Descripción de los diferente métodos de valoración de riesgos

1. Especialización en
Gerencia de la Seguridad y
Salud en el Trabajo
PRESENTADO POR WALTER ALEXANDER CRUZ

2. METODOLOGIA WHAT´IF O QUE PASARIA
Objetivo: Existe una técnica, comúnmente denominada “What if?” que constituye un método
bastante creativo de tipo inductivo. Hace uso de información específica de un proceso con el
objetivo de crear una serie de preguntas que se irán haciendo en el momento más adecuado y
pertinente del tiempo de vida de una instalación industrial. Por otro lado, considera los aspectos
que se generan cuando se dan cambios en el proceso o en los procedimientos de operación de
cualquier equipo.
DESCRIPCION Este método utiliza información específica de un proceso, pudiendo basarse en
los diagramas de proceso para generar una lista de preguntas, las cuales se verificaran
posteriormente. De este modo un equipo especial formula una lista de planteamientos
empleando preguntas que inician con las palabras ¿Qué pasa sí?, las cuales son contestadas de
manera colectiva por el grupo de trabajo.

3. METODOLOGIA WHAT´IF O QUE PASARIA
METODOLOGIA
La metodología de la aplicación de este método considera las siguientes etapas:
• Identificación de los riesgos existentes
Para conseguir esto se realizan una serie de preguntas a las cuales darles respuesta, pudiendo seguir el siguiente patrón:
¿Que ocurriría si.....el secador se detiene?...el trabajador se olvida?...la linea de puesta a tierra no funciona?
• Evaluación y valoración de las interrogantes
Una vez que se hacen las preguntas se debe analizar estos errores, a fin de encontrar la solución mas adecuada, considerando siempre
que la solucion adoptada debe minimizar los riesgos encontrados.
•Control
Una vez que se identifican los riesgos, evaluados y analizados, solo nos queda tomar decisiones para un control o/y eliminación de los
riesgos.
•Creación de listas para todos los procesos dentro de la empresa.
• Definir el alcance del estudio o sus limitaciones.
•Discutir los siguientes aspectos importantes para el desarrollo del estudio:
-Peligros y riesgos ya conocidos.
-Incidentes anteriores.
-Controles ya ejecutados para la mitigación de esos riesgos.
-Políticas regulatorias.
• La pregunta “What If” o “qué pasaría si” abre paso a nuevos escenarios, en los cuales los integrantes del equipo discutirán; las causas,
consecuencias, e impacto.
•Se deben abarcar todos los riesgos posibles y resumirlos confirmando las consecuencias y las causas; haciendo referencia a los
controles apropiados para su mitigación.
• Se discutirá cuáles son los controles y políticas adecuados para la mitigación de los riesgos.

4. METODOLOGIA WHAT´IF O QUE PASARIA

5. DESCRIPCIÓN La metodología adoptada está basada en el Programa de Concientización y
Preparación para Emergencias a Nivel Local (APELL) el cual fue dado a conocer en 1988 por el
Centro de Actividades del Programa de Industria y Medio Ambiente (UNEP IE/PAC) del
Programa de las Naciones Unidas, en cooperación con los gobiernos y la industria
química. Con ésta no se pretende realizar un análisis de riesgo exhaustivo de la Organización,
pero sí obtener un análisis primario que permita conocer de manera general y anticipada los
principales riesgos de una instalación industrial
OBJETIVOS El análisis de riesgo busca medir las consecuencias de un accidente contra las
probabilidades de que este llegue a ocurrir. La probabilidad de que suceda un accidente y sus
consecuencias raramente puede llegar a calcularse en forma exacta (matemática). Sin
embargo, con frecuencia se pueden estimar con la precisión suficiente para poder establecer
una base que permita tomar medidas prácticas para contener los riesgos
METODOLOGIA DE ANALISIS PRELIMINAR APELL

6. DESCRIPCION
PASO 1 – Identificar los participantes de la respuesta a emergencia y definir funciones,
recursos y responsabilidades.
En este paso el Grupo de Coordinación hace un listado de los posibles actores: policía,
transito, Bomberos, Cruz Roja, Municipalidades, empresas públicas, Ministerios, CCSS y
clínicas privadas, Industriales, Asociaciones comunales, vecinos interesados, etc, de modo
que sus recursos queden incorporados en la planificación a desarrollarse.
PASO 2 – Evaluar los peligros y riesgos que pueden provocar una situación de emergencia en
la comunidad.
Con el apoyo de las especialidades de los integrantes deben identificarse los posibles
incidentes y tomar en cuenta su probabilidad y consecuencias, para establecer prioridades
para la planificación.
PASO 3 – Hacer que los participantes revisen su propio plan de emergencia para adecuarlo a
la respuesta coordinada.
Generalmente los planes de industrias y centros de salud deben adecuarse para incluir los
mecanismos de educación y comunicación para reaccionar ante desastres y emergencias
METODOLOGIA DE ANALISIS PRELIMINAR APELL

