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Métodos para
la evaluación
de Riesgos
P R O G R A M A E N
S E G U R I D A D Y S A L U D E N
E L T R A B A J O

• Los métodos de análisis de riesgos son técnicas que
se emplean para evaluar los riesgos de un proyecto o
un proceso. Estos métodos ayudan a tomar
decisiones que permiten implementar medidas de
prevención para evitar peligros potenciales o reducir
su impacto. Es cierto que no existe una
única metodología de riesgos.
• Los métodos que se utilizan para este análisis
de riesgos pueden ser cualitativos, semicuantitativos o
cuantitativos. La apreciación cualitativa se suele
expresar con niveles del tipo “alto”, “medio” y “bajo”
para definir las consecuencias, las probabilidades o el
nivel de riesgo

• Las empresas cuentan con 6 métodos de evaluación de riesgos laborales muy efectivos y que
resultan primordiales para llevar una correcta prevención de los citados riesgos. ¿Cuál de ellos es
el más indicado? Eso dependerá de la actividad o actividades que lleve a cabo la organización, los
equipos de trabajo que tenga, las características específicas que posea el centro de trabajo, el
número de empleados, etc. Por este motivo vamos a realizar una recopilación de ellos.
• Para poder hacer una prevención adecuada y certera, es necesario contar con los métodos
convenientes para poder identificar correctamente los peligros con el fin de evitar que se
produzcan. Para ello se puede contar con distintas herramientas que nos ayuden, como son
manuales, guías orientativas y las informáticas que se pueden encontrar en formato software,
online, o mediante un experto. Eso sí, teniendo siempre en cuenta el sector al que pertenece la
compañía.
• Los métodos de evaluación de riesgos laborales más usados y conocidos son OiRA y OCTAVE.
Pero existen otros que conviene conocer. Por este motivo vamos a describir a continuación todos
ellos. De hecho, son los que aporta la norma ISO 31010 para un correcto análisis.

1. Análisis Modal de Fallos y
Efectos (AMFE)
• Este método analiza la fase de diseño de los procesos o productos de todas las áreas de la empresa.
Diseño, organización, fabricación, comercialización, montaje, etc. Todas las etapas son analizadas por
él, lo que significa que se aplica a los procesos clave, es decir, aquellos en los que se pueden producir
fallos cuyas consecuencias tengan una importante repercusión.
• Al destacar los puntos críticos se puede diseñar e implantar un sistema preventivo que evite que los
riesgos se produzcan o los minimice en el caso de que este hecho se produzca.
• ¿Y en qué consiste exactamente? En la sistematización del estudio de un proceso o producto para la
identificación de los fallos potenciales y la posterior elaboración de los planes de acción que combatan
los riesgos, incorporando también criterios de clasificación pertenecientes al área de seguridad y salud.
• Un factor a destacar de este método y que otros no suelen usar es la capacidad que tiene para detectar
los fallos que se pueden producir o producen por los empleados, es decir, los usuarios de los
productos, equipos o que forman parte de los distintos procesos.

Objetivo del
Método
• La matriz AMFE o análisis modal de
fallos y efectos es una metodología
que se utiliza para estimar y predecir
los fallos que pueden suceder en un
producto que se encuentra en fase de
diseño. ... La matriz AMFE ayuda a
minimizar el tiempo y el coste en
cuanto al desarrollo del producto,
proceso o servicios.

Descripción
• La técnica se aplica de forma
fundamental para analizar un
producto o proceso durante la
fase de diseño, este método es
válido para cualquier proceso. Los
procesos se encuentran en todos
los ámbitos de la organización,
desde el diseño y montaje hasta
la fabricación, comercialización y
la misma empresa en todas las
áreas de la organización.

Procedimiento
• El principal interés que persigue AMFE es el de resaltar
los puntos críticos en con el fin de establecer un sistema
preventivo, con el que evitar que vuelvan a aparecer sus
consecuencias. Por esto AMFE se puede convertir en un
gran procedimiento para detectar fallos potenciales, si lo
aplicamos de forma sistemática.
• La aplicación del AMFE por los grupos de trabajo que se
encuentran implicados en los procesos productivos de los
que son parte los usuarios en los diferentes aspectos,
aporta un mayor conocimiento de los mismos y sobre todo
los aspectos más débiles, con las medidas preventivas a
aplicar el control necesario. Se facilita la integración de la
cultura preventiva de la organización, ya que se descubre
que gracias al trabajo en equipo es posible profundizar de
forma ágil en el conocimiento y en la mejora de la calidad
de los productos y procesos, disminuyendo los costes.
• El método AMFE consiste en sistematizar el estudio de un
producto, identificar los puntos potenciales de fallo, y
elaborar planes de acción para poder combatir los riesgos
que son asimilables a los métodos utilizados en
prevención de riesgos laborales. El método utiliza ciertos
criterios de clasificación que también son propios de la
seguridad y salud en el trabajo.

