Este documento describe varios métodos para la evaluación de riesgos laborales. Explica brevemente el Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE), el Análisis del Árbol de Fallas (FTA), los Check-lists, y el Análisis Funcional de Operatividad (HAZOP). Estos métodos ayudan a identificar peligros potenciales y reducir su impacto mediante la implementación de medidas de prevención. El documento también proporciona información sobre el objetivo, descripción y procedimiento de cada método.

1. Métodos para
la evaluación
de Riesgos
P R O G R A M A E N
S E G U R I D A D Y S A L U D E N
E L T R A B A J O

2. • Los métodos de análisis de riesgos son técnicas que se emplean para evaluar los riesgos de un
proyecto o un proceso. Estos métodos ayudan a tomar decisiones que permiten implementar
medidas de prevención para evitar peligros potenciales o reducir su impacto. Es cierto que no
existe una única metodología de riesgos.
• Los métodos que se utilizan para este análisis de riesgos pueden ser cualitativos,
semicuantitativos o cuantitativos. La apreciación cualitativa se suele expresar con niveles del tipo
“alto”, “medio” y “bajo” para definir las consecuencias, las probabilidades o el nivel de riesgo

3. • Las empresas cuentan con 6 métodos de evaluación de riesgos laborales muy efectivos y que resultan primordiales
para llevar una correcta prevención de los citados riesgos. ¿Cuál de ellos es el más indicado? Eso dependerá de la
actividad o actividades que lleve a cabo la organización, los equipos de trabajo que tenga, las características
específicas que posea el centro de trabajo, el número de empleados, etc. Por este motivo vamos a realizar una
recopilación de ellos.
• Para poder hacer una prevención adecuada y certera, es necesario contar con los métodos convenientes para
poder identificar correctamente los peligros con el fin de evitar que se produzcan. Para ello se puede contar con
distintas herramientas que nos ayuden, como son manuales, guías orientativas y las informáticas que se pueden
encontrar en formato software, online, o mediante un experto. Eso sí, teniendo siempre en cuenta el sector al que
pertenece la compañía.
• Los métodos de evaluación de riesgos laborales más usados y conocidos son OiRA y OCTAVE. Pero existen otros
que conviene conocer. Por este motivo vamos a describir a continuación todos ellos. De hecho, son los que aporta
la norma ISO 31010 para un correcto análisis.

4. 1. Análisis Modal de Fallos y
Efectos (AMFE)
• Este método analiza la fase de diseño de los procesos o productos de todas las áreas de la empresa.
Diseño, organización, fabricación, comercialización, montaje, etc. Todas las etapas son analizadas por
él, lo que significa que se aplica a los procesos clave, es decir, aquellos en los que se pueden producir
fallos cuyas consecuencias tengan una importante repercusión.
• Al destacar los puntos críticos se puede diseñar e implantar un sistema preventivo que evite que los
riesgos se produzcan o los minimice en el caso de que este hecho se produzca.
• ¿Y en qué consiste exactamente? En la sistematización del estudio de un proceso o producto para la
identificación de los fallos potenciales y la posterior elaboración de los planes de acción que combatan
los riesgos, incorporando también criterios de clasificación pertenecientes al área de seguridad y salud.
• Un factor a destacar de este método y que otros no suelen usar es la capacidad que tiene para detectar
los fallos que se pueden producir o producen por los empleados, es decir, los usuarios de los
productos, equipos o que forman parte de los distintos procesos.

5. Objetivo del Método
• La matriz AMFE o análisis modal de fallos y efectos es una metodología que se utiliza para
estimar y predecir los fallos que pueden suceder en un producto que se encuentra en fase de
diseño. ... La matriz AMFE ayuda a minimizar el tiempo y el coste en cuanto al desarrollo del
producto, proceso o servicios.
Descripcion del Método
La técnica se aplica de forma fundamental para analizar un producto o proceso
durante la fase de diseño, este método es válido para cualquier proceso. Los
procesos se encuentran en todos los ámbitos de la organización, desde el
diseño y montaje hasta la fabricación, comercialización y la misma empresa en
todas las áreas de la organización.

