Este documento presenta los ocho pasos del análisis de fallas, incluyendo definir el problema, planificar la recolección de hechos, y observar y registrar los hechos. Explica que un enfoque ordenado es necesario para encontrar la causa real de los problemas. También describe los roles de los miembros del equipo de análisis de fallas y la importancia de recolectar hechos precisos en lugar de suposiciones u opiniones.
Este documento presenta un procedimiento de 8 pasos para realizar un análisis de fallas. El objetivo es identificar la causa raíz del problema para evitar que vuelva a ocurrir. Los primeros 5 pasos involucran obtener hechos, observar la evidencia, identificar eventos y determinar la causa raíz. Los pasos finales incluyen comunicarse con los responsables, realizar reparaciones y realizar un seguimiento.
El documento describe la metodología de los cinco porqués, un método para identificar la causa raíz de un problema haciendo preguntas repetidas de "¿Por qué?". Se presenta un ejemplo de cómo se aplicó el método para identificar por qué Sears estaba cobrando excesivamente por reparaciones de autos. A través de cinco niveles de preguntas "¿Por qué?", se descubrió que la política de incentivos para mecánicos de Sears, destinada a reducir costos bajo presión financiera, finalmente condujo a las quejas de
Profundizando 6 pasos más allá de los 5 porquésHector Rivera
Este documento presenta un método de 6 pasos para realizar un análisis de causa raíz más profundo cuando el método de los 5 por qué no es suficiente. Los 6 pasos incluyen: 1) recolectar más información, 2) convocar un equipo de trabajo, 3) realizar un análisis de causa raíz, 4) implementar soluciones, 5) medir el éxito de las soluciones, y 6) comunicar los logros. El propósito es guiar a los investigadores a encontrar causas subyacentes profundas en lugar de sólo
La técnica de los cinco por qués es un método para identificar las causas fundamentales de un problema mediante el planteamiento sistemático de preguntas. Consiste en preguntar "por qué" cinco veces de forma consecutiva para analizar un problema a mayor profundidad. Los fabricantes japoneses adoptaron originalmente esta técnica al descubrir que las causas radicaban por lo menos cuatro niveles por debajo de la superficie. Aplicando esta técnica de manera individual o en grupo se pueden descubrir soluciones creativas a problemas identific
Herramientas efectivas de prevención: AMFE y PokaYoke
Abstract:
Los pokayoke o dispositivos a prueba de errores nacen y se desarrollan en Japon juntamente con otras herramientas de calidad como el control estadístico.
La filosofía pokayoke o a prueba de errores comienza luego a extenderse del proceso y el dispositivo hacia el diseño y el producto. Convirtiéndose de la mano de otras herramientas preventivas como el AMFE en un poderoso método para que las cosas se hagan bien desde la primera vez.
Disertante: Ing. Roberto Stazzoni
Ingeniero, con más de diez años de experiencia en el gerenciamiento de áreas de Ingeniería de Producto y Calidad en industrias de alta tecnología con demanda de altos estándares de calidad. Adicionalmente, más de diez años de experiencia en el área de Evaluación de la Conformidad, estableciendo y dirigiendo Organismos internacionales de Certificación de productos eléctricos y electrónicos, de inspección y de sistemas de gestión.
www.congresodecalidad.com.ar
Este documento describe la técnica de los 5 Porqués para realizar análisis de causa raíz. Esta técnica involucra hacer preguntas repetidas sobre la causa de un problema para identificar la causa subyacente. Se explica que los 5 Porqués ayudan a explorar las relaciones causa-efecto de un problema y determinar su causa fundamental. También se provee un ejemplo sencillo para ilustrar cómo aplicar esta técnica mediante 5 preguntas sobre por qué alguien llegó tarde al trabajo.
Este documento presenta un resumen de las herramientas de análisis de causas raíces que pueden utilizarse para resolver problemas, incluyendo el análisis de componentes fallidos, el análisis de causas raíces, la investigación de causas raíces, y el método de los 5 porqués. También describe brevemente los beneficios de aplicar un análisis de causas raíces como identificar soluciones sostenibles que eviten que los problemas vuelvan a ocurrir.
Este documento presenta varios métodos para la solución de problemas, incluyendo principios fundamentales, diagramas de flujo, pasos del proceso y herramientas como el diagrama de Ishikawa y los 5 porqués. Explica que un problema es la diferencia entre la situación actual y la satisfacción del cliente, y que la causa más común de problemas es la variación. Además, describe las fases del proceso de solución de problemas, como definir el problema, contenerlo, identificar la causa raíz y prevenir la recurrencia.
Este documento presenta un procedimiento de 8 pasos para realizar un análisis de fallas. El objetivo es identificar la causa raíz del problema para evitar que vuelva a ocurrir. Los primeros 5 pasos involucran obtener hechos, observar la evidencia, identificar eventos y determinar la causa raíz. Los pasos finales incluyen comunicarse con los responsables, realizar reparaciones y realizar un seguimiento.
El documento describe la metodología de los cinco porqués, un método para identificar la causa raíz de un problema haciendo preguntas repetidas de "¿Por qué?". Se presenta un ejemplo de cómo se aplicó el método para identificar por qué Sears estaba cobrando excesivamente por reparaciones de autos. A través de cinco niveles de preguntas "¿Por qué?", se descubrió que la política de incentivos para mecánicos de Sears, destinada a reducir costos bajo presión financiera, finalmente condujo a las quejas de
Profundizando 6 pasos más allá de los 5 porquésHector Rivera
Este documento presenta un método de 6 pasos para realizar un análisis de causa raíz más profundo cuando el método de los 5 por qué no es suficiente. Los 6 pasos incluyen: 1) recolectar más información, 2) convocar un equipo de trabajo, 3) realizar un análisis de causa raíz, 4) implementar soluciones, 5) medir el éxito de las soluciones, y 6) comunicar los logros. El propósito es guiar a los investigadores a encontrar causas subyacentes profundas en lugar de sólo
La técnica de los cinco por qués es un método para identificar las causas fundamentales de un problema mediante el planteamiento sistemático de preguntas. Consiste en preguntar "por qué" cinco veces de forma consecutiva para analizar un problema a mayor profundidad. Los fabricantes japoneses adoptaron originalmente esta técnica al descubrir que las causas radicaban por lo menos cuatro niveles por debajo de la superficie. Aplicando esta técnica de manera individual o en grupo se pueden descubrir soluciones creativas a problemas identific
Herramientas efectivas de prevención: AMFE y PokaYoke
Abstract:
Los pokayoke o dispositivos a prueba de errores nacen y se desarrollan en Japon juntamente con otras herramientas de calidad como el control estadístico.
La filosofía pokayoke o a prueba de errores comienza luego a extenderse del proceso y el dispositivo hacia el diseño y el producto. Convirtiéndose de la mano de otras herramientas preventivas como el AMFE en un poderoso método para que las cosas se hagan bien desde la primera vez.
Disertante: Ing. Roberto Stazzoni
Ingeniero, con más de diez años de experiencia en el gerenciamiento de áreas de Ingeniería de Producto y Calidad en industrias de alta tecnología con demanda de altos estándares de calidad. Adicionalmente, más de diez años de experiencia en el área de Evaluación de la Conformidad, estableciendo y dirigiendo Organismos internacionales de Certificación de productos eléctricos y electrónicos, de inspección y de sistemas de gestión.
www.congresodecalidad.com.ar
Este documento describe la técnica de los 5 Porqués para realizar análisis de causa raíz. Esta técnica involucra hacer preguntas repetidas sobre la causa de un problema para identificar la causa subyacente. Se explica que los 5 Porqués ayudan a explorar las relaciones causa-efecto de un problema y determinar su causa fundamental. También se provee un ejemplo sencillo para ilustrar cómo aplicar esta técnica mediante 5 preguntas sobre por qué alguien llegó tarde al trabajo.
Este documento presenta un resumen de las herramientas de análisis de causas raíces que pueden utilizarse para resolver problemas, incluyendo el análisis de componentes fallidos, el análisis de causas raíces, la investigación de causas raíces, y el método de los 5 porqués. También describe brevemente los beneficios de aplicar un análisis de causas raíces como identificar soluciones sostenibles que eviten que los problemas vuelvan a ocurrir.
Este documento presenta varios métodos para la solución de problemas, incluyendo principios fundamentales, diagramas de flujo, pasos del proceso y herramientas como el diagrama de Ishikawa y los 5 porqués. Explica que un problema es la diferencia entre la situación actual y la satisfacción del cliente, y que la causa más común de problemas es la variación. Además, describe las fases del proceso de solución de problemas, como definir el problema, contenerlo, identificar la causa raíz y prevenir la recurrencia.