2. Análisis del Árbol de Fallas (FTA)
• Se trata de un método de evaluación que analiza principalmente los sistemas que pueden dar
fallos para conseguir identificar aquellas formas que son mejores para la reducción de los riesgos,
también para la determinación de las tasas de eventos que pueden producir una falla o accidente
de seguridad en un nivel determinado de un sistema. Por este motivo es aplicado en los campos
de ingeniería de fiabilidad o de seguridad.
• El análisis que se realiza de la falla es deductivo y descendente, aplicando la lógica Booleana para
comprobar un estado no deseado en un sistema producido por una serie de sucesos de bajo nivel.
• Su uso es muy común en las industrias química, petroquímica, farmacéutica, aeroespacial y todas
aquellas que presenten un elevado riesgo, incluida la ingeniería nuclear. Aunque dada su
fiabilidad, también se utiliza para otras actividades como ingeniería de software para, entre otras
cosas, la detección de errores de código e incluso para los riesgos correspondientes al servicio
social.

Objetivo del
Metodo
• El análisis de árbol de fallos o un FTA (del inglés “fault-tree
analysis”), es un análisis sistemático que permite identificar
la causa raíz de un fallo a través de un diagrama.
• El FTA es un método deductivo, descendente, dirigido a
analizar los efectos de iniciar fallas y eventos en un sistema
complejo. ... No es bueno para examinar los fallos múltiples o
sus efectos a nivel del sistema. El FTA considera los eventos
externos, el FMEA no.
• El método de análisis del "Árbol de Fallos" (FTA: Fault Tree
Analysis) (en esta NTP hablamos de "Árbol de fallos y
errores" para permitir diferenciar terminológicamente los
fallos de los componentes de las instalaciones de los errores
en el comportamiento humano) fue concebido y utilizado por
vez primera en 1962 por H. A. Watson, de Bell Telephone
Laboratories, en relación con un contrato de Air Force para
evaluar las condiciones de seguridad de los sistemas de tiro
de los misiles ICBM Minuteman. A partir de ese momento,
esta técnica de análisis de riesgos ha sido profusamente
utilizada y perfeccionada por parte de instalaciones
nucleares, aeronáuticas y espaciales, extendiéndose
después su empleo para la evaluación de riesgos a las
industrias electrónica, química, petroquímica, etc.

Descripcion
del Metodo
• Se trata de un método deductivo de análisis que
parte de la previa selección de un "suceso no
deseado o evento que se pretende evitar", sea éste
un accidente de gran magnitud (explosión, fuga,
derrame, etc.) o sea un suceso de menor
importancia (fallo de un sistema de cierre, etc.)
para averiguar en ambos casos los orígenes de los
mismos.
• Seguidamente, de manera sistemática y lógica se
representan las combinaciones de las situaciones
que pueden dar lugar a la producción del "evento a
evitar", conformando niveles sucesivos de tal
manera que cada suceso esté generado a partir de
sucesos del nivel inferior, siendo el nexo de unión
entre niveles la existencia de "operadores o
puertas lógicas”
• El árbol se desarrolla en sus distintas ramas hasta
alcanzar una serie de "sucesos básicos",
denominados así porque no precisan de otros
anteriores a ellos para ser explicados.

Procedimient
o
• Prefijado el "evento que se
pretende evitar" en el sistema a
analizar, se procede descendiendo
escalón a escalón a través de los
sucesos inmediatos o sucesos
intermedios hasta alcanzar los
sucesos básicos o no
desarrollados que generan las
situaciones que, concatenadas,
contribuyen a la aparición del
"suceso no deseado”
• Ejemplo:

3. Check-
lists
• Es uno de los métodos más sencillos de
identificación de riesgos laborales. A través de
un cuestionario previamente realizado por un
experto, se analizan los aspectos críticos de
todas las áreas de la empresa. Cumplimiento
de la legislación, zona de trabajo,
herramientas, equipos, protecciones que usan
los trabajadores, materiales, espacios,
políticas de prevención aplicadas, estudios
ergonómicos y todo aquello que puede poner
en riesgo la seguridad de los empleados.
• Una vez que se analizan los factores de riesgo
existentes, se procede a la correcta aplicación
de la gestión de estos para una adecuada
prevención.

