El documento aborda la conceptualización de sistemas a prueba de error, enfatizando la necesidad de diseños simples y comprensibles que minimicen fallos y errores humanos. Se destacan las causas comunes de errores, como la fatiga y la falta de entrenamiento, y se proponen estrategias para lograr 'cero defectos' en los procesos productivos. Se presentan métodos y prácticas para prevenir errores a través de un análisis detallado de los procesos y la implementación de dispositivos adecuados.

1. SISTEMAS A
PRUEBA DE
ERROR
INTRODUCCIÓN CONCEPTUAL
PARA DEFINIR SISTEMAS O
DISPOSITIVOS SