAL CON MATERIAL HUMEDO Y TERROSO
8.41 Horas
2.8 Horas
5.6 Horas
155
TON/HORA( REPORTE)

Corroboramos el tonelaje reportado por el operador con el control del volquete:
El tiempo muerto se debe a que el operador espero a que el operador del cargador frontal
regrese de apoyar otra labor y de regar la tolva 3.
Calculamos los rendimientos parciales de cada faja:
300 m OPERADOR
1 75 70 50 3.25 2.5 22
2 70 64 62 3.27 2.5 22
3 70 64 60 3.23 2.5 22
4 76 55 50 3.02 2.5 22
5 70 64 51 3.08 2.5 22
6 70 70 45 3.08 2.5 22
7 75 65 50 3.17 2.5 22
8 75 69 53 3.28 2.5 22
9 74 68 51 3.22 2.5 22
10 74 65 54 3.22 2.5 22
11 76 70 55 3.35 2.5 22
VOLQUETE 13 JORGE ORTIZ
10:00 AM
11:33 AM
01:33 MIN 1.6 HORAS
242 TON
156 TON/HORA
7 VIA/HOR
20 VIAJES
440 TON
2.82 Horas
5.59 Horas
30.33 min REGADO DE TOLVA 3
TONELADAS TOTALES
HORAS TRABAJADAS
TON/HORA
INICIO DE CONTROL
HORAS PARADAS
VIAJES POR HORA
VIAJES POR TURNO
FIN DE CONTROL
HORAS CONTROLADAS
TONELADAS CARGADAS
f4 24% 36.79
f5 33% 51.05
f6 19% 29.67
f8 18% 28.40
f9 6% 9.08
TOTAL 100% 155.00

Finalmente calculamos la eficiencia en función de las ton/hora real de las horas marcadas por
horómetro con las horas reales si el chancado hubiera durado las 6 horas recomendadas.
El valor bajo se debe a las pocas horas de chancado.
Figura 11: Acumulación (apelmazamiento) de material fino húmedo en el simplicity
DIA 6:
HORAS TRABAJADAS TON/HOR IDEAL TON/HORA REAL TON /TURNO IDEAL TON/TURNO REAL
2.8 230 155 650.98 440
6 230 155 1380.00 932.86
dia:
lugar:
material:
operario:
inicio 07:00
fin 15:25 PARADA IMPREVISTA PARADA OPER. OPERACIÓN
07:00 07:20 00:20 20min 0.333333333
07:20 08:20 01:00 1h 1
08:20 10:30 02:10 2h 10min 2.166666667
10:30 12:30 02:00 2h 2
12:30 13:15 00:45 45min 0.75
13:15 15:05 01:50 1h 50min 1.833333333
15:05 15:25 00:20 20min 0.333333333
Jose Namoc
05/03/2014
HORAS
caliza- cal MATERIALCON MATERIALHUMEDO YTERROSO
chancado normal
llenado de parte
ITINERARIO
limpiezade chutes y zarandasanvich-tubo aliment.
chancado normal
falta de cargardorporayudaen balanza
almuerzo

El bajo rendimiento se debe a que se ha parado casi dos horas extras debido a la falta de
cargador y también a que el material es húmedo y terroso. No hay paradas por limpieza de
chutes y zaranda durante el chancado ya que se aprovechó las dos horas de parada por falta
de cargador para limpiar material apelmazado en los mismos.
Corroboramos el reporte con el control de volquete:
Como vemos el reporte coincide con las toneladas por hora controladas en el volquete. Ahora
pasamos a calcular el rendimiento individual de cada faja de descarga con los porcentajes
parciales calculados el primer día.
8.42 Horas
4.0 Horas
4.4 Horas
TON/HORA(REPORTE)
187
300 m OPERADOR
1 79 54 67 3.33 2.3 22
2 80 54 64 3.30 2.2 22
3 78 53 63 3.23 2.1 22
4 78 53 62 3.22 2.5 22
5 80 55 65 3.33 2 22
6 79 54 69 3.37 2.2 22
7 79 51 65 3.25 2.2 22
8 80 55 63 3.30 2.4 22
9 78 54 66 3.30 2.5 22
10 73 51 68 3.20 2.5 22
11 80 55 65 3.33 2.4 22
12 77 56 69 3.37 2.5 22
13 81 54 65 3.33 2.5 22
14 80 56 65 3.35 2.5 22
1.32 parciales 46.22 32.8 308
VOLQUETE 13 marlon
horas totales
08:25 AM 1.7 HORAS
10:04 AM
01:39 MIN
308 TON
187 TON/HORA
8 VIA/HOR
34 VIAJES
748 TON
4.01 Horas
4.41 Horas
5.00 min
TONELADAS TOTALES
INICIO DE CONTROL
FIN DE CONTROL
HORAS CONTROLADAS
HORAS PARADAS
HORAS TRABAJADAS
TON/HORA
VIAJES POR HORA
VIAJES POR TURNO
TONELADAS CARGADAS
REGADO DE TOLVA 3tiempo muerto volquete

