Este documento presenta varios métodos para la evaluación integral de riesgos, incluyendo el método ¿Qué ocurriría si?, el análisis funcional de operatividad, el análisis preliminar, el análisis de modos de fallos y efectos, y el sistema HACCP. Describe el objetivo, procedimiento y aplicación de cada método para identificar, analizar y controlar riesgos en procesos industriales y de producción de alimentos.

1. MÉTODOS PARA L A
EVAL UACIÓN INTEG RAL DEL
RIES G OS
R A Ú L E D UA R D O C A R D O Z O N AVA S

2. ACTIVIDAD NO.3: MÉTODOS PARA LA
EVALUACIÓN INTEGRAL DE RIESGOS
UNIVERSIDAD ECCI
GESTIÓN INTEGRAL DEL RIESGO
ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA EN
SALUD Y SEGURIDAD EN EL TRABAJO

3. MÉTODOS PARA EVALUACIÓN INTEGRAL DE RIESGOS
Los métodos de evaluación de riesgos abarcan un amplio espectro de posibilidades.Sin embargo, deben tener criterios y parámetros
claramente definidos. Esto da la oportunidad de ser reproducible en el tiempo y poder comparar los resultados del método; no obstante,
la elección del método depende del criterio profesional y el objeto. Entre estos métodos se encuentran:
• ¿Qué ocurriría si? (QPS/WHAT IF…?)
• Método análisis funcional de operatividad (AFO/HAZOP)
• Método de análisis histórico de riesgo (AHR)
• Método de análisis preliminar (APELL)
• Método análisis cualitativo mediante árbol de fallos (AAF/FTA)
• Método análisis de los modos de fallos y sus efectos (AMFE/FMEA)
• Método T. Fine, cuantitativo mixto
• Método Mosler
• Método HCCP
• Análisis de riesgos ambientales (método LEOPOLD)
• Método Gretener
• Método Gustav Pur
• Método ERIC
• Método Frame
• Método Magerit
• ISO/IEC 27005

4. 1. ¿QUÉ OCURRIRÍA SI? (QPS / WHAT
IF…?)
Objetivo
• Identificar de manera efectiva las condiciones y situaciones peligrosas mas probables que
pueden resultar de métodos o controles inadecuados
• Identificar los eventos que pueden provocar accidentes de consideración
• Emitir las sugerencias necesarias para iniciar el proceso operativo reduciendo el riesgo que
puede implicar una instalación
• Mejorar la operabilidad de una instalación industrial.

5. 1. ¿QUÉ OCURRIRÍA SI? (QPS / WHAT
IF…?)
Descripción
Esta técnica de identificación de riesgos es un método muy creativo del tipo inductivo, el cual usa
la información específica de un proceso, a fin de generar una serie de preguntas que son
pertinentes y apropiadas durante el tiempo de vida de una instalación industrial, que ademas
considera los aspectos generados cuando se introducen cambios al proceso o a los
procedimientos de operación de los equipos.
Por tanto este método básicamente consiste en definir tendencias, formular preguntas o
interrogantes, desarrollar respuestas y evaluarlas adecuadamente, donde se debe incluir la más
amplia gama de probables consecuencias, no requiriendo métodos cuantitativos especiales o una
planeación concreta para dar respuesta a dichas interrogantes.

6. 1. ¿QUÉ OCURRIRÍA SI? (QPS / WHAT
IF…?)
Procedimiento
La metodología de la aplicación de este método considera las siguientes etapas:
• 1º - Identificación de los riesgos existentes
Para conseguir esto se realizan una serie de preguntas a las cuales darles respuesta,pudiendo seguir el siguiente patrón:
¿Que ocurriría si.....el secador se detiene?...el trabajador se olvida?...la línea de puesta a tierra no funciona?
• 2º - Evaluación y valoración de las interrogantes
Una vez que se hacen las preguntas se debe analizar estos errores,a fin de encontrar la solución mas adecuada,considerando siempre que la solución
adoptada debe minimizar los riesgos encontrados.
• 3º - Control
Una vez que se identifican los riesgos, evaluados y analizados,solo nos queda tomar decisiones para un control o/y eliminación de los riesgos.

7. 2. MÉTODO ANÁLISIS FUNCIONAL DE
OPERATIVIDAD (AFO / HAZOP)
• Objetivo
Analizar las desviaciones planteadas de forma ordenada y siguiendo un formato de recolección
de la información.