7. DESCRIPCION
PASO 4 Identificar las tareas de respuesta necesarias que no han sido cubiertas por los planes
existentes.
Se debe verificar que se incluyeran todos los riesgos durante el análisis e identificar las tareas
o recursos faltantes. Muchas veces no se incluye una descripción de la autoridad de mando
global durante una emergencia, los equipos de comunicaciones que permita una ágil
respuesta por todos los interesados, o los mecanismos de alerta a la población..
PASO 5 Armonizar las tareas con los recursos disponibles de cada uno de los participantes.
Se debe aquí evaluar las tareas o recursos faltantes contra la lista elaborada en el Paso 1 para
identificar posibles recursos o responsables, y contactarlos para determinar su disponibilidad.
PASO 6 Antes de este paso (Pasos 4 y 5) deben quedar solucionados todos los problemas de
recursos. Ya es tiempo de preparar un borrador, revisarlo, conducir un simulacro (de
escritorio), identificar las debilidades del plan, repetir los pasos 4 y 5 de ser necesario, y
verificar que el Plan Integral de la Comunidad sea congruente con Planes Regionales, o con los
planes de las industrias en particular
METODOLOGIA DE ANALISIS PRELIMINAR APELL

8. DESCRIPCION
PASO 7 Poner el Plan por Escrito y buscar aprobación de las autoridades locales.
El documento final debe ser aprobado por el gobierno local, mediante una presentación
estándar. Esto puede ser fácil si se han involucrado a estas desde el principio.
PASO 8 Informar a todos los grupos involucrados y asegurarse que todos los encargados de
responder tengan el debido entrenamiento.
Las presentaciones a los distintos grupos deben poner de manifiesto la necesidad del
entrenamiento, y buscar vacíos en el conocimiento que se deban llenar. Las sesiones de
entrenamiento deben implementarse en esta etapa, ya sea por las autoridades o por las
industrias, con el fin de preparar a la comunidad. Pueden hacerse ejercicios de escritorio o
simulacros en el sitio.
PASO 9 Definir procedimientos para probar, revisar, y actualizar el plan periódicamente.
En este paso debe nombrarse un Comité para que prepare un simulacro completo. Los
miembros de este Comité no deben ser parte de la respuesta. Hay que alertar a las
autoridades que no serán parte del simulacro, a las poblaciones, y a los medios de
comunicación.
METODOLOGIA DE ANALISIS PRELIMINAR APELL

9. PASO 10 - Informar y entrenar a la comunidad en su conjunto en la utilización del Plan
Integral
Durante todo el proceso debe buscarse la participación de la comunidad. Sin embargo hay
que definir una etapa donde se informe al público donde acudir o que hacer durante una
emergencia, como evacuar, y hacia donde. Se puede preparar y distribuir un folleto estándar
con instrucciones a los residentes, un paquete estándar para la prensa con indicaciones sobre
su papel durante la emergencia, informar a escuelas, asociaciones, visitas a la planta.
METODOLOGIA DE ANALISIS PRELIMINAR APELL

10. MÉTODO ANÁLISIS FUNCIONAL DE OPERABILIDAD (AFO/HAZOP
DESCRIPCIÓN
El método nació en 1963 en la compañía ICl (Imperial Chemical Industries), en una
época en que se aplicaba en otras áreas las técnicas de análisis crítico. Estas técnicas
consistían en un análisis sistematizado de un problema a través del planteamiento y
respuestas a una serie de preguntas (¿cómo?, ¿cuándo?, ¿por qué? ¿quién?, etc.). La
aplicación de estas técnicas al diseño de una planta química nueva puso de
manifiesto una serie de puntos débiles del diseño
OBJETIVO El análisis de riesgos HAZOP es adecuado tanto par una etapa de diseño,
como en la etapa de operación, evaluando en ambos casos las consecuencias de
posibles desviaciones en todas las unidades de proceso, tanto si es continuo como
discontinuo. La técnica consiste en analizar sistemáticamente las causas y las
consecuencias de unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas a través
de unas "palabras guía"