Objetivo del método
• La checklist se utiliza en diferentes etapas de la gestión de riesgos y debe contar con un
registro y documentación de todos los datos que se recopilen para validar así la eficiencia
del sistema. ... Permite plantear una estrategia sistemática basada en datos históricos de la
empresa.
• Un checklist es una herramienta de ayuda en el trabajo que se diseña para reducir los
errores provocados por los potenciales límites de la memoria y la atención en el ser
humano. Ayuda a asegurar la consistencia y exhaustividad en la realización de una tarea.

Descripcion
• Son listas de fácil aplicación y pueden ser utilizadas en cualquier fase de
un proyecto o modificación de una planta. Es una manera adecuada de
evaluar el nivel mínimo aceptable de riesgo de un determinado proyecto;
evaluación necesaria en cualquier trabajo independientemente de
sus características.
• Una de las maneras más sencillas y eficaces para empezar a gestionar el
riesgo en tu empresa es elaborando un plan de riesgo y una lista de
chequeo, herramientas claves para cualquier proyecto.

Procedimiento
• Una checklist o lista de verificación debe contar con
patrones básicos de seguridad que permitan evaluar e
identificar las oportunidades o vulnerabilidades de
activos, procedimientos automatizados y no
automatizados y de flujo de información.
• Teniendo como base la lista de verificación podrás
determinar si el resultado del impacto o la ocurrencia de
un riesgo es negativo o positivo. Además, ten presente
que para poder analizar de manera más profunda
requieres información adicional, que obtienes por medio
de documentos ya existentes en los que se evidencie el
análisis del impacto o la evaluación de criticidad de los
riesgos.
• La checklist se utiliza en diferentes etapas de la gestión
de riesgos y debe contar con un registro y documentación
de todos los datos que se recopilen para validar así la
eficiencia del sistema.
• Además, la lista de chequeo se usa en grupos de
inspección o en auditorias internas para identificar
aspectos críticos de un proceso y puede ser utilizada
como complemento de otros métodos más complejos para
gestionar el riesgo operativo, especialmente en algunos
requerimientos del análisis what if.

4. Análisis funcional de operatividad
(HAZOP)
• Este método identifica de manera inductiva los riesgos existentes. Parte de la premisa de que los
accidentes, problemas de operabilidad y riesgos en general son ocasionados por una desviación
producida en las variables del proceso. Por tanto, ya no se cumplen los parámetros normales en
los distintos procesos.
• Por este motivo, es preciso evaluar todos los sistemas y todas sus líneas de modo que sea posible
prevenir las desviaciones que se puedan producir. Se analiza de manera sistemática mediante el
uso de las denominadas “palabras guía” tanto de las causas como de las consecuencias de las
citadas desviaciones. Su uso es muy común para prevenir la inseguridad en industrias.

Objetivo del Método
• El HAZOP o AFO (Análisis Funcional de Operatividad) es una técnica de identificación de riesgos
inductiva basada en la premisa de que los accidentes se producen como consecuencia de una
desviación de las variables de proceso con respecto de los parámetros normales de operación.
• La metodología de Análisis Funcional de Operabilidad (o también HAZOP, de la expresión inglesa
"Hazard and Operability Study") es una técnica de Análisis de Riesgo de Proceso (PHA) basada en
la premisa de que los riesgos, los accidentes o los problemas de operabilidad, se producen como
consecuencia de una desviación de las variables de proceso con respecto a los parámetros
normales de operación.

Descripción
• El HAZOP es adecuado tanto par una etapa de diseño, como en la etapa de operación, evaluando
en ambos casos las consecuencias de posibles desviaciones en todas las unidades de proceso,
tanto si es continuo (batch) como discontinuo (semi-batch), a instalaciones simples o complejas.
• Un análisis de riesgos con metodología HAZOP no sólo permite mejorar la seguridad de una
instalación, sino que también sirve para poner de relieve los posibles problemas de diseño y/o de
operatividad en una fase temprana del desarrollo del proyecto. También se emplea como
herramienta eficaz para auditorías de seguridad o identificación de riesgos de una instalación
existente, o para anticipar medidas de seguridad ante posibles cambios en un determinado
proceso.