El documento habla sobre la importancia de realizar un análisis de causa raíz (RCA) para identificar las causas fundamentales de los problemas en lugar de culpar a personas o departamentos. Explica que el RCA implica recolectar y analizar datos para determinar la verdadera causa de un problema a través de técnicas como los 5 porqués. Finalmente, da ejemplos de cómo aplicar cada paso del RCA como definir el problema, identificar la causa raíz, tomar acciones correctivas y dar seguimiento.
Este documento presenta un análisis de un accidente de trabajo ocurrido en una máquina enrolladora en una empresa de tintorería. Se determina que fue un accidente de trabajo causado por la imprudencia del trabajador al tratar de introducir tela mientras la máquina estaba en movimiento. Se identifican las causas básicas y causas inmediatas a través de un árbol de causas. Finalmente, se realiza un análisis utilizando el método de los cinco porqués y se proporcionan recomendaciones para prevenir
Este documento describe las técnicas Poka Yoke para prevenir errores en los procesos de manufactura. Explica que los errores se pueden predecir antes de que ocurran mediante la prevención, o detectar después de que ocurren. Luego detalla algunas técnicas como el cese o suspensión de actividades, el control y la advertencia, dando ejemplos de cómo estas pueden usarse para prevenir o detectar errores.
OPERACION A PRUEBA DE ERRORES - POKA YOKE Todo tipo de industria o empresa que se originan en estos días, e incluso las ya existentes se enfrentan al plano de la competencia, por lo que cada día, se especializan en cuanto a calidad se refiere, ya que las demandas del mercado, debido a la existencia de tantas ofertas se ha vuelto cada vez más exigente y siempre busca lo mejor y de mayor calidad no solo en productos, sino también en servicios. Por tales motivos existen programas y dispositivos que evitan que se produzcan errores y por ende defectos en los productos y/o servicios, como Poka Yoke.
Este documento presenta varias técnicas para el análisis y solución de problemas, incluido el proceso de análisis de causa raíz. Explica la diferencia entre problemas y oportunidades, y cómo clasificar fallas como esporádicas o crónicas. También describe los pasos para definir un problema, incluida la recopilación de evidencias físicas, y cómo construir un árbol lógico para determinar las causas raíz. Finalmente, brinda ejemplos de cómo aplicar estos métodos para analizar
Este documento describe los pasos para realizar un análisis de causa raíz (ACR) para identificar las causas fundamentales de incidentes o fallas. El ACR involucra definir el evento a analizar, hacer observaciones, desarrollar hipótesis de causas probables, verificar las hipótesis, y continuar este proceso hasta identificar las causas raíz físicas, humanas y del sistema. El objetivo es encontrar soluciones que eliminen las causas subyacentes para prevenir futuros incidentes.
Los Tres Qués buscan controlar actividades de bajo riesgo de forma sencilla e identificar peligros no considerados. El método implica discutir los pasos del trabajo y para cada uno preguntar: 1) Qué puede salir mal, 2) Qué puede causarlo y 3) Qué podemos hacer para evitarlo. Esto ayuda a identificar peligros menos obvios y establecer controles antes de comenzar el trabajo.
Este documento describe los objetivos y procedimientos para realizar un Análisis de Trabajo Seguro (ATS). El ATS tiene como objetivo identificar los peligros asociados con un trabajo y establecer controles para esos peligros. El proceso de ATS involucra dividir el trabajo en pasos, identificar peligros en cada paso, y definir medidas de control. El ATS debe ser revisado y comunicado a todos los involucrados antes de realizar el trabajo.
Este documento presenta un taller de salud ocupacional sobre un accidente de trabajo ocurrido en una fábrica. El accidente involucró a un trabajador que fue atrapado en una máquina enrolladora de tela, resultando en la amputación de dos dedos y fracturas en la muñeca y antebrazo. El documento analiza las causas básicas e inmediatas del accidente usando técnicas como el diagrama de Ishikawa y los cinco por qué. Finalmente, recomienda medidas como capacitación a trabajadores, mantenimiento de
El documento describe numerosos escenarios de trabajo en construcción que representan riesgos de caída y proporciona recomendaciones para sistemas de protección contra caídas. Se mencionan métodos como arneses, barandas y mallas para proteger a los trabajadores en áreas elevadas, excavaciones, techos, andamios y otras situaciones peligrosas. También resalta la importancia de capacitar a los trabajadores y proveer equipos y estructuras seguras para prevenir accidentes graves.
Este documento describe la técnica de aseguramiento de la calidad Poka-Yoke creada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en la década de 1960. Poka-Yoke utiliza métodos que evitan errores humanos en los procesos antes de que se conviertan en defectos. Esto permite inspecciones del 100% y acciones inmediatas cuando hay defectos. También mejora la calidad en cada puesto de trabajo y libera la creatividad de los trabajadores.
Todo tipo de industria o empresa que se originan en estos días, e incluso las ya existentes se enfrentan al plano de la competencia, por lo que cada día, se especializan en cuanto a calidad se refiere, ya que las demandas del mercado, debido a la existencia de tantas ofertas se ha vuelto cada vez más exigente y siempre busca lo mejor y de mayor calidad no solo en productos, sino también en servicios. Por tales motivos existen programas y dispositivos que evitan que se produzcan errores y por ende defectos en los productos y/o servicios, como Poka Yoke.
Este documento describe los principios y diseño de los sistemas Poka-Yoke, o sistemas anti-error. Explica que deben ser simples, baratos y parte integral del proceso para asegurar una inspección del 100%. También describe ejemplos comunes de sistemas Poka-Yoke en el hogar, automóviles, oficina e industria para prevenir errores.
Este documento describe la implementación de un sistema Poka Yoke en un laboratorio para prevenir errores. Se propusieron varias ideas como luces de colores que indicaran la disponibilidad del laboratorio o reglas en los lavabos, pero finalmente se decidió instalar un letrero que informe si el laboratorio está ocupado. El objetivo es hacer procesos más robustos mediante la detección y prevención de errores de manera sencilla.
Este documento presenta la Metodología de Análisis Causa Raíz (ACR). Explica que el ACR es una metodología de confiabilidad que utiliza técnicas para identificar las causas fundamentales de fallas o problemas. Luego define más de 30 términos clave relacionados con el ACR. Finalmente, describe los pasos específicos de la metodología ACR e incluye un ejemplo.
Este documento describe el concepto de Poka-Yoke, desarrollado por Shigeo Shingo para prevenir errores y defectos en procesos de manufactura. Poka-Yoke se refiere a dispositivos sencillos que anticipan, previenen o detectan errores para lograr cero defectos. Se implementan a tres niveles: diseño, detección y control. El documento también presenta ejemplos de técnicas Poka-Yoke aplicadas en diferentes procesos productivos.
El análisis de trabajo seguro (ATS) ayuda a reducir los peligros en el trabajo mediante la identificación de riesgos y el desarrollo de procedimientos seguros para cada tarea. El proceso de ATS implica: 1) definir los pasos de una tarea, 2) identificar peligros asociados, y 3) desarrollar medidas para eliminar o reducir dichos peligros. Los ATS deben actualizarse continuamente y comunicarse a los empleados para mantener la seguridad.
El documento presenta información sobre el análisis de seguridad en el trabajo (AST). Explica que el AST identifica peligros y condiciones de riesgo en cada paso de un proceso de trabajo para desarrollar procedimientos de seguridad. El AST sigue 5 pasos: 1) seleccionar un trabajo, 2) identificar peligros, 3) dividir el trabajo en pasos, 4) identificar riesgos en cada paso, y 5) establecer controles de seguridad. El objetivo final es realizar un análisis para hacer que los procesos de trabajo
Este documento trata sobre el desgaste y los siete tipos principales de desgaste. Explica cada tipo de desgaste, las características que lo identifican y las condiciones ambientales que los causan. También describe cómo analizar piezas desgastadas para identificar el tipo y causa del desgaste. El objetivo es enseñar a los estudiantes a diagnosticar problemas de desgaste mediante el análisis de las piezas y la recolección de datos sobre las condiciones del sistema.
Los estudiantes aprenderán a identificar objetivos de búsqueda, fuentes de información y técnicas de registro para completar el paso 3 del proceso de 8 pasos.
El documento habla sobre la importancia de realizar un análisis de causa raíz (RCA) para identificar las causas fundamentales de los problemas en lugar de culpar a personas o departamentos. Explica que el RCA implica recolectar y analizar datos para determinar la verdadera causa de un problema a través de técnicas como los 5 porqués. Finalmente, da ejemplos de cómo aplicar cada paso del RCA como definir el problema, identificar la causa raíz, tomar acciones correctivas y dar seguimiento.
Este documento presenta un análisis de un accidente de trabajo ocurrido en una máquina enrolladora en una empresa de tintorería. Se determina que fue un accidente de trabajo causado por la imprudencia del trabajador al tratar de introducir tela mientras la máquina estaba en movimiento. Se identifican las causas básicas y causas inmediatas a través de un árbol de causas. Finalmente, se realiza un análisis utilizando el método de los cinco porqués y se proporcionan recomendaciones para prevenir
Este documento describe las técnicas Poka Yoke para prevenir errores en los procesos de manufactura. Explica que los errores se pueden predecir antes de que ocurran mediante la prevención, o detectar después de que ocurren. Luego detalla algunas técnicas como el cese o suspensión de actividades, el control y la advertencia, dando ejemplos de cómo estas pueden usarse para prevenir o detectar errores.
OPERACION A PRUEBA DE ERRORES - POKA YOKE Todo tipo de industria o empresa que se originan en estos días, e incluso las ya existentes se enfrentan al plano de la competencia, por lo que cada día, se especializan en cuanto a calidad se refiere, ya que las demandas del mercado, debido a la existencia de tantas ofertas se ha vuelto cada vez más exigente y siempre busca lo mejor y de mayor calidad no solo en productos, sino también en servicios. Por tales motivos existen programas y dispositivos que evitan que se produzcan errores y por ende defectos en los productos y/o servicios, como Poka Yoke.
Este documento presenta varias técnicas para el análisis y solución de problemas, incluido el proceso de análisis de causa raíz. Explica la diferencia entre problemas y oportunidades, y cómo clasificar fallas como esporádicas o crónicas. También describe los pasos para definir un problema, incluida la recopilación de evidencias físicas, y cómo construir un árbol lógico para determinar las causas raíz. Finalmente, brinda ejemplos de cómo aplicar estos métodos para analizar
Este documento describe los pasos para realizar un análisis de causa raíz (ACR) para identificar las causas fundamentales de incidentes o fallas. El ACR involucra definir el evento a analizar, hacer observaciones, desarrollar hipótesis de causas probables, verificar las hipótesis, y continuar este proceso hasta identificar las causas raíz físicas, humanas y del sistema. El objetivo es encontrar soluciones que eliminen las causas subyacentes para prevenir futuros incidentes.
Los Tres Qués buscan controlar actividades de bajo riesgo de forma sencilla e identificar peligros no considerados. El método implica discutir los pasos del trabajo y para cada uno preguntar: 1) Qué puede salir mal, 2) Qué puede causarlo y 3) Qué podemos hacer para evitarlo. Esto ayuda a identificar peligros menos obvios y establecer controles antes de comenzar el trabajo.
Este documento describe los objetivos y procedimientos para realizar un Análisis de Trabajo Seguro (ATS). El ATS tiene como objetivo identificar los peligros asociados con un trabajo y establecer controles para esos peligros. El proceso de ATS involucra dividir el trabajo en pasos, identificar peligros en cada paso, y definir medidas de control. El ATS debe ser revisado y comunicado a todos los involucrados antes de realizar el trabajo.
Este documento presenta un taller de salud ocupacional sobre un accidente de trabajo ocurrido en una fábrica. El accidente involucró a un trabajador que fue atrapado en una máquina enrolladora de tela, resultando en la amputación de dos dedos y fracturas en la muñeca y antebrazo. El documento analiza las causas básicas e inmediatas del accidente usando técnicas como el diagrama de Ishikawa y los cinco por qué. Finalmente, recomienda medidas como capacitación a trabajadores, mantenimiento de
El documento describe numerosos escenarios de trabajo en construcción que representan riesgos de caída y proporciona recomendaciones para sistemas de protección contra caídas. Se mencionan métodos como arneses, barandas y mallas para proteger a los trabajadores en áreas elevadas, excavaciones, techos, andamios y otras situaciones peligrosas. También resalta la importancia de capacitar a los trabajadores y proveer equipos y estructuras seguras para prevenir accidentes graves.
Este documento describe la técnica de aseguramiento de la calidad Poka-Yoke creada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en la década de 1960. Poka-Yoke utiliza métodos que evitan errores humanos en los procesos antes de que se conviertan en defectos. Esto permite inspecciones del 100% y acciones inmediatas cuando hay defectos. También mejora la calidad en cada puesto de trabajo y libera la creatividad de los trabajadores.
Todo tipo de industria o empresa que se originan en estos días, e incluso las ya existentes se enfrentan al plano de la competencia, por lo que cada día, se especializan en cuanto a calidad se refiere, ya que las demandas del mercado, debido a la existencia de tantas ofertas se ha vuelto cada vez más exigente y siempre busca lo mejor y de mayor calidad no solo en productos, sino también en servicios. Por tales motivos existen programas y dispositivos que evitan que se produzcan errores y por ende defectos en los productos y/o servicios, como Poka Yoke.
Este documento describe los principios y diseño de los sistemas Poka-Yoke, o sistemas anti-error. Explica que deben ser simples, baratos y parte integral del proceso para asegurar una inspección del 100%. También describe ejemplos comunes de sistemas Poka-Yoke en el hogar, automóviles, oficina e industria para prevenir errores.
Este documento describe la implementación de un sistema Poka Yoke en un laboratorio para prevenir errores. Se propusieron varias ideas como luces de colores que indicaran la disponibilidad del laboratorio o reglas en los lavabos, pero finalmente se decidió instalar un letrero que informe si el laboratorio está ocupado. El objetivo es hacer procesos más robustos mediante la detección y prevención de errores de manera sencilla.
Este documento presenta la Metodología de Análisis Causa Raíz (ACR). Explica que el ACR es una metodología de confiabilidad que utiliza técnicas para identificar las causas fundamentales de fallas o problemas. Luego define más de 30 términos clave relacionados con el ACR. Finalmente, describe los pasos específicos de la metodología ACR e incluye un ejemplo.
Este documento describe el concepto de Poka-Yoke, desarrollado por Shigeo Shingo para prevenir errores y defectos en procesos de manufactura. Poka-Yoke se refiere a dispositivos sencillos que anticipan, previenen o detectan errores para lograr cero defectos. Se implementan a tres niveles: diseño, detección y control. El documento también presenta ejemplos de técnicas Poka-Yoke aplicadas en diferentes procesos productivos.
El análisis de trabajo seguro (ATS) ayuda a reducir los peligros en el trabajo mediante la identificación de riesgos y el desarrollo de procedimientos seguros para cada tarea. El proceso de ATS implica: 1) definir los pasos de una tarea, 2) identificar peligros asociados, y 3) desarrollar medidas para eliminar o reducir dichos peligros. Los ATS deben actualizarse continuamente y comunicarse a los empleados para mantener la seguridad.
El documento presenta información sobre el análisis de seguridad en el trabajo (AST). Explica que el AST identifica peligros y condiciones de riesgo en cada paso de un proceso de trabajo para desarrollar procedimientos de seguridad. El AST sigue 5 pasos: 1) seleccionar un trabajo, 2) identificar peligros, 3) dividir el trabajo en pasos, 4) identificar riesgos en cada paso, y 5) establecer controles de seguridad. El objetivo final es realizar un análisis para hacer que los procesos de trabajo
Este documento trata sobre el desgaste y los siete tipos principales de desgaste. Explica cada tipo de desgaste, las características que lo identifican y las condiciones ambientales que los causan. También describe cómo analizar piezas desgastadas para identificar el tipo y causa del desgaste. El objetivo es enseñar a los estudiantes a diagnosticar problemas de desgaste mediante el análisis de las piezas y la recolección de datos sobre las condiciones del sistema.
Los estudiantes aprenderán a identificar objetivos de búsqueda, fuentes de información y técnicas de registro para completar el paso 3 del proceso de 8 pasos.
Este documento presenta una lección sobre fracturas. Explica los tres tipos de fracturas (quebradizas, dúctiles y por fatiga) y las condiciones que las causan (cargas de impacto, sobrecargas y cargas cíclicas). También describe las características de las superficies de las fracturas y cómo estas pueden usarse para clasificar los tipos de fractura. El objetivo es que los estudiantes aprendan a identificar los tipos de fractura y sus causas.