Finalmente calculamos la eficiencia en función de las ton/hora real de las horas marcadas por
horómetro con las horas reales si el chancado hubiera durado las 6 horas recomendadas.
4. RESUMEN Y ANALISIS DE RESULTADOS:
HORAS TRABAJADAS TON/HOR IDEAL TON/HORA REAL TON /TURNO IDEAL TON/TURNO REAL
4.0 230 187 920.11 748
6 230 187 1380.00 1122
f4 24% 44.39
f5 33% 61.59
f6 19% 35.80
f8 18% 34.27
f9 6% 10.96
TOTAL 100% 187.00
DIA MATERIAL VOLQUETEN°VIAJES TON./TURNO HOROMETRO TON/HRREPORTADO TON/HRCALCULADO TON./TURNO(SIFUERA6HORAS) DESCRIPCIONDEMATERIAL EFICIENCIA
24.-FEB CAL 13 57 1254 5.45 230 230 1381 MATERIALSINMUCHATIERRAPOCOHUMEDO 91%
25.-FEB CAL 13 50 1100 3.8 289 230 1737 MATERIALSINMUCHATIERRAPOCOHUMEDO 63%
26.-FEB CAL 13 43 946 4.8 197 230 1183 MATERIALCONFINOSHUMEDOYTERROSO 80%
3.-MAR CAL 13 46 1012 4.8 211 230 1265 MATERIALCONALGODETIERRAPOCOHUMEDO 80%
4.-MAR CAL 13 20 440 2.8 157 230 943 MATERIALCONMATERIALHUMEDOYTERROSO 47%
5.-MAR CAL 13 34 748 4 187 230 1122 MATERIALCONMATERIALHUMEDOYTERROSO 67%
0
197
MENOR A LO ESPERADO
MAYOR O IGUAL A LO ESPERADO

 Observamos claramente que para material sin mucha tierra y con poca humedad el
rendimiento horario (ton/hora) es mayor debido a la facilidad de poder triturar este
material aumentando la velocidad del alimentador (simplicity), sin embargo la
eficiencia de chancado está relacionada al tonelaje total chancado y este a su vez a las
horas de operación de la chancadora por lo que esta puede variar como vemos en los
días 24 y 25 de febrero en que el día 25 es mayor el rendimiento horario, pero se
trituro menos horas en cambio en primer día fue casi el ideal de 6.
 Para material terroso pero con poca humedad el rendimiento es menor al primero
expresado pero aun así es bueno y depende de las horas trituradas por la chancadora
para que su eficiencia sea aceptable como es el caso del día 3 de marzo en que casi se
trituro 5 horas.
 Para material terroso con humedad y finos, el rendimiento horario es más bajo debido
a que se regula la velocidad de alimentación del simplicity y se tiene más cuidado del
apelmazamiento, esto debido a las pocas horas de chancado nos dan una baja
eficiencia como ocurrió el día 4 de marzo.
5. OBSERVACIONES GENERALES
1. El rendimiento de la chancadora secundaria depende de dos factores principales:
 El tipo de material que llegue o la composición del mismo ( terroso, húmedo, seco,
arcilloso)
 La disponibilidad de material, dado a su vez por la disponibilidad de la excavadora, ya
que está a veces tiene que apoyar a tolvines de despacho o vaciado de conos.
2. Cuando se hace el cambio o mantenimiento de mallas en las zarandas se están
colocando mal lo que conlleva a que material con otra granulometría se mezcle con
otro, contaminándolo.
3. Al tratar de limpiar el simplicity de material barroso pegado en el piso del mismo, se
está maltratando su base metálica lo que conlleva a rotura de la misma, como se
evidencio el día 5-3-14
4. Durante la descarga de la faja 4 a su cono, el chute telescópico se mantiene arriba
indistintamente de la altura del cono, lo que genera polución cuando el cono está bajo.
5. En la mayoría de días supervisados se observa una menor cantidad de ton/ hora del
calculado, debido a las paradas ocasionadas por atoros de material terroso y fino
húmedo en la zaranda sanvich y el simplicity o por falta de cargador para carguío de
material.

6. SUGERENCIAS
 Colocar en la medida de lo posible un cargador para carguío de material a tolva de
chancado secundario y otro para la descarga de conos y ayuda a tolvin lo que haría
más fluido el proceso de chancado.
 Mejor mantenimiento preventivo (inspecciones cada 10 días como mínimo) y controlar
el mantenimiento correctivo de manera que no se produzcan fallas que retrasen el
chancado posterior a este.
 Colocar un sistema de aspersión en la parte de descarga de las fajas, de manera que lo
usemos cuando el material que ingresa a chancado tenga tierra y finos en Considerable
cantidad y no lo reguemos en exceso antes de su paso por el simplicity y zarandas, a
su vez ayudaría a que en la descarga tengamos menos polución.

VII. AREA TOPOGRAFIA:
El área de topografía se encarga del procesamiento de datos tanto para el área de geología,
operaciones y pervol.
Esta área se encarga también de la actualización de la topografía de la cantera, medición de las
cotas de los taladros, lleva el control de los bancos, sus límites finales, actualización de vías,
trazado de puntos topográficos en el campo por ejemplo para un replanteo, cubicación de
material en los stocks y conos , etc.
En esta área se aprendió el manejo de la estación total Trimble y leica para la toma de puntos
topográficos en campo , en nuestro caso para delimitar el límite de una cresta y para tomar
cotas de los taladros perforados así como el paso de los datos al computador y diseño en
AutoCAD civil 3D.
TOMA DE DATOS EN CAMPO:
 Primero se procede a calibrar el equipo en la zona de trabajo, luego lo configuramos
para el trabajo que deseemos hacer.
Figura: configuración de estación total
 Procedemos a la toma de puntos de cada una de los taladros mediante la visualización
del prisma por medio del lente de la estación.
 Una vez guardados los datos, procedemos a llevarlos al computador para su
procesamiento estos son procesados por el programa leica geo office e importamos
los datos de la estación al computador en un archivo ccv.
 Luego este archivo ccv lo importamos al AutoCAD civil y configuramos los puntos de tal
forma que se asemejen a los taladros.

VIII. ANEXOS:

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