6. Procedimiento
• El principal interés que persigue AMFE es el de resaltar los puntos críticos en con el fin de establecer un sistema
preventivo, con el que evitar que vuelvan a aparecer sus consecuencias. Por esto AMFE se puede convertir en un
gran procedimiento para detectar fallos potenciales, si lo aplicamos de forma sistemática.
• La aplicación del AMFE por los grupos de trabajo que se encuentran implicados en los procesos productivos de los
que son parte los usuarios en los diferentes aspectos, aporta un mayor conocimiento de los mismos y sobre todo los
aspectos más débiles, con las medidas preventivas a aplicar el control necesario. Se facilita la integración de la
cultura preventiva de la organización, ya que se descubre que gracias al trabajo en equipo es posible profundizar de
forma ágil en el conocimiento y en la mejora de la calidad de los productos y procesos, disminuyendo los costes.
• El método AMFE consiste en sistematizar el estudio de un producto, identificar los puntos potenciales de fallo, y
elaborar planes de acción para poder combatir los riesgos que son asimilables a los métodos utilizados en
prevención de riesgos laborales. El método utiliza ciertos criterios de clasificación que también son propios de la
seguridad y salud en el trabajo.

7. 2. Análisis del Árbol de Fallas (FTA)
• Se trata de un método de evaluación que analiza principalmente los sistemas que pueden dar fallos
para conseguir identificar aquellas formas que son mejores para la reducción de los riesgos, también
para la determinación de las tasas de eventos que pueden producir una falla o accidente de seguridad
en un nivel determinado de un sistema. Por este motivo es aplicado en los campos de ingeniería de
fiabilidad o de seguridad.
• El análisis que se realiza de la falla es deductivo y descendente, aplicando la lógica Booleana para
comprobar un estado no deseado en un sistema producido por una serie de sucesos de bajo nivel.
• Su uso es muy común en las industrias química, petroquímica, farmacéutica, aeroespacial y todas
aquellas que presenten un elevado riesgo, incluida la ingeniería nuclear. Aunque dada su fiabilidad,
también se utiliza para otras actividades como ingeniería de software para, entre otras cosas, la
detección de errores de código e incluso para los riesgos correspondientes al servicio social.

8. Objetivo del Metodo
• El análisis de árbol de fallos o un FTA (del inglés “fault-tree analysis”), es un análisis sistemático que permite
identificar la causa raíz de un fallo a través de un diagrama.
• El FTA es un método deductivo, descendente, dirigido a analizar los efectos de iniciar fallas y eventos en un sistema
complejo. ... No es bueno para examinar los fallos múltiples o sus efectos a nivel del sistema. El FTA considera los
eventos externos, el FMEA no.
• El método de análisis del "Árbol de Fallos" (FTA: Fault Tree Analysis) (en esta NTP hablamos de "Árbol de fallos y
errores" para permitir diferenciar terminológicamente los fallos de los componentes de las instalaciones de los errores en
el comportamiento humano) fue concebido y utilizado por vez primera en 1962 por H. A. Watson, de Bell Telephone
Laboratories, en relación con un contrato de Air Force para evaluar las condiciones de seguridad de los sistemas de tiro
de los misiles ICBM Minuteman. A partir de ese momento, esta técnica de análisis de riesgos ha sido profusamente
utilizada y perfeccionada por parte de instalaciones nucleares, aeronáuticas y espaciales, extendiéndose después su
empleo para la evaluación de riesgos a las industrias electrónica, química, petroquímica, etc. Actualmente, las graves
catástrofes industriales que han ocurrido en el mundo (Feyzin, Flixborough, Bophal, Chernobil, etc.) han sensibilizado a
la opinión pública, motivando a las autoridades a legislar sobre el tema, tanto a nivel de la Unión Europea como a nivel
Las NTP son guías de buenas prácticas. Sus indicaciones no son obligatorias salvo que estén recogidas en una
disposición normativa vigente. A efectos de valorar la pertinencia de las recomendaciones contenidas en una NTP
concreta es conveniente tener en cuenta su fecha de edición. Año: 199 interno de cada país. Así, la "Directiva Seveso" y
sus posteriores modificaciones transpuestas a nuestra legislación interna obligan a ciertas industrias a realizar estudios
de sus riesgos potenciales capaces de actualizarse en accidentes mayores.

9. Descripcion del Metodo
• Se trata de un método deductivo de análisis que parte de la previa selección de un "suceso no
deseado o evento que se pretende evitar", sea éste un accidente de gran magnitud (explosión,
fuga, derrame, etc.) o sea un suceso de menor importancia (fallo de un sistema de cierre, etc.)
para averiguar en ambos casos los orígenes de los mismos.
• Seguidamente, de manera sistemática y lógica se representan las combinaciones de las
situaciones que pueden dar lugar a la producción del "evento a evitar", conformando niveles
sucesivos de tal manera que cada suceso esté generado a partir de sucesos del nivel inferior,
siendo el nexo de unión entre niveles la existencia de "operadores o puertas lógicas”
• El árbol se desarrolla en sus distintas ramas hasta alcanzar una serie de "sucesos básicos",
denominados así porque no precisan de otros anteriores a ellos para ser explicados

10. Procedimient
o
• Prefijado el "evento que se pretende
evitar" en el sistema a analizar, se
procede descendiendo escalón a
escalón a través de los sucesos
inmediatos o sucesos intermedios
hasta alcanzar los sucesos básicos o
no desarrollados que generan las
situaciones que, concatenadas,
contribuyen a la aparición del
"suceso no deseado”
• Ejemplo:

11. 3. Check-lists
• Es uno de los métodos más sencillos de identificación de riesgos laborales. A través de un
cuestionario previamente realizado por un experto, se analizan los aspectos críticos de todas las
áreas de la empresa. Cumplimiento de la legislación, zona de trabajo, herramientas, equipos,
protecciones que usan los trabajadores, materiales, espacios, políticas de prevención aplicadas,
estudios ergonómicos y todo aquello que puede poner en riesgo la seguridad de los empleados.
• Una vez que se analizan los factores de riesgo existentes, se procede a la correcta aplicación de
la gestión de estos para una adecuada prevención.

12. Objetivo del metodo
• La checklist se utiliza en diferentes etapas de la gestión de riesgos y debe contar con un
registro y documentación de todos los datos que se recopilen para validar así la eficiencia del
sistema. ... Permite plantear una estrategia sistemática basada en datos históricos de la empresa.
• Un checklist es una herramienta de ayuda en el trabajo que se diseña para reducir los errores
provocados por los potenciales límites de la memoria y la atención en el ser humano. Ayuda a
asegurar la consistencia y exhaustividad en la realización de una tarea.

13. Descripcion
• Son listas de fácil aplicación y pueden ser utilizadas en cualquier fase de un proyecto
o modificación de una planta. Es una manera adecuada de evaluar el nivel mínimo
aceptable de riesgo de un determinado proyecto; evaluación necesaria en cualquier
trabajo independientemente de sus características.
• Una de las maneras más sencillas y eficaces para empezar a gestionar el riesgo en tu
empresa es elaborando un plan de riesgo y una lista de chequeo, herramientas
claves para cualquier proyecto.

14. Procedimiento
• Una checklist o lista de verificación debe contar con patrones básicos de seguridad que permitan
evaluar e identificar las oportunidades o vulnerabilidades de activos, procedimientos automatizados y
no automatizados y de flujo de información.
• Teniendo como base la lista de verificación podrás determinar si el resultado del impacto o la ocurrencia
de un riesgo es negativo o positivo. Además, ten presente que para poder analizar de manera más
profunda requieres información adicional, que obtienes por medio de documentos ya existentes en
los que se evidencie el análisis del impacto o la evaluación de criticidad de los riesgos.
• La checklist se utiliza en diferentes etapas de la gestión de riesgos y debe contar con un registro y
documentación de todos los datos que se recopilen para validar así la eficiencia del sistema.
• Además, la lista de chequeo se usa en grupos de inspección o en auditorías internas para
identificar aspectos críticos de un proceso y puede ser utilizada como complemento de otros
métodos más complejos para gestionar el riesgo operativo, especialmente en algunos requerimientos
del análisis what if.

15. 4. Análisis funcional de operatividad
(HAZOP)
• Este método identifica de manera inductiva los riesgos existentes. Parte de la premisa de que los
accidentes, problemas de operabilidad y riesgos en general son ocasionados por una desviación
producida en las variables del proceso. Por tanto, ya no se cumplen los parámetros normales en
los distintos procesos.
• Por este motivo, es preciso evaluar todos los sistemas y todas sus líneas de modo que sea posible
prevenir las desviaciones que se puedan producir. Se analiza de manera sistemática mediante el
uso de las denominadas “palabras guía” tanto de las causas como de las consecuencias de las
citadas desviaciones. Su uso es muy común para prevenir la inseguridad en industrias.

16. Objetivo del Metodo
• El HAZOP o AFO (Análisis Funcional de Operatividad) es una técnica de identificación de
riesgos inductiva basada en la premisa de que los accidentes se producen como consecuencia de
una desviación de las variables de proceso con respecto de los parámetros normales de
operación.
• La metodología de Análisis Funcional de Operabilidad (o también HAZOP, de la expresión inglesa
"Hazard and Operability Study") es una técnica de Análisis de Riesgo de Proceso (PHA) basada en
la premisa de que los riesgos, los accidentes o los problemas de operabilidad, se producen como
consecuencia de una desviación de las variables de proceso con respecto a los parámetros
normales de operación.

17. Descripcion
• El HAZOP es adecuado tanto par una etapa de diseño, como en la etapa de operación, evaluando
en ambos casos las consecuencias de posibles desviaciones en todas las unidades de proceso,
tanto si es continuo (batch) como discontinuo (semi-batch), a instalaciones simples o complejas.
• Un análisis de riesgos con metodología HAZOP no sólo permite mejorar la seguridad de una
instalación, sino que también sirve para poner de relieve los posibles problemas de diseño y/o de
operatividad en una fase temprana del desarrollo del proyecto. También se emplea como
herramienta eficaz para auditorías de seguridad o identificación de riesgos de una instalación
existente, o para anticipar medidas de seguridad ante posibles cambios en un determinado
proceso.

18. Procedimiento
• Inicialmente esta metodología se concibió con el fin de ser aplicado en instalaciones en fase de proyecto, sin
embargo actualmente este método se ha probado de manera exitosa para identificar fallos y/o desviaciones
de los componentes en instalaciones que se encuentran en pleno uso.
• Si bien es cierto el método es bastante útil en la fase inicial de diseño, ya que permite introducir mejoras
significativas, no obstante como ya se mencionó, también es efectiva en plantas ya existentes, ya que facilita
la identificación de errores, y a partir de ello permitir el aporte de mejoras de seguridad.
• Por la estructura del análisis de este método, se puede estudiar cada una de las unidades de la instalación,
pudiendo determinar que podría suceder y cuáles serian las consecuencias de posibles accidentes, si se
materializa posibles alteraciones en las condiciones normales de trabajo, por distintos factores como
variaciones de presión, temperatura, concentraciones o formación de subproductos.

19. 5. Análisis de capas de protección
(LOPA)
• Es otro de los métodos que existen para la evaluación de las situaciones existentes en una
organización y la determinación del nivel de riesgo existente con el fin de determinar si es
aceptable o no. Mediante el uso de reglas rigurosas se procede a la simplificación y
estandarización de las diversas capas de protección existentes y los sucesos que las generan. De
este modo se establece la magnitud del riesgo existente para situaciones determinadas por la
combinación causa y efecto.