El documento presenta los procesos metalúrgicos de elaboración del acero, incluyendo la refinación en hornos de arco voltaico, la modificación de la estructura a altas temperaturas y presiones mediante procesos como la extrusión y el laminado, y los tratamientos térmicos para controlar la estructura y propiedades del acero. El objetivo es que los estudiantes comprendan estas técnicas y puedan reconocer defectos asociados a la metalurgia.
Este documento describe los pasos clave para realizar una inspección visual efectiva de piezas dañadas como parte del análisis de fallas. Explica que una buena inspección visual es fundamental para determinar la causa original de una falla. Detalla un procedimiento de 10 pasos que incluye recopilar antecedentes, obtener y proteger las piezas, limpiarlas adecuadamente, usar buena iluminación, examinar todas las superficies e identificar y registrar los hallazgos. Resalta la importancia de proteger las piezas, usar buena iluminación y
Este documento trata sobre las propiedades de los metales y los diferentes tipos de fracturas. Explica las características de las fracturas frágiles, dúctiles y de fatiga, así como los factores que afectan cada tipo de fractura. También describe los pasos para analizar una fractura, incluyendo la identificación del tipo de fractura, la ubicación del sitio de inicio y la detección de concentradores de esfuerzo.
Este documento presenta los diferentes tipos de desgastes que pueden ocurrir, incluyendo abrasivo, adhesivo, erosión, cavitación-erosión, corrosión y rozamiento. Explica las características superficiales de cada tipo de desgaste y en qué momento ocurren, así como las causas como partículas abrasivas, fluidos en movimiento, presencia de electrolitos, y cambios de temperatura. El objetivo es que los estudiantes puedan identificar el tipo de desgaste, su ubicación y las medidas para corregir el desgaste aceler
Este documento presenta una introducción al análisis de fallas. Explica que el análisis de fallas es importante para identificar las causas raíces de los problemas e implementar soluciones efectivas. También describe los roles de la fábrica, el distribuidor y el cliente en el desempeño del producto, y enfatiza la importancia de identificar tempranamente los síntomas para prevenir fallas. Finalmente, introduce los ocho pasos organizados para realizar un análisis de fallas de calidad.
El documento describe el Análisis Modal y Efecto de Fallas (AMEF), un método para identificar modos de falla potenciales, sus causas y efectos. El objetivo del AMEF es evaluar los efectos de falla de un producto o proceso, identificar modos críticos de falla, y establecer acciones correctivas para mejorar el diseño y proceso. El AMEF involucra 15 pasos como calcular la frecuencia e impacto de fallas, determinar un índice de prioridad de riesgo, y recomendar acciones correctivas.
Este documento presenta una introducción al análisis de fallas. Explica los 8 pasos del método de análisis de fallas, que incluyen definir el problema, recolectar datos, observar y registrar hechos, identificar la causa probable, comunicarse con las partes involucradas, y realizar reparaciones y seguimiento con el cliente. El objetivo es fortalecer la habilidad de análisis para identificar causas reales y mejorar la eficiencia en la resolución de problemas.
El documento resume los principios de la producción lean, incluyendo la necesidad de detener la producción para resolver problemas y asegurar la calidad, el uso de sistemas visuales como Andon y Jidoka para identificar defectos, y la importancia de estandarizar tareas y usar tecnología confiable.
Este documento trata sobre los tipos y causas comunes de fallas en equipos industriales. Explica que las fallas pueden deberse a problemas de diseño, materiales, ensamblaje, uso excesivo o falta de mantenimiento preventivo. También describe la "curva de la bañera" que muestra las etapas de fallas iniciales, normales y de desgaste a lo largo de la vida útil de un equipo. Además, explica el análisis de criticidad como una metodología para establecer prioridades en los procesos, sist
Este documento presenta un manual sobre el análisis de irregularidades en compresores alternativos. Explica que al examinar un compresor dañado, se debe identificar las piezas y su estado para determinar la causa de la falla. Luego clasifica los problemas de los sistemas en categorías como retorno de líquido, golpe de líquido, problemas de lubricación, contaminación del sistema, temperaturas elevadas de descarga y problemas eléctricos. El objetivo es familiarizar a los técnicos con las apariencias de las piezas dañadas y mejorar la ident
El documento habla sobre la importancia del análisis de aceite para detectar fallas potenciales en maquinaria y equipos. Explica que el análisis de aceite permite monitorear las condiciones de operación para identificar las causas de fallas y así prevenirlas. Sin embargo, señala que muchos programas de análisis de aceite fracasan debido a factores como una mala implementación, muestreo inadecuado, falta de entrenamiento e interpretación incorrecta de resultados. Concluye resaltando que el enfoque debe ser la detección
El mantenimiento total productivo tiene sus orígenes en Estados Unidos y Japón, donde se aplicaron prácticas de prevención de fallas para evitar paros de producción. Más tarde, la metodología regresó a Estados Unidos y se enfoca en mejorar la calidad, productividad y disponibilidad de equipos a través de la prevención, participación de los trabajadores y eliminación de defectos.
El trabajador Pedro Pablo Pérez sufrió un accidente de trabajo en la máquina enrolladora de la empresa. Mientras cargaba tela en la máquina, parte de la tela quedó fuera del rodillo giratorio y al tratar de introducirla con la mano, la tela se enrolló en su brazo atrapándolo. Esto resultó en la amputación de dos dedos de su mano derecha y fracturas en la muñeca y antebrazo. El análisis del accidente identificó causas básicas como falta de experiencia y capacitación, así como caus
Este documento describe los conceptos y procedimientos clave del mantenimiento preventivo. Explica que el mantenimiento preventivo implica inspeccionar periódicamente el equipo para identificar problemas a tiempo. Luego detalla los pasos para iniciar un programa de mantenimiento preventivo, incluyendo reunir datos históricos, establecer frecuencias de inspección y desarrollar programas. Finalmente, cubre quién debe realizar las inspecciones y cómo organizar el mantenimiento preventivo.
Ana es una aprendiza del SENA que realiza su etapa productiva en una empresa de soluciones técnicas. Ha recibido varios llamados de atención por no seguir correctamente los procedimientos de la empresa al diligenciar formatos y solicitar órdenes. Debido a esto, su rendimiento se ha visto afectado y su contrato está en riesgo de terminación.
El documento define una no conformidad como un incumplimiento de un requisito normativo, procedimiento, ley o requerimiento de un cliente. Explica que las auditorías son una fuente importante para detectar no conformidades y que estas deben sustentarse con evidencia objetiva. También identifica algunas fuentes comunes de no conformidades y ofrece ejemplos y recomendaciones para redactar no conformidades.
El documento describe las no conformidades, sus causas y acciones. Una no conformidad es un incumplimiento de un requisito normativo u otro requerimiento. Las auditorías internas son una fuente importante de detección de no conformidades. Toda no conformidad debe sustentarse con evidencia objetiva. Las fuentes más comunes de no conformidades incluyen registros incompletos y fallas en el control de documentos.
Este documento presenta el informe de investigación de un accidente de trabajo ocurrido en una máquina enrolladora en una empresa textil. El trabajador Pedro Pablo Pérez sufrió la amputación de dos dedos de la mano y fracturas en la muñeca y antebrazo derecho al quedar atrapado en la máquina mientras intentaba introducir una pieza de tela que había quedado fuera del rodillo giratorio. El informe describe el lugar, hora y detalles del accidente, y analiza sus causas básicas y inmediatas utilizando el método de
El Mantenimiento Autónomo es una parte fundamental del TPM, éste se basa en la prevención del deterioro de los equipos y componentes de los mismos. Es responsabilidad de los preparadores y operadores llevarlo a cabo, ya que son quienes mantienen contacto directo con la máquina, por lo que son los más capacitados para determinar cuando falla o existe alguna anomalía en el equipo.
El Mantenimiento Autónomo implica un cambio cultural en la empresa, especialmente en el concepto: “yo fabrico y tu conserva el equipo", en lugar de "yo cuido mi equipo". Para alcanzarlo es necesario incrementar el conocimiento que poseen los operarios para lograr un total dominio de los equipos, esto implica desarrollar las siguientes capacidades en los operarios:
1. Capacidad para descubrir anormalidades.
2. Capacidad para la corrección inmediata en relación con las causas identificadas.
3. Capacidad para establecer condiciones.
4. Capacidad para controlar el mantenimiento.
Es una actividad de Equipos de Trabajo que involucra a todo el personal. Aumenta las habilidades de los operadores y técnicos de mantenimiento, fortaleciendo la comunicación y cooperación entre todos los departamentos, se implementa a traves los siete pasos Llevar a cabo una limpieza e inspección inicial.