Procedimiento
-Inicialmente esta metodología se concibió con el fin de
ser aplicado en instalaciones en fase de proyecto, sin
embargo actualmente este método se ha probado de
manera exitosa para identificar fallos y/o desviaciones de
los componentes en instalaciones que se encuentran en
pleno uso.
-Si bien es cierto el método es bastante útil en la fase
inicial de diseño, ya que permite introducir mejoras
significativas, no obstante como ya se mencionó, también
es efectiva en plantas ya existentes, ya que facilita la
identificación de errores, y a partir de ello permitir el
aporte de mejoras de seguridad.
-Por la estructura del análisis de este método, se puede
estudiar cada una de las unidades de la instalación,
pudiendo determinar que podría suceder y cuáles serian
las consecuencias de posibles accidentes, si se
materializa posibles alteraciones en las condiciones
normales de trabajo, por distintos factores como
variaciones de presión, temperatura, concentraciones o
formación de subproductos.

5. Análisis de capas de protección
(LOPA)
• Es otro de los métodos que existen para la evaluación de las situaciones existentes en
una organización y la determinación del nivel de riesgo existente con el fin de determinar
si es aceptable o no. Mediante el uso de reglas rigurosas se procede a la simplificación y
estandarización de las diversas capas de protección existentes y los sucesos que las
generan. De este modo se establece la magnitud del riesgo existente para situaciones
determinadas por la combinación causa y efecto.

• El análisis LOPA representa una metodología que permite comparar de forma directa la
contribución de las distintas capas de protección existentes a la reducción del nivel de riesgo del
proceso.
• El análisis de capas de protección es uno de los múltiples métodos existentes para evaluar una
situación dada y determinar si el nivel de riesgo que entraña es aceptable.
• Las capas de Protección son una secuencia de controles del proceso, que evitan o mitigan los
eventos peligrosos. La idea es que si alguna capa llega a fallar la siguiente realizara el control,
para mantener el proceso en un estado seguro.

Descripción
• El análisis LOPA (Layer of Protection Analysis o Análisis de las Capas de Protección) es
una novedosa metodología de análisis de riesgos de carácter semicuantitativo que
permite determinar y valorar el riesgo de forma intuitiva y reproducible, desvelando qué
capas de protección son susceptibles de ser mejoradas y en qué grado.

Procedimiento
•
Esta técnica constituye un análisis objetivo de las distintas
capas de protección que dispone un proceso, evaluando el
riesgo del mismo y comparándolo con el criterio de riesgo
tolerable definido por la propiedad, para decidir si las capas de
protección son adecuadas, o por el contrario si es necesario
mejorar la existentes o introducir capaz adicionales
• Por lo tanto, el uso de LOPA se presenta como una técnica que
permite comparar directa de la contribución de las diferentes
capas de protección del proceso a la reducción al nivel global de
riesgo.
• Esta metodología se desarrolló con los siguientes puntos:
• Definir el escenario a estudia (causa + consecuencia);
• Estimas el riesgo potencial es decir la severidad, frecuencia,
factos de exposición del evento no mitigado;
• Definir el riesgo tolerable;
• Analizar las capas de protección. Establecer las capas de
protección independientes y asignarles un factor de
reducción de riesgo;
• Estimar la reducción de riesgo requerida;
• Medidas de seguridad identificadas durante la sesión LOPA
son candidatas a ser capaz de independientes de protección
(IPL).

6. Diagrama de Ishikawa
• También conocido como causa-efecto, es un método muy usado por su gran efectividad para
determinar e identificar las posibles causas que provocan un accidente. Mediante el uso de
un gráfico se representan las múltiples relaciones causa-efecto tomando en cuenta las
diferentes variables intervinientes en el proceso y que pueden dar lugar a un accidente
laboral.
• Estos 6 métodos de evaluación de riesgos laborales tienen el objetivo común de la reducción
y, si es posible, eliminación del riesgo. Para ello, la Agencia Europea, en su página web, ha
creado una base de datos que los reúne para poder realizar una buena prevención en todas
las empresas e instituciones del viejo continente. Dicha base de datos se actualiza con
regularidad y están desarrolladas por los estados miembros, asociaciones empresariales,
instituciones europeas, agentes e interlocutores sociales. Por tanto, sus evaluaciones se
realizan con gran exhaustividad que garantiza su efectividad.

• Objetivos. El objetivo principal de la herramienta “espina de pescado” es facilitar la
discusión y el análisis en torno a la identificación de causas y posibles soluciones
para problemas asociados a las mismas.
• El error frecuente que cometemos cuando se nos presenta un problema y
queremos resolverlo es pasar directamente a la búsqueda de soluciones sin haber
analizado a fondo la situación o problema que se pretende resolver. La formulación
del problema es imprescindible y debe hacerse en conjunto de todos los
intervinientes y/o afectados, puesto que si todos conocemos bien a que nos
estamos enfrentado, las soluciones serán más consensuadas y por tanto más
adecuadas. Hacer nuevas preguntas, buscar posibilidades, mirar otros ángulos e
incluso re-definir el problema puede ser determinante.