11. MÉTODO ANÁLISIS FUNCIONAL DE OPERABILIDAD (AFO/HAZOP
PROCEDIMIENTO
1. Definición del área de estudio
La primera fase del estudio HAZOP consiste en delimitar las áreas a las cuales se aplica la técnica. En
una instalación de proceso, considerada como el sistema objeto de estudio, se definirán para mayor
comodidad una serie de subsistemas o unidades que corresponden a entidades funcionales propias,
como por ejemplo: preparación de materias primas, reacción, separación de disolventes...
2. Definición de los nudos
En cada subsistema se identificarán una serie de nudos o puntos claramente localizados en el
proceso. Unos ejemplos de nudos pueden ser: tubería de alimentación de una materia prima un
reactor aguas arriba de una válvula reductora, impulsión de una bomba, superficie de un depósito, ...
Cada nudo será numerado correlativamente dentro de cada subsistema y en el sentido de proceso
para mayor comodidad. La técnica HAZOP se aplica a cada uno de estos puntos. Cada nudo vendrá
caracterizado por unos valores determinados de las variables de proceso: presión, temperatura,
caudal, nivel, composición, viscosidad, estado, etc.
Los criterios para seleccionar los nudos tomarán básicamente en consideración los puntos del
proceso en los cuales se produzca una variación significativa de alguna de las variables de proceso.
Es conveniente, a efectos de la reproducibilidad de los estudios reflejar en unos esquemas
simplificados (o en los propios diagramas de tuberías e instrumentación), los subsistemas
considerados y la posición exacta de cada nudo y su numeración en cada subsistema.

12. MÉTODO ANÁLISIS FUNCIONAL DE OPERABILIDAD (AFO/HAZOP
PROCEDIMIENTO
3. Definición de las desviaciones a estudiar:
Para cada nudo se planteará de forma sistemática las desviaciones de las variables de proceso
aplicando a cada variable una palabra guía. En la tabla 2.2, se indican las principales palabras guía y
su significado.
El HAZOP puede consistir en una aplicación exhaustiva de todas las combinaciones posibles entre
palabra guía y variable de proceso, descartándose durante la sesión las desviaciones que no tengan
sentido para un nudo determinado. Alternativamente, se puede fijar a priori en una fase previa de
preparación del HAZOP la lista de las desviaciones esenciales a estudiar en cada nudo. En el primer
caso se garantiza la exhaustividad del método, mientras que en el segundo el estudio »oxxmás
dirigido» puede resultar menos laborioso.
4. Sesiones HAZOP:
Las sesiones HAZOP tienen como objetivo inmediato analizar las desviaciones planteadas de forma
ordenada y siguiendo un formato de recogida similar al propuesto en la figura 2.l. En la tabla 2.3 se
describe el contenido de cada una de las columnas.
El documento de trabajo principal utilizado en las sesiones son los diagramas de tuberías e
instrumentación aunque puedan ser necesarias consultas a otros documentos: diagramas de flujo
o flow sheet, manuales de operación, especificaciones técnicas, etc.

13. MÉTODO ANÁLISIS FUNCIONAL DE OPERABILIDAD (AFO/HAZOP

14. MÉTODO ANÁLISIS DE LOS MODOS DE FALLOS Y SUS EFECTOS (AMFE/FMEA
DESCRIPCION El análisis de modos de fallas y efectos FMEA (Failure Mode and
Effect Analysis) es un método utilizado para prevenir fallas y analizar los riesgos de
un proceso mediante la identificación de causas y efectos a fin de determinar las
acciones que se utilizaran para inhibir las fallas.
El modo de fallas está relacionado con el hecho de como un proceso puede ser
llevado a operar de manera deficiente y estar compuesto por tres elementos:
Efecto, causa y detección. El efecto es la consecuencia de lo que la falla puede
causar al cliente; la causa es lo que indica la razón por la que se produjo el error y la
detección es la forma utilizada en el control del proceso para evitar las posibles
fallas.
OBJETIVO El FMEA tiene por objetivo identificar, delimitar y describir las no
conformidades (modo de la falla) generadas por el proceso y sus efectos y causas, a
través de acciones de prevención poder disminuir o eliminarlas.

15. MÉTODO ANÁLISIS DE LOS MODOS DE FALLOS Y SUS EFECTOS (AMFE/FMEA
PROCEDIMIENTO :
 Definir el proceso que será analizado.
 Definir el equipo, priorizando los aspectos multidisciplinarios.
 Definir la no conformidad (modo de falla).
 Identificar sus efectos.
 Identificar su causa principal y otras causas.
 Priorizar las fallas a través del nivel de riesgo.
 Actuar a través de acciones preventivas (detección).
 Definir el plazo y el responsable de la acción preventiva.

16. MÉTODO ANÁLISIS DE LOS MODOS DE FALLOS Y SUS EFECTOS (AMFE/FMEA

17. MÉTODO MOSLER
OBJETIVO El método Mosler tiene por objeto la identificación, análisis y evaluación
de los factores que pueden influir en la manifestación y materialización de un riesgo,
con la finalidad de que la información obtenida, nos permita calcular la clase y
dimensión de riesgo.
DESCRIPCION El método es de tipo secuencial y cada fase del mismo se apoya en los
datos obtenidos en las fases que le preceden.
El desarrollo del mismo es:
1º – Definición del riesgo.
2º – Análisis del riesgo.
3º – Evolución del riesgo.
4º – Cálculo de la Clase de riesgo.