Eliminar las fuentes de contaminación y áreas inaccesibles.
Establecer estándares provisionales de limpieza, inspección, lubricación y ajustes.
Realizar un entrenamiento en inspección y desarrollar procedimientos de inspección general.
Conducir inspecciones generales regularmente y mejorar los procedimientos de inspección.
Mejorar la administración y el control del lugar de trabajo.
Participar en actividades avanzadas de mejora.
Este documento describe diferentes técnicas de mantenimiento predictivo como el análisis de vibraciones, termografía y análisis de aceite y gases. Explica que el mantenimiento predictivo monitorea parámetros para predecir fallas antes de que ocurran, a diferencia del mantenimiento sistemático. También discute cómo las curvas de probabilidad de falla reales de los equipos son más complejas que las curvas de bañera tradicionales, haciendo el mantenimiento predictivo más efectivo.
Este documento presenta el análisis de proceso de reparación de la empresa COMPUMASTER realizado por un grupo de estudiantes. Mediante herramientas como hoja de control, diagrama de Pareto e Ishikawa, identificaron que el principal problema es el tiempo de entrega de equipos reparados. Proponen soluciones como mejorar la comunicación con clientes y usar documentos que respalden la entrega para mejorar el proceso.
Este documento presenta el análisis de proceso de reparación de la empresa COMPUMASTER realizado por un grupo de estudiantes. Mediante entrevistas y herramientas como diagrama de Ishikawa, hoja de control y diagrama de Pareto, identificaron que el principal problema es el tiempo de entrega de equipos reparados. Proponen soluciones como mejorar la comunicación con clientes y usar documentos que respalden la entrega para mejorar el proceso.
Este documento presenta el análisis de proceso de reparación de la empresa COMPUMASTER realizado por un grupo de estudiantes. Mediante entrevistas y herramientas como diagrama de Ishikawa, hoja de control y diagrama de Pareto, identificaron que el principal problema es el tiempo de entrega de equipos reparados. Proponen soluciones como mejorar la comunicación con clientes y usar documentos que respalden la entrega para mejorar el proceso.
Ofrecemos herramientas y metodologías para que las personas con ideas de negocio desarrollen un prototipo que pueda ser probado en un entorno real.
Cada miembro puede crear su perfil de acuerdo a sus intereses, habilidades y así montar sus proyectos de ideas de negocio, para recibir mentorías .
Soluciones Examen de Selectividad. Geografía junio 2024 (Convocatoria Ordinar...Juan Martín Martín
Criterios de corrección y soluciones al examen de Geografía de Selectividad (EvAU) Junio de 2024 en Castilla La Mancha.
Soluciones al examen.
Convocatoria Ordinaria.
Examen resuelto de Geografía
conocer el examen de geografía de julio 2024 en:
https://blogdegeografiadejuan.blogspot.com/2024/06/soluciones-examen-de-selectividad.html
http://blogdegeografiadejuan.blogspot.com/
Durante el desarrollo embrionario, las células se multiplican y diferencian para formar tejidos y órganos especializados, bajo la regulación de señales internas y externas.
MATERIAL ESCOLAR 2024-2025 3 AÑOS CEIP SAN CRISTÓBAL
Administración
1. Lección 2: Administración del Análisis de Fallas
Introducción
Recuerde que pensar de forma ordenada es un requisito antes de
trabajar de forma ordenada. Poner en práctica las técnicas de
administración del análisis de fallas, puede ayudarlo a encontrar más
rápidamente la causa real de los problemas. Para hacer un buen
análisis de fallas es necesario que haya un líder y un proceso de
análisis.
Objetivo
Esta lección trata acerca de los ocho pasos del análisis aplicado de
fallas, las personas participantes y sus responsabilidades en el
proceso.
Material de referencia
Administración del análisis de fallas SESV8013
NOTA: Este módulo podrá encontrarlo en la Internet: Por favor
contacte una persona del grupo de análisis de fallas para mayor
información.
Fig. 1.2.1
2. Fig. 1.2.2
Un enfoque ordenado como el que presenta los ocho pasos del
análisis aplicado de fallas, ayudará a que el técnico haga las cosas
correctas en el momento correcto. Un equipo de análisis de fallas está
integrado por personal del cliente, del distribuidor y de la fábrica, y
cada uno tiene una papel importante en el proceso del análisis de
fallas. El análisis de fallas tiene éxito cuando los miembros del
equipo cumplen con las responsabilidades del proceso.
Unidad 1 1-2-2 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2
Fig. 1.2.3
El análisis de fallas puede definirse como "una revisión cuidadosa del
producto y de los HECHOS que precedieron la falla, para identificar
las CAUSAS REALES que la originaron". Observe que las palabras
"hechos" y "causas reales" están resaltados, para hacer énfasis en que
los hechos son la clave para encontrar las causas reales.
3. Fig. 1.2.4
Cuando ocurre una falla, simplemente puede arreglarse el daño y
poner la máquina de nuevo a trabajar, o podemos desear encontrar la
causa real antes de la reparación. El técnico debe adquirir el hábito de
preguntarse "¿es ésta la causa real o un resultado?". Es molesto para
el cliente cuando la máquina sufre una falla, pero es mucho peor
cuando la falla se repite. De modo que el técnico debe enfocarse
continuamente en encontrar la causa real.
Unidad 1 1-2-3 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2
Fig. 1.2.5
Hay hechos en todas las fallas que le indican al técnico si está en el
camino correcto de encontrar la causa real o sólo tiene resultados.
Estos hechos se llaman "señales del camino" debido a que
frecuentemente no sólo nos dicen qué pieza está dañada, sino que
también ayudan al técnico a encontrar la causa real. Siguiendo los
resultados, llegaremos a conclusiones falsas, errores y clientes
insatisfechos, mientras que si identificamos las causas reales,
tendremos conclusiones exactas, la solución del problema y clientes
satisfechos. De modo que en el proceso del análisis de fallas, el
técnico debe evaluar constantemente las "señales del camino", para
asegurarse de que permanece en la ruta de la causa real.
4. Fig. 1.2.6
El análisis de fallas se facilita si se realiza luego que sucede el
problema y mientras aún los hechos están "frescos". Este debe
hacerse cerca del sitio de trabajo, y dirigido por el líder local del
grupo de análisis de fallas. El cliente, el distribuidor y el personal de
la fábrica deben recolectar los hechos y ayudar lo más posible al líder
del análisis de fallas.
El objetivo principal es identificar y corregir los problemas antes de
que la falla ocurra. El analista debe también entender lo que pasa en
la primera falla, para evitar que se repita la falla.
Unidad 1 1-2-4 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2
Fig. 1.2.7
El líder de análisis de fallas debe seguir un enfoque lógico, basado en
hechos, siguiendo los ocho pasos de análisis aplicado de fallas. Los
primeros cinco pasos comienzan con identificar la queja acerca del
producto y hallar la causa real. Los últimos tres pasos incluyen la
comunicación eficaz y la acción correctiva apropiada. Cada paso
prepara al técnico para el siguiente paso. Cada paso debe completarse
para tener éxito en el análisis de fallas.
5. Fig. 1.2.8
El primer paso es definir el problema en forma clara y exacta. El
análisis de fallas es necesario cuando algo se deforma, se desgasta o
se rompe, y no cuando un ajuste o una operación correcta pueden
resolver el problema. El técnico debe tener una amplia información
del producto y debe determinar si es necesario realizar un análisis de
fallas. En este paso, se identifican las cosas que no están bien. La
declaración del problema describe las cosas que no están bien: cosas
que están deformadas, desgastadas o rotas. El analista no debe
delimitar muy extensamente el problema, ni incluir cosas que están
bien. Por otra parte, no se debe limitar demasiado el problema, ni
excluir cosas que están mal.
Unidad 1 1-2-5 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2
Fig. 1.2.9
Si es necesario un análisis de fallas, el analista debe comenzar el
análisis haciendo una declaración del problema. La declaración del
problema debe incluir:
1. La queja
2. El área específica o componente que no está bien
6. Fig. 1.2.10
Las quejas ocurren cuando la gente piensa que lo que ve, oye, siente
o huele, está mal. Las quejas deben investigarse hasta identificar qué
está mal. Las quejas pueden ser humo negro, pérdida de potencia,
vibración, recalentamiento, respuesta lenta de los componentes
hidráulicos, motor que no arranca, sonidos inusuales, olores, etc.