8. 2. MÉTODO ANÁLISIS FUNCIONAL DE
OPERATIVIDAD (AFO / HAZOP)
• Descripción
Esta técnica de identificación de riesgos inductiva se basa en la premisa de que los
accidentes se producen como consecuencia de una desviación de las variables del
proceso con respecto a los parámetros normales de operación. Consiste en analizar y
evaluar sistemáticamente las causas y las consecuencias de posibles desviaciones a
través de unas “palabras guía” e identificar cuatro elementos clave:
• La causa del peligro
• La consecuencia de la exposición a este peligro
• Las medidas de control existentes para prevenirlo
• Las recomendaciones a seguir si se considera que las medidas de control son
inadecuadas o no existen.

9. 2. MÉTODO ANÁLISIS FUNCIONAL DE
OPERATIVIDAD (AFO / HAZOP)
Procedimiento
• Definición del área de estudio
Consiste en delimitar las áreas a las cuales se va a aplicar la técnica.
• Definición de los nodos
Se trata de identificar en cada uno de estos subsistemas o líneas una serie de nudos o puntos claramente localizados en el proceso. El HAZOP se aplica a cada uno de estos nudos que vendrá cada uno caracterizado por variables de proceso:
temperatura, caudal, nivel, composición, presión, viscosidad,...
Mediante esta técnica se refleja en esquemas simplificados de diagramas de flujo todos los subsistemas considerados y su posición exacta. El documentoque se utiliza como soporte principal del método es el diagrama de flujo de proceso (o
de tuberías e instrumentos),
• Aplicación de las palabras guía
Las palabras guía se utilizan para indicar el concepto que representan a cada uno de los nudos definidos anteriormente que entran o salen de un elemento determinado. Se aplican tanto a parámetros específicos (caudal, presión, temperatura,...)
como a acciones (transferencias, reacciones,...).
• Definición de las desviaciones que estudiar
Para cada nudo se plantea de forma sistemáticatodas las desviaciones que implican la aplicación de cada palabra guía a una determinada variable o actividad. Se deben aplicar todas las combinaciones posibles entre palabra guía y variable de
proceso, descartándose durante la sesión las desviaciones que no tengan sentido para un nudo determinado.
Paralelamente a las desviaciones se deben indicar las causas posibles de estas desviaciones y posteriormente las consecuencias de estas desviaciones.
• Sesiones HAZOP
Las sesiones HAZOP tienen como misión la realización sistemática del proceso descrito anteriormente, analizando las desviaciones en todos los nudos seleccionados a partir de las palabras guía aplicadas a determinadas variables o procesos.
Se determinan las posibles causas, las posibles consecuencias, las respuestas que se proponen, así como las acciones a tomar.
• Informe final
El informe final debería de constar de los siguientes documentos:
• Esquemas con la situación y numeración de los nudos de cada subsistema.
• Formatos de recogida de las sesiones con indicación de las fechas de realización y composición del equipo de trabajo.
• Análisis de los resultados obtenidos.
• Listado de las medidas a tomar.
• Lista de los sucesos iniciadores identificados.

10. 3. MÉTODO DE ANÁLISIS PRELIMINAR
(APELL)
Objetivo
• Prevenir la perdida de vidas humanas , los perjuicios a la salud y bienestar social, los daños
materiales así como para proteger el medio ambiente en la comunidad.
• Se pretende obtener un análisis primario que permita conocer de manera general y anticipada
los principales riesgos.

11. 3. MÉTODO DE ANÁLISIS PRELIMINAR
(APELL)
Descripción
Con ésta metodología se pretende obtener un análisis primario que permita conocer de manera general y
anticipada los principales riesgos,siendo indicado para Organizaciones de carácter eminentemente
industrial,Industrias químicas, Empresas petroleras, Industrias,Instalaciones u Organizaciones en general
cuya actividad pueda producir daños medioambientales o para la seguridad de las personas.
Señala los principales aspectos que deben considerarse para establecer el análisis preliminar de riesgos,
integrando de manera articulada elementos de salud,ambiente y riesgo industrial,para lo cual se divide en
cuatro partes cada una con peso dentro de la evaluación total:
• Matriz de riesgos:40 %.
• Elementos de gestión en seguridad,salud y ambiente: 20 %.
• Aspectos ambientales: 20 %.
• Otras características: 20 %.