• Entre las técnicas de diagnóstico una de las más empleadas es el diagrama de espina de
pescado más conocido como diagrama de Ishikawa. Se trata de una herramienta que
permite el análisis de las causas y efectos mediante una representación gráfica que
permite su visualización. Es este hecho lo que convierte al diagrama de Ishikawa en una
herramienta de la Gestión de la Calidad ampliamente utilizada en la toma de decisiones.
• El nombre de diagrama de espina de pescado es debido a la imagen visual que adopta
una vez finalizado y que se asemeja, utilizando un poco de imaginación, a la espina de
un pescado común. Su estructura es intuitiva: parte de la identificación de un problema o
efecto y a continuación enumera el conjunto de causas que potencialmente explican
dicho comportamiento. Las causas principales pueden disgregarse, analizándose en
mayor detalle, en subcausas o causas menores y estas a su vez en subcausas menores,
algo que resulta útil en la toma de acciones correctivas dado que se plantearán con
mayor precisión.

Descripción
Este diagrama de Ishikawa aporta de la siguiente manera:
• Identifica visualmente la causa principal o la raíz de un problema o efecto.
• Identifica las interrelaciones entre el problema y sus posibles causas.
• Clasifica y relacionar las interrelaciones entre los distintos factores que afectan al resultado de un proceso, producto, ser vicio…
• Y para alcanzar los objetivos nombrados es imprescindible seguir un orden en el desarrollo del diagrama:
• Definir de manera sencilla y breve el problema a resolver.
• Colocar el efecto analizado en el interior de un rectángulo a la derecha del papel donde vamos a representar nuestro diagrama ,
del cual surgirá una flecha hacia la izquierda apuntando hacia el efecto y que corresponde al eje central del que partirán la s
causas.
• Identificar las posibles causas que originan o contribuyen a que se produzca el problema de estudio. En este paso puede
utilizarse la técnica Brainstorming (lluvia de ideas).
• Identifica entre 2 y 6 causas principales más generales.
• Incluir las causas raíz en el diagrama colocándolas en el interior de un recuadro que se conecta con el eje central.
• Identificar las posibles causas menores y clasificarlas en relación con las causas principales.
• Incluir las nuevas causas en el diagrama con flechas que conecten a la causa principal correspondiente.
• Identificar si se considera apropiado las subcausas menores e incluirlas en el diagrama enlazadas a la causa menor oportuna.
• Comprobar cada enlace causal sea apropiado y lógico.

Procedimiento
• Después de la elaboración del Diagrama de Ishikawa es
conveniente evaluar si todas las causas han sido
identificadas y si las ya definidas son relevantes.
Además, debe estar expuesto a la consideración de la
totalidad de cambios admisibles y mejoras que fueran
necesarias.
Los diagramas de espina de pescado a menudo se utilizan
en la evaluación de las necesidades para ayudar a ilustrar
y/o reflejar las relaciones existentes entre varias causas
potenciales (o reales) de un problema de rendimiento.
Igualmente, los gráficos de relaciones entre las necesidades
(o sea las diferencias entre resultados esperados y reales)
representan una herramienta pragmática para construir un
sistema de intervenciones para la mejora de los rendimientos
(combinando por ejemplo tutoría, listas de verificación,
formación, motivación, nuevas expectativas) basada en las
relaciones a menudo complejas identificadas entre las
causas potenciales (o reales).

Referencias
• https://managing-ils-reporting.itcilo.org/es/herramientas/analisis-de-causa-raiz-el-diagrama-de-
espina-de-pescado
• https://machiavelo.files.wordpress.com/2011/08/lopa.pdf
• https://www.proteccioncivil.es/catalogo/carpeta02/carpeta22/guiatec/Metodos_cualitativos/cuali_21
5.htm#:~:text=El%20HAZOP%20o%20AFO%20(An%C3%A1lisis,los%20par%C3%A1metros%20no
rmales%20de%20operaci%C3%B3n.
• https://www.elsevier.es/es-revista-endocrinologia-nutricion-12-articulo-diseno-una-lista-verificacion-
gestion-S1575092214001399
• https://blog.infraspeak.com/es/analisis-de-arbol-de-
fallos/#:~:text=El%20an%C3%A1lisis%20de%20%C3%A1rbol%20de%20fallos%20o%20un%20FT
A%20(del,a%20trav%C3%A9s%20de%20un%20diagrama.
• https://www.escuelaeuropeaexcelencia.com/2015/09/amfe-analisis-modal-fallos-efectos/

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