También, en este paso, es crucial conocer el modelo y número de
serie de la máquina, el tiempo de servicio, las condiciones de
operación y los hechos acerca de reparaciones o problemas anteriores.
Unidad 1 1-2-6 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2
Fig. 1.2.11
Debe también identificarse el componente o área específica del
producto que no está funcionando correctamente. Elaborar preguntas
cuidadosas ayudará a identificar lo que no está bien. Por ejemplo, el
técnico debe seguir las fugas hasta su fuente y debe hacer las
preguntas correctas que le den pruebas. Debe realizar la investigación
adecuada que identifique cuál es el componente o área específica que
tiene la fuga.
7. Fig. 1.2.12
Una declaración del problema debe contener la queja y el área del
producto específica que no está bien. La declaración del problema:
"La cadena izquierda del tractor D8 está rozando y se mueve de
forma irregular", tiene tanto la queja (esta rozando y se mueve de
forma irregular), así como el área específica del producto (cadena
izquierda).
Unidad 1 1-2-7 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2
Fig. 1.2.13
El primer paso es muy importante debido a que una buena
declaración del problema define exactamente lo que no está bien y lo
enfoca correctamente hacia el paso dos, lo que lo ayudará a evitar
errores y reparaciones innecesarias. Por ejemplo, un granjero
comienza a usar su tractor para el arado en primavera y encuentra que
tiene baja potencia, exceso de humo negro en el escape y que el
turbocompresor tiene un ruido extraño. El concluye que el turbo se
dañó, y compra uno nuevo, lo instala, y encuentra que aún continua el
problema. Investigaciones posteriores revelan que un pájaro había
hecho un nido en la tubería de admisión de aire, creando una
restricción importante. Se necesitó realizar reparaciones, y se perdió
tiempo de trabajo debido a que NO se hizo una buena declaración del
problema. El granjero hizo una delimitación estrecha del problema,
reemplazando un turbo que estaba bien y excluyendo la tubería de
admisión de aire que no estaba bien.
8. Fig. 1.2.14
El paso dos tiene que ver con organizar la recolección de hechos y
planificar de antemano. El técnico debe realizar la declaración del
problema y pensar acerca de las áreas que pudieron haber llevado a la
falla. Debe escribir las áreas clave para obtener más hechos y hacer
una lista de las precauciones, programación de tiempo, personal,
equipo, instalaciones, herramientas y publicaciones necesarias, que le
ayudarán a recolectar los hechos. La seguridad para el personal y el
equipo también deben considerarse en este paso.
Unidad 1 1-2-8 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2
Fig. 1.2.15
A medida que el técnico avanza en el paso dos, siempre existe el
peligro de tener en cuenta ideas preconcebidas o ideas equivocadas a
medida que se obtiene la información. Por ejemplo, si un cliente se
queja de que su motor hizo ruido de golpeteo y se apagó, el técnico
puede llegar a la conclusión que la causa real fue falta de aceite,
debido a la idea preconcebida de que la lubricación insuficiente
siempre se debe a un bajo nivel de aceite. Pero cuando obtiene más
hechos, puede encontrar que fallaron los engranajes de la bomba de
aceite y se detuvo el flujo de aceite. Es peligroso usar ideas
preconcebidas ya que, generalmente, lo llevarán por caminos
equivocados y a conclusiones erradas.
9. Fig. 1.2.16
Cuando se planea la recolección de hechos, el técnico debe recordar
que los sucesos se dan a lo largo de una línea de tiempo y que la falla
pudo ocurrir muchas semanas o meses después de que el suceso de la
causa real aconteciera. Por ejemplo, un problema del sistema de
enfriamiento puede sobrecalentar un motor por un corto tiempo,
dañar los pistones, corregirse, y no causar una falla inmediata. El
operador puede entonces continuar el funcionamiento del motor con
los pistones dañados por muchos días o semanas, antes de que la falla
del pistón suceda. A medida que avanza la falla, el rendimiento puede
ser aún "bueno". Sólo después de que sucede la falla se afecta el
rendimiento. Si no se encuentran los hechos de la causa real justo
después de la falla, el técnico debe empezar a recolectar hechos desde
el pasado.
Unidad 1 1-2-9 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2
10. Fig. 1.2.17
Antes de comenzar a recolectar los hechos, revise los posibles tipos
de información disponibles:
1. Falsa -- siempre equivocada
2. Suposiciones -- frecuentemente equivocada
3. Opiniones -- algunas veces equivocada - evaluar credibilidad
4. Presentimientos -- puede llevar a exageraciones o error
5. HECHOS -- los detalles reales necesarios
Hacer preguntas relacionadas a la cantidad y calidad pueden ayudar a
asegurar que se obtienen los hechos. No haga preguntas simples en
donde se obtiene como respuesta un "sí" o un "no". Por ejemplo, al
preguntar "¿había aceite en el cigüeñal?" se obtendrá información
menos útil que preguntar "¿cuánto aceite?" y "¿cómo estaba el
aceite?". El obtener información equivocada o inexacta hará que toda
persona que use esta información llegue a conclusiones erradas. Sólo
los hechos son aceptables.
Unidad 1 1-2-10 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2
11. Fig. 1.2.18
Se facilita el observar y registrar los hechos si se está preparado de
antemano. Elementos tales como papel y lápiz, una cámara y rollo,
luces, baterías extras, lupas, herramientas de corte de filtros de aceite,
piqueta, marcador e imán, hacen de la identificación y registro de los
hechos una tarea más fácil. Otra clase de equipo, como microscopio,
lentes de aumento, cámaras digitales y cámaras de video, son también
muy útiles al observar y registrar los hechos de las piezas dañadas.
El equipo mínimo para recolectar información acerca de los hechos
debe incluir papel, lápiz, marcador y cámara fotográfica.
Unidad 1 1-2-11 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2
Fig. 1.2.19
El paso dos es importante debido a que ayuda a planificar y preparar
de antemano las ideas, equipo y personal necesarios para realizar un
análisis de fallas organizado. Es como planear ir a un viaje de pesca,
y pensar en todo lo que necesita para el viaje. El sitio para acampar y
los elementos de pesca son necesarios y le permitirán tener unas
vacaciones agradables.
El analista también necesita planificar de antemano con qué personal
dispone, así como del equipo.
12. Fig. 1.2.20
El paso tres es observar y registrar los hechos. El técnico debe seguir
la planificación realizada en el paso dos y recolectar tantos hechos
como sean posibles. Algunos hechos que parecen insignificantes
necesitan analizarse antes de poder identificarlos como importantes.
El analista debe usar una lupa regularmente. Debe registrar los
hechos escribiéndolos y tomando fotografías y no confiando
solamente en su memoria. También, las fotografías registran hechos
visibles que pueden haberse perdido, y hacen posible volver atrás y
continuar recolectando los hechos, aún si las piezas ya no están.
Unidad 1 1-2-12 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2
13. Fig. 1.2.21
Los hechos son aquello que vemos, oímos, sentimos y olemos. Las
fuentes de los hechos incluyen:
- El sitio de trabajo
- Las piezas dañadas
- El laboratorio de metalurgia
Se deben revisar los registros de mantenimiento y los informes de
servicio y recolectar los hechos que estos brinden.
El técnico debe ser paciente y tomarse el tiempo necesario para
observar y registrar tantos hechos como sea posible. Luego, estos
hechos producirán sucesos en una línea de tiempo.
En problemas difíciles, los hechos pueden recolectarse personalmente
para reducir la probabilidad de errores de comunicación. En la
mayoría de los casos, sin embargo, otras personas harán la
recolección de los hechos. Es por tanto, importante para todos, que
quienes recolectan los hechos entiendan los principios básicos de una
recolección de hechos correcta y se aseguren de registrarlos.
Unidad 1 1-2-13 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2
14. Fig. 1.2.22
En el sitio de trabajo se pueden obtener hechos relacionados con la
operación, que frecuentemente nos llevan a la causa real de una falla.
Los operadores pueden informarnos de hechos de cantidad y calidad,
acerca de la aplicación, operación y mantenimiento. Estos hechos
pueden ser acerca de operaciones en pendientes, cargas de choque,
sobrecalentamiento, operación ruidosa, procedimientos de
mantenimiento, etc.