12. 3. MÉTODO DE ANÁLISIS PRELIMINAR
(APELL)
Procedimiento
• 1. Identificación de participantes.
• 2. Evaluación de riesgos y peligros
• 3.Adecuar planes de actores a la respuesta coordinada
• 4.Tareas de respuesta a incluir
• 5.Armonizar tareas con los recursos disponibles
• 6. Realizar los cambios necesarios a planes e integrar a plan integral de la comunidad
• 7. Escribir y buscar aprobación de autoridades locales
• 8. Informar a todos los grupos involucrados y verificar entrenamiento
• 9. Definir procedimiento para probar, revisar y actualizar el plan periódicamente
• 10. Informar y entrenar a la comunidad, verificar entrenamiento

13. 4. MÉTODO ANÁLISIS DE LOS MODOS DE
FALLOS Y SUS EFECTOS (AMFE / FMEA)
• Objetivo
El principal objetivo del método es la identificación de los modos en los
cuales los productos, procesos, servicios sistemas o componentes pueden
fallar para cumplir con su intensión de diseño o planificación.Tomado de
las sectores que apuestan alto como la industria aeroespacial y defensa, el
Análisis de Modo y Efecto de Fallos (AMEF) es un conjunto de directrices,
un método y una forma de identificar problemas potenciales (errores) y
sus posibles efectos en un SISTEMA para priorizarlos y poder concentrar
los recursos en planes de prevención, supervisión y respuesta.

14. 4. MÉTODO ANÁLISIS DE LOS MODOS DE
FALLOS Y SUS EFECTOS (AMFE / FMEA)
Descripción
Una metodología para el análisis de riesgos usada con frecuencia por las organizaciones es la que se conoce
como AMEF o AMFE:Análisis modal de fallos y efectos.Este método se usa cuando se realiza el
diseño de un proceso o un producto y persigue la identificación de todos los posibles problemas que
pueden surgir, clasificar la criticidad del riesgo y decidir qué acciones tomar al respecto. Esto que parece tan
fácil, puede presentar un importante desafío para la organización.
Muchos Sistemas de Gestión de Continuidad de Negocio (SGCN), sobre todos los implantados por
organizaciones del sector industrial,se basan en el Análisis del Modo y Efectos de Fallo (AMEF),que
es una herramienta que permite determinar acciones de prevención a partir de la identificación de riesgos
en el análisis de potenciales fallas en: productos,servicios, procesos o sistemas, con el fin de establecer los
controles adecuados que eviten la ocurrencia de las mismas.
Con el AMEF es posible reconocer o identificar errores o fallas potenciales,principalmente en los
procesos de producción,con el propósito de eliminarlos o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.

15. 4. MÉTODO ANÁLISIS DE LOS MODOS DE
FALLOS Y SUS EFECTOS (AMFE / FMEA)
Procedimiento
Para desarrollar un FMEA, deben contemplarse las siguientes etapas:
• Determinar el nivel de detalle: El análisis puede desarrollarse a nivel de sistemas o de componentes, y ello
debe definirse claramente al inicio de la labor.
• Desarrollar un formato de trabajo.
• Definir el problema y las condiciones de contorno:Se trata de determinar previamente qué partes
deberá tener en cuenta el FMEA. Los elementos mínimos para la definición del problema son: Identificación de
la planta y/o sistemas a analizar, establecer los límites físicos del sistema de análisis (ello implica definir los
límites con otros sistemas), recoger la información necesaria para identificar tanto los equipos como su
relación con el sistema o área.
• Rellenar la tabla FMEA: Es decir diligenciar el formato de trabajo planteado.
• Informar de los resultados: El resultado de un FMEA será una tabla de los efectos de los fallos de cada
componente sobre el proceso o sistema. Los fallos identificados que provoquen consecuencias inaceptables
deberán ser corregidos hasta niveles de aceptabilidad.

16. 5. METODO HACCP
Objetivo
El objetivo del sistema HACCP es identificar los peligros relacionados con la seguridad del consumidor que
puedan ocurrir en la cadena alimentaria, estableciendo los procesos de control para garantizar la inocuidad
del producto.
Se define como un sistema de prevención para evitar la contaminación alimentaria que garantiza una
seguridad en los alimentos. En el cual se identifica, evalúa, se previene y se lleva un registro de todos los
riesgos de contaminación a lo largo de toda la cadena de producción.Desde el inicio hasta que llega a
manos del consumidor.

17. 5. METODO HACCP
Descripción
Es un sistema de inocuidad alimentaria basado en la identificación de todos los
peligros potenciales en los ingredientes y los distintos procesos de producción
de los alimentos.
HACCP es un sistema que aborda la seguridad alimentaria desde un punto de
vista global, ya que identifica,analiza y controla los peligros físicos,químicos y
biológicos de las materias primas, las distintas etapas del proceso de elaboración
y la distribución del producto.
Este sistema de administración ha sido diseñado para ser implementado en
cualquier área de la industria de la alimentación,desde el cultivo y la cosecha,
pasando por la transformación,elaboración y distribución de los alimentos para
el consumo.