20. Objetivo del Metodo
• El análisis LOPA representa una metodología que permite comparar de forma directa la
contribución de las distintas capas de protección existentes a la reducción del nivel de riesgo del
proceso.
• El análisis de capas de protección es uno de los múltiples métodos existentes para evaluar una
situación dada y determinar si el nivel de riesgo que entraña es aceptable.
• Las capas de Protección son una secuencia de controles del proceso, que evitan o mitigan los
eventos peligrosos. La idea es que si alguna capa llega a fallar la siguiente realizara el control,
para mantener el proceso en un estado seguro.

21. Descripcion
• El análisis LOPA (Layer of Protection Analysis o Análisis de las Capas de Protección) es una
novedosa metodología de análisis de riesgos de carácter semicuantitativo que permite determinar
y valorar el riesgo de forma intuitiva y reproducible, desvelando qué capas de protección son
susceptibles de ser mejoradas y en qué grado.

22. Procedimient
o
•
Esta técnica constituye un análisis objetivo de las distintas capas de
protección que dispone un proceso, evaluando el riesgo del mismo y
comparándolo con el criterio de riesgo tolerable definido por la
propiedad, para decidir si las capas de protección son adecuadas, o
por el contrario si es necesario mejorar la existentes o introducir
capaz adicionales
• Por lo tanto, el uso de LOPA se presenta como una técnica que
permite comparar directa de la contribución de las diferentes capas
de protección del proceso a la reducción al nivel global de riesgo.
• Esta metodología se desarrolló con los siguientes puntos:
• Definir el escenario a estudia (causa + consecuencia);
• Estimas el riesgo potencial es decir la severidad, frecuencia,
factos de exposición del evento no mitigado;
• Definir el riesgo tolerable;
• Analizar las capas de protección. Establecer las capas de
protección independientes y asignarles un factor de reducción de
riesgo;
• Estimar la reducción de riesgo requerida;
• Medidas de seguridad identificadas durante la sesión LOPA son
candidatas a ser capaz de independientes de protección (IPL).

23. 6. Diagrama de Ishikawa
• También conocido como causa-efecto, es un método muy usado por su gran efectividad para
determinar e identificar las posibles causas que provocan un accidente. Mediante el uso de un
gráfico se representan las múltiples relaciones causa-efecto tomando en cuenta las diferentes
variables intervinientes en el proceso y que pueden dar lugar a un accidente laboral.
• Estos 6 métodos de evaluación de riesgos laborales tienen el objetivo común de la reducción y, si
es posible, eliminación del riesgo. Para ello, la Agencia Europea, en su página web, ha creado
una base de datos que los reúne para poder realizar una buena prevención en todas las
empresas e instituciones del viejo continente. Dicha base de datos se actualiza con regularidad y
están desarrolladas por los estados miembros, asociaciones empresariales, instituciones
europeas, agentes e interlocutores sociales. Por tanto, sus evaluaciones se realizan con gran
exhaustividad que garantiza su efectividad.

24. Objetivo del Método
• Objetivos. El objetivo principal de la herramienta “espina de pescado” es facilitar la discusión y
el análisis en torno a la identificación de causas y posibles soluciones para problemas asociados a
las mismas.
• El error frecuente que cometemos cuando se nos presenta un problema y queremos resolverlo es
pasar directamente a la búsqueda de soluciones sin haber analizado a fondo la situación o
problema que se pretende resolver. La formulación del problema es imprescindible y debe hacerse
en conjunto de todos los intervinientes y/o afectados, puesto que si todos conocemos bien a que
nos estamos enfrentado, las soluciones serán más consensuadas y por tanto más adecuadas.
Hacer nuevas preguntas, buscar posibilidades, mirar otros ángulos e incluso re-definir el problema
puede ser determinante.

25. • Entre las técnicas de diagnóstico una de las más empleadas es el diagrama de espina de pescado
más conocido como diagrama de Ishikawa. Se trata de una herramienta que permite el análisis de
las causas y efectos mediante una representación gráfica que permite su visualización. Es este
hecho lo que convierte al diagrama de Ishikawa en una herramienta de la Gestión de la Calidad
ampliamente utilizada en la toma de decisiones.
• El nombre de diagrama de espina de pescado es debido a la imagen visual que adopta una vez
finalizado y que se asemeja, utilizando un poco de imaginación, a la espina de un pescado común.
Su estructura es intuitiva: parte de la identificación de un problema o efecto y a continuación
enumera el conjunto de causas que potencialmente explican dicho comportamiento. Las causas
principales pueden disgregarse, analizándose en mayor detalle, en subcausas o causas menores y
estas a su vez en subcausas menores, algo que resulta útil en la toma de acciones correctivas
dado que se plantearán con mayor precisión.

26. Descripción
Este diagrama de Ishikawa aporta de la siguiente manera:
• Identifica visualmente la causa principal o la raíz de un problema o efecto.
• Identifica las interrelaciones entre el problema y sus posibles causas.
• Clasifica y relacionar las interrelaciones entre los distintos factores que afectan al resultado de un proceso, producto, ser vicio…
• Y para alcanzar los objetivos nombrados es imprescindible seguir un orden en el desarrollo del diagrama:
• Definir de manera sencilla y breve el problema a resolver.
• Colocar el efecto analizado en el interior de un rectángulo a la derecha del papel donde vamos a representar nuestro diagrama ,
del cual surgirá una flecha hacia la izquierda apuntando hacia el efecto y que corresponde al eje central del que partirán la s
causas.
• Identificar las posibles causas que originan o contribuyen a que se produzca el problema de estudio. En este paso puede
utilizarse la técnica Brainstorming (lluvia de ideas).
• Identifica entre 2 y 6 causas principales más generales.
• Incluir las causas raíz en el diagrama colocándolas en el interior de un recuadro que se conecta con el eje central.
• Identificar las posibles causas menores y clasificarlas en relación con las causas principales.
• Incluir las nuevas causas en el diagrama con flechas que conecten a la causa principal correspondiente.
• Identificar si se considera apropiado las subcausas menores e incluirlas en el diagrama enlazadas a la causa menor oportuna.
• Comprobar cada enlace causal sea apropiado y lógico.

27. Procedimiento
• Después de la elaboración del Diagrama de Ishikawa es
conveniente evaluar si todas las causas han sido
identificadas y si las ya definidas son relevantes.
Además, debe estar expuesto a la consideración de la
totalidad de cambios admisibles y mejoras que fueran
necesarias.
Los diagramas de espina de pescado a menudo se utilizan
en la evaluación de las necesidades para ayudar a ilustrar
y/o reflejar las relaciones existentes entre varias causas
potenciales (o reales) de un problema de rendimiento.
Igualmente, los gráficos de relaciones entre las necesidades
(o sea las diferencias entre resultados esperados y reales)
representan una herramienta pragmática para construir un
sistema de intervenciones para la mejora de los rendimientos
(combinando por ejemplo tutoría, listas de verificación,
formación, motivación, nuevas expectativas) basada en las
relaciones a menudo complejas identificadas entre las
causas potenciales (o reales).

28. Referencias
• https://managing-ils-reporting.itcilo.org/es/herramientas/analisis-de-causa-raiz-el-diagrama-de-
espina-de-pescado
• https://machiavelo.files.wordpress.com/2011/08/lopa.pdf
• https://www.proteccioncivil.es/catalogo/carpeta02/carpeta22/guiatec/Metodos_cualitativos/cuali_21
5.htm#:~:text=El%20HAZOP%20o%20AFO%20(An%C3%A1lisis,los%20par%C3%A1metros%20no
rmales%20de%20operaci%C3%B3n.
• https://www.elsevier.es/es-revista-endocrinologia-nutricion-12-articulo-diseno-una-lista-verificacion-
gestion-S1575092214001399
• https://blog.infraspeak.com/es/analisis-de-arbol-de-
fallos/#:~:text=El%20an%C3%A1lisis%20de%20%C3%A1rbol%20de%20fallos%20o%20un%20FT
A%20(del,a%20trav%C3%A9s%20de%20un%20diagrama.
• https://www.escuelaeuropeaexcelencia.com/2015/09/amfe-analisis-modal-fallos-efectos/