Unidad 1 1-2-14 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2
Fig. 1.2.23
El analista debe también inspeccionar las piezas dañadas y usar los
principios de examen visual, de metalurgia, de desgaste y de
fracturas, para identificar los hechos. El analista también debe
preguntarse "¿qué veo?", y describir las características de las
superficies presentes. Por ejemplo, debe escribir que el cojinete de la
figura está negro y tiene en su borde metal extruido. El técnico debe
analizar cada pieza y registrar todos los hechos, antes de ir a la
siguiente pieza.
15. Fig. 1.2.24
El laboratorio de metalurgia puede darle hechos acerca del
micromundo del metal, como calidad, tratamiento térmico, orígenes
de la fractura, etc. Pero estos informes pueden ser difíciles de
entender y puede necesitarse de ayuda para interpretar los resultados
del análisis de laboratorio.
Unidad 1 1-2-15 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2
Fig. 1.2.25
El paso tres es importante, debido a que recolecta los hechos que son
la base de un buen análisis de fallas. El técnico debe obtener la
máxima cantidad de hechos posibles antes de continuar con el paso
cuatro.
16. Fig. 1.2.26
El paso cuatro es pensar lógicamente con los hechos. Colocar los
hechos juntos es similar a colocar piezas de un rompecabezas que
luego le ayudarán a ver la escena completa. En el trabajo de análisis
de fallas el analista no tiene, frecuentemente, todos los hechos,
debido a que generalmente se pierden o se destruyen durante la falla
y/o la reparación.
Unidad 1 1-2-16 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2
Fig. 1.2.27
Cuando se tienen todos los hechos posibles, el analista debe mirar
cada hecho y preguntarse "¿qué implica este hecho?". Si es algo que
sucedió antes y que produjo el hecho, se tiene un SUCESO. Algunas
veces algunos hechos nos ayudan a identificar el mismo suceso. Los
sucesos son dinámicos, acciones de movimiento que ocurrieron antes
de la causa real. Los sucesos producen acciones en las cosas, por
ejemplo ruido, humo y calor. Los sucesos pueden ser nombres y
verbos. El analista debe hacer una lista de sucesos a partir de los
hechos recolectados.
17. Fig. 1.2.28
A medida que se identifican los sucesos, el analista debe escribir cada
uno en una hoja de papel o en papel autoadhesivo. El papel
autoadhesivo puede moverse sobre una línea de tiempo en un tablero,
y evita tener que estar borrando y escribiendo de nuevo.
Unidad 1 1-2-17 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2
Fig. 1.2.29
El analista ahora puede colocar los sucesos en una línea de tiempo,
para tratar de entender el desarrollo de la falla. Debe comenzar
dibujando una línea vertical u horizontal, luego escribir "nuevo o
bueno" en un extremo y "falló o falla" en el otro extremo. Esta será la
"línea de tiempo" de la falla.
18. Fig. 1.2.30
En analista debe comenzar a colocar los sucesos en la línea de
tiempo.Tome cualquier suceso y colóquelo en el centro de la línea de
tiempo. Entonces, tome un segundo suceso y pregúntese si aconteció
antes o después del suceso que ya está sobre la línea de tiempo (por
ejemplo, en la línea de tiempo si estaba el suceso "obtener un ojo
negro", el suceso "golpe en el ojo" ¿va antes o después?). Por
supuesto que antes. Se tiene un ojo negro si alguien o algo lo ha
golpeado. El analista debe repetir este proceso hasta que todos los
sucesos estén en la línea de tiempo. Entonces, debe reordenar los
sucesos, hasta que cada suceso sea la causa del siguiente suceso.
Si algunos sucesos son difíciles de colocar en la línea de tiempo, las
preguntas "¿hace cuánto ocurrió este suceso?" o "¿qué pasó
después?", pueden ayudarle a tener una secuencia adecuada de
sucesos.
Unidad 1 1-2-18 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2
Fig. 1.2.31
El paso cuatro es importante, debido a que el pensamiento lógico
con los hechos identifica los sucesos y los coloca en una secuencia de
tiempo. Al final del paso cuatro, el analista debe tener una secuencia
de sucesos en una línea de tiempo que le facilite ver y entender qué
aconteció y cuándo.
19. Fig. 1.2.32
El paso cinco identifica la causa real más probable. Las palabras
"más probable" se usan debido a que algunos hechos generalmente se
pierden y los sucesos en la línea de tiempo son más una
interpretación de los hechos. Si hay más hechos disponibles, los
sucesos en la línea de tiempo pueden cambiar. De modo que es
apropiado decir que "se tiene la causa real más probable".
Unidad 1 1-2-19 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2
Fig. 1.2.33
La causa real responda tres preguntas claves:
1. ¿Qué sucedió?
2. ¿Cómo sucedió?
3. ¿Qué lo causó?
20. Fig. 1.2.34
Comience por mirar los sucesos en la línea de tiempo resultantes del
paso cuatro. Estos sucesos indican lo qué aconteció en una secuencia
de tiempo. Algunas veces los sucesos no responden a las preguntas
¿cómo? o ¿qué lo causó?, y entonces el analista debe obtener nuevos
hechos.
Unidad 1 1-2-20 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2
Fig. 1.2.35
El analista debe ahora mirar el primer suceso en la línea de tiempo y
preguntarse "¿Es esto un suceso de la causa real o un resultado?".
21. Fig. 1.2.36
Si es un suceso de la causa real, también debe responder a las
preguntas ¿cómo? o ¿qué lo causó?. Si no responde a estas preguntas,
el analista debe continuar profundizando.
Unidad 1 1-2-21 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2
Fig. 1.2.37
Si el primer suceso es un resultado, el analista debe realizar una
"lluvia de ideas" y hacer una lista de los sucesos que pudieron haber
acontecido antes. Luego, ir y buscar hechos en cada área de sucesos
posibles para ver si el suceso aconteció. Por ejemplo, si un desgaste
abrasivo fue el primer suceso que responde a "¿qué lo causó?",
debería hacer una lista de todos los posibles sucesos anteriores que
permitieron que entrarán escombros al sistema, y entonces ir a
recolectar hechos en estas áreas.
22. Fig. 1.2.38
Si no se encuentran los hechos que respalden un suceso de causa
posible, el analista debe tacharlo de la lista. Cuando se encuentren
hechos, se debe seguir con el hecho hasta identificar el nuevo suceso.
El nuevo suceso ahora es el primer suceso de la línea de tiempo.
Si este nuevo suceso es también un resultado, repita este proceso
hasta identificar el primer suceso anormal. Este proceso debe poder
identificar la causa real, identificando los sucesos que respondan a las
preguntas ¿qué sucedió?, ¿cómo? y ¿qué lo causó?.
Unidad 1 1-2-22 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2
23. Fig. 1.2.39
Si ninguno de los sucesos posibles se ajusta a los hechos y a los
sucesos de la línea de tiempo, el suceso de la causa real correcta
puede no estar en la lista, puede estar equivocada la declaración del
problema o la información recolectada es incorrecta. Si es así, el
analista debe revisar nuevamente la lista de causas reales, la
declaración del problema y los hechos recolectados.
Debido a que cada persona ve las cosas desde puntos de vista
diferentes, generalmente, ayuda si el analista consulta con otros
miembros del equipo de análisis de fallas y obtiene sus ideas acerca
de los sucesos, líneas de tiempo y causas reales posibles. Ellos
pueden ver una escena de modo diferente y quizá puedan encontrar
nuevas causas posibles que se deban revisar.
Siguiendo este procedimiento, el analista debe poder continuar
colocando sucesos en la línea de tiempo hasta identificar la causa
real.
Unidad 1 1-2-23 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2
Fig. 1.2.40
Después de identificar la causa real, se puede escribir una declaración
de la causa real. La declaración de la causa real debe contener
simplemente lo que sucedió, cómo sucedió y qué lo causó.
24. Fig. 1.2.41
Después de llegar a la causa real más probable, y especialmente si
hay muy pocos hechos y sucesos, el analista debe hacerse una
pregunta de doble verificación: "¿hay algún modo posible que otro
suceso pudiera haber causado esta falla?". El analista debe escribir las
posibilidades, recolectar mas hechos (incluyendo el componente que
se averío), y revisar cada posibilidad. Esto puede llevarle a nuevos
sucesos y posibles causas reales que pudieron haber pasado
inadvertidas. La pregunta de doble verificación ayuda a que el
analista tenga un panorama completo, incluyendo todas las áreas de
problema posibles. Una vez se tenga la respuesta de la pregunta de
doble verificación, el analista estará listo para comunicar la causa real
más probable de la falla.