18. 5. METODO HACCP
Procedimiento
A la hora de implantar un plan HACCP podemos establecer dos fases.
Primera fase
• Formación del equipo HACCP con un grupo multidisciplinar liderado por un jefe de equipo que sea especialista en el sistema de productos, así como expertos que conozcan peligros y
riesgos.
• Descripción del producto (composición, estructura, condiciones de tratamiento, envasado, almacenamiento, distribución, caducidad e instrucciones de uso).
• Identificación de su uso esperado, es decir, hay determinar la utilización a la que debe destinarse el producto por parte del consumidor final.
• Descripción del proceso y diseño del diagrama de flujo en el que se establezca el estudio HACCP.
• Confirmación del diagrama de flujo de todas las etapas y corrección en caso de que fuera necesario.
Segunda fase
Esta segunda fase coincide, además, con los 7 principios del HACCP
Principio 1. Relacionar cada uno de los peligros potenciales asociados a cada etapa del proceso hasta su consumo final. Analizar dichos peligros y determinar qué acciones se pueden llevar a
cabo para control, reducción o eliminación.
Principio 2. Determinar los Puntos Críticos de Control (PPC).
Principio 3. Establecer los límites críticos para cada PPC. Puede darse la casualidad de que se establezca más de un límite crítico para una determinada fase.
Principio 4. Establecer un sistema de vigilancia para cada PPC. La información obtenida debe ser evaluada por una persona cualificada para la aplicación de medidas correctivas.
Principio 5. Establecer medidas correctivas para los desvíos que se produzcan. Estas acciones deben asegurar que el PPC está bajo control.
Principio 6. Establecer los procesos de verificación para comprobar que el sistema está trabajando correctamente con:
• Examen del HACPP y de sus registros
• Examen de desviaciones y del destino del producto
• Operaciones para determinar si los PPC están bajo control
• Validación de los límites críticos establecidos.
• Principio 7: Establecer registro y documentación apropiados.

19. 6. MÉTODO ERIC
Objetivo
Evalúa un grado de riesgo de incendio para edificaciones e industrias

20. 6. MÉTODO ERIC
Descripción
El método ERIC es el primero de los analizados en tratar de forma
específica el riesgo para las personas y el riesgo para los bienes. Este
método completa aspectos que han sido tratados en menor profundidad
por el método Gretener, como son los tiempos de evacuación, la opacidad
y la toxicidad de los humos.Además, utiliza tres tipos de gráficas en
función del tipo de edificio: industria, vivienda u oficinas. En éstas gráficas
se relacionan los dos parámetros calculados para las personas o lo bienes.

21. 6. MÉTODO ERIC
Procedimiento
Este método viene a solventar algunas deficiencias del Gretener como la
inclusión de un riesgo particular para las personas,la inclusión de nuevos
factores o coeficientes que enriquecen el método como son los tiempos
de evacuación,opacidad y toxicidad de los humos.la forma de evaluar no
es como la del Gretener, mediante un valor de una ecuación,si no
relacionando de forma directa en un diagrama de juicio los dos cálculos
de riesgo, el de las personas y el de los bienes.El método E.R.I.C.es
empírico,sin embargo, considerando separadamente el riesgo para los
bienes y el riesgo para las personas,este acercamiento establece un lazo
entre dos concepciones de la seguridad,bienes- personas,que si no son
divergentes prosiguen fines sensiblemente diferentes.
Es pionero en el cálculo de dos tipos de riesgos, ya que enfoca éstos en
una doble vertiente,por un lado el cálculo del riesgo de las personas y
por el otro el cálculo del riesgo para los bienes.

22. BIBLIOGRAFÍA
• https://norma-ohsas18001.blogspot.com/2013/06/el-metodo-what-if.html
• https://blog.tema.es/2018/03/20/el-metodo-hazop-la-tecnica-estrella-en-el-analisis-de-riesgos-
en-instalaciones-industriales/
• https://es.wikipedia.org/wiki/HAZOP
• https://www.urbicad.com/mico/metod1.htm
• https://www.isotools.org/2019/08/28/iso-22301-metodologia-para-el-analisis-de-riesgos-amef/
• https://envira.es/es/que-es-el-sistema-haccp/