18. MÉTODO MOSLER
PROCEDIMIENTO
1ª Fase: Definición del Riesgo
En esta fase se realiza la identificación del riesgo. Es decir, definimos cuál es el riesgo en concreto que
vamos a estudiar. Es conveniente preparar una “Ficha o Cuadro del Riesgo” donde se recoja el riesgo
propiamente dicho, su localización, cuál es el bien objeto de nuestra protección y cuál es el daño que
puede sufrir si el riesgo llega a materializarse.
2ª Fase: Análisis del Riesgo
Es la fase más compleja del proceso. En ella se analiza el riesgo siguiendo una serie de criterios, que se
cuantifican en base a una escala numérica del 1 al 5, de ahí que el Método Mosler sea también
conocido como método Penta. Estos criterios son:
Función (F): se cuantifican las consecuencias negativas o daños que pueden alterar la actividad.
Sustitución (S): se cuantifica la dificultad para sustituir los bienes afectados.
Profundidad (P): se cuantifica el grado de perturbación y los efectos psicológicos que produciría en la
actividad e imagen de la empresa.
Extensión (E): se cuantifica el alcance de los daños, según su amplitud, desde un nivel local hasta
internacional.
Agresión (A): se cuantifica la probabilidad de que el riesgo se manifieste o materialice.
Vulnerabilidad (V): cuantifica la probabilidad de los daños que puede producir el riesgo una vez
materializado.

19. MÉTODO MOSLER
PROCEDIMIENTO
3ª Fase: Evaluación del Riesgo
En esta fase, con los datos numéricos obtenidos en la anterior, se cuantifica el riesgo que se está
estudiando. Mediante la relación de dos conceptos: Carácter del Riesgo (C) y la Probabilidad (P),
obtenemos un valor numérico resultante conocido como Riesgo Estimado (ER)
4ª Fase: Clasificación del Riesgo.
Con el valor del Riesgo Estimado (ER) y mediante su comparación con una tabla de Criterio de
Valoración del Riesgo obtenemos una valoración final del mismo, que va desde Muy Bajo a Elevado.
De esta forma habremos clasificado el riesgo y dispondremos del indicador específico que nos ayude a
decidir, si es necesario adoptar medidas correctoras que minimicen ese riesgo o si por el contrario
puede ser asumido por la empresa.
Para comprender mejor lo expresado en esta entrada, recomendamos que se visite el siguiente vídeo,
donde mostramos un ejemplo de aplicación del Método Mosler en un supuesto práctico.

20. MÉTODO DE ANÁLISIS HISTÓRICO DE RIESGO (AHR)
DESCRIPCION
Consiste en estudiar los accidentes ocurridos en la propias instalaciones en otras o similares
características y que estén descritos en los bancos de datos disponibles para extraer conclusiones y
recomendaciones, una vez considerando las causas y consecuencias y otros parámetros
estadísticos.
OBJETIVO:
Detectar directamente aquellos equipos e instalaciones procedimiento de las operación de las
mismas que han originado accidentes en el pasado.
Estudiar dicho equipos o procedimientos de forma muy detallada.
Proponer medidas que aumentan la fiabilidad de dichos equipos o mejoras procedimentales que
eviten el error humano y disminuyan el riesgo.
Proponer medidas de protección que mitiguen las consecuencias de los efectos producidos por los
accidentes ocurridos en propias instalaciones en otra similares características.

21. MÉTODO DE ANÁLISIS HISTÓRICO DE RIESGO (AHR)
PROCEDIMIENTO
Algunos factores que se deben considerar al plantear y desarrollar un análisis histórico de accidentes
son:
1.Determinar la definición de accidentes a analizar:
• Tipo de accidentes a ser estudiados (productos, instalaciones).
2.Identificación exacta del accidente:
• Lugar.
• Fecha y hora.
• Productos implicados.
• Instalación o equipos implicados
3.Identificación de las causas de los accidentes:
• Errores humanos.
• Fallo de equipos.
• Fallo de diseño o de proceso

22. MÉTODO DE ANÁLISIS HISTÓRICO DE RIESGO (AHR)
PROCEDIMIENTO
4. Identificación del alcance de los daños causados:
• Pérdida de vidas.
• Heridos.
• Daños al medio ambiente.
• Pérdidas en instalaciones y daños materiales.
• Evacuación de personas, otras medidas, etc.
• Impacto en la población en general.
5.Descripción y valoración de las medidas aplicadas y, si es posible, de las estudiadas
para evitar la repetición del accidente