Unidad 1 1-2-24 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2
25. Unidad 1 1-2-25 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2
Fig. 1.2.42
El paso cinco es importante, debido a que una vez que se identifica
la causa real, permite tener una mejor comunicación con el cliente,
realizar reparaciones correctas, tener costos controlados y mejorar la
relación entre la fábrica, el distribuidor y el cliente.
Los últimos tres pasos de los ocho pasos del proceso del análisis
aplicado de fallas incluyen comunicar "¿qué sucedió?", "¿qué lo
causó?" y "¿quién va a arreglarlo?". Esto último probablemente no va
a ser responsabilidad del analista. Sin embargo, es importante que el
técnico haga de la comunicación en el trabajo un hábito diario. Es por
esto que, en los últimos tres pasos del análisis aplicado de fallas,
haremos énfasis en la comunicación, para ayudar al técnico con las
actividades diarias de comunicación.
26. Fig. 1.2.43
En la comunicación, algunas veces el técnico será el remitente, y
otras, el receptor. Como remitente necesitará:
1. Tener en mente la información completa de la situación y los
hechos necesarios que la respaldan, antes de intentar la
comunicación, o en otras palabras, necesita ser competente
acerca del problema. (Ser competente proviene de pensar con
hechos e identificar los sucesos, hasta que entienda por qué y
cómo sucedió el problema. Esta competencia también le
ayudará a tener más confianza en su trabajo).
2. Considerar el perfil del receptor y adaptar la conversación al
nivel de educación y experiencia del receptor.
3. Presentar un mensaje lógico y organizado.
4. Envíar al receptor un mensaje de "ganar - ganar". Ponga
interés en el éxito de otros como en el suyo, y desee éxito
para cada cual.
Unidad 1 1-2-26 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2
27. Fig. 1.2.44
Los receptores tienen algunas tareas claves. Estas son:
1. Escuchar y poner atención a quien habla
a. Escuchar selectivamente -- haga saber al remitente qué
hechos son necesarios, manténgalo informado del tema.
b. Escuchar atentamente - ayude al remitente a comunicarse,
mostrando interés, atención, reconocimiento, etc.
2. Durante el intercambio de información, envíar mensajes
positivos de "ganar - ganar". Deje que el remitente conozca
que usted está interesado en el éxito de todas las personas.
Unidad 1 1-2-27 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2
28. Fig. 1.2.45
En la comunicación, tanto los remitentes como los receptores deben
enviar la mayor cantidad posible de mensajes "ganar - ganar", a
través de tres medios:
1. Lenguaje corporal -- 58%
2. Tono de voz -- 32%
3. Palabras -- 10%
Un estudio de administración de gerencia mostró que la gente obtiene
más credibilidad a través del lenguaje corporal (58%), luego a través
del tono de voz (32%), y finalmente a través de las palabras (10%).
Esto demuestra que las personas creen más en lo que ven, que en lo
que oyen o leen.
Unidad 1 1-2-28 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2
29. Fig. 1.2.46
¿Qué cosas positivas pueden hacerse para tener ventaja del 58% del
éxito en la comunicación a través del lenguaje corporal?
1. Sonreír amistosamente
2. Estrechar las manos con firmeza
3. Apariencia limpia y ordenada
4. Buen contacto visual
5. Deseos de servicio
Unidad 1 1-2-29 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2
30. Fig. 1.2.47
¿Qué cosas positivas pueden hacerse para tener ventaja del tono de
voz?
1. Actitud amigable
2. Amabilidad
3. Positivismo
4. Sinceridad
5. Interés
6. Deseo de servir
Unidad 1 1-2-30 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2
31. Fig. 1.2.48
Algunas cosas positivas que el técnico puede hacer con las palabras
son:
1. Usar frases bien elaboradas que tengan detalles específicos.
2. Considerar la experiencia del lector
3. Definir nuevas palabras
4. Evitar abreviaturas
5. Deseo de servir
Observe que es la actitud la que controla naturalmente el modo en
que una persona parece ser, se escucha y habla, y esa actitud es en
gran medida el resultado de la experiencia de la persona. La actitud
de los técnicos necesita ser:
1. Positiva
2. Entusiasta
3. Orientada al servicio
4. Orientada a "nosotros podemos"
(El instructor debe dar ejemplos de cómo el uso de la actitud ha
influenciado la solución de los problemas con la ayuda de los clientes
o ha resultado en ventas).
Unidad 1 1-2-31 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2
32. Fig. 1.2.49
Luego que el analista ha identificado la causa real más probable y de
que ha respondido la pregunta de doble verificación, el siguiente paso
es comunicarlo a otros. Un buen modo de hacer esto es usar el
enfoque ECCPP para el análisis del problema.
1. Escuchar - Obtener el otro lado de la historia
2. Compartir - Dejar que los otros sepan hasta dónde usted
entiende acerca del problema, luego compartir con ellos los
hechos, sucesos y la información de la línea del tiempo que
usted ha preparado.
3. Clarificar - Resolver incertidumbres e identificar la causa real.
Esto también identifica las necesidades.
4. Proponer - Sugerir acciones correctivas que cumplan las
necesidades y evitar las fallas repetidas. La comunicación
profesional de hechos, sucesos y de la causa real, generalmente
hará que otros den ideas de acciones correctivas - la teoría del
"empuje".
5. Preguntar - Cuando esté de acuerdo con las acciones
correctivas, pida el compromiso del tiempo para comenzar.
En este último punto es cierto que a las personas le gusta preguntar
pero no les gusta que les pregunten. Las personas hacen decisiones de
negocios, de modo que toda la comunicación debe ser aceptable a las
personas. Usando el enfoque ECCPP, permite que el analista sirva a
otros y ayude a mejorar. Esto también ayudará a desarrollar nuevas
relaciones con los demás (el instructor debe dar ejemplos acerca del
uso del ECCPP).
Unidad 1 1-2-32 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2
33. Fig. 1.2.50
Esta gráfica ayuda al analista a encontrar paciencia y entendimiento.
Trata sobre el desarrollo de la capacidad de “principiante a
profesional” en cualquier campo. Sin educación ni experiencia las
personas se desempeñan como principiantes, cometen errores y tienen
fallas. La educación y la experiencia práctica convierten un
principiante en un profesional, es decir, aquel que realiza bien y
entiende el trabajo, sin cometer fallas repetitivas.
Las personas que comenten errores, frecuentemente son técnicos
principiantes y a menos que el analista pueda ayudarles a crecer hasta
un nivel profesional, no podrán haber cambios o mejoras. Los
técnicos que están en la parte inferior de la gráfica necesitan ayuda
para convertirse en profesionales. Sólo hasta entonces se les puede
pedir el compromiso a cambiar, ya que si ellos no están listos, la
respuesta siempre será no, y si se les pide este compromiso, la
persona no podrá cambiar y pasará por situaciones embarazosas. El
analista debe evitar pedir a una persona que tome una decisión hasta
que la persona no entienda los hechos, sucesos, línea de tiempo y las
más probable causa de la falla.
El analista debe tomarse el tiempo para ayudar al cliente a crecer y
desarrollarse. Quienes ayudan a las personas a entender nuevas cosas
y desarrollar habilidades profesionales, tienen muchos amigos. Los
lazos de amistad conllevan mejoras en los negocios y a tener días más
felices para todos.
Unidad 1 1-2-33 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2
34. Fig. 1.2.51
La revisión completa de los ocho pasos del análisis aplicado de fallas
le ayudará a encontrar la causa real de los problemas y satisfacer al
cliente. Note que ahora hay un signo de exclamación dibujado cerca a
los ocho pasos, para indicar su gran valor en el análisis aplicado de
fallas.
Los primeros cinco pasos identifican la causa real de la falla. La
porción superior del signo de exclamación se dibujó alrededor de
estos pasos y actúa como un embudo a medida que el analista trabaja
con la declaración del problema, los hechos y el pensamiento lógico,
lo llevará hacia la causa real. Las flechas dibujadas en el signo de
exclamación indican que algunas veces el analista debe volver a los
pasos 2, 3 y 4 en busca de más hechos y sucesos que lo ayuden a
identificar la causa real.
Una bolsa de dinero dibujada alrededor de los tres últimos pasos,
indica que en estos pasos el analista "obtiene el pago" después de
identificar la causa real. Aquí también es donde el analista puede
obtener credibilidad con el cliente y aumentar las ventas de corto y
largo plazo.
Unidad 1 1-2-34 Diagnósticos de la Máquina
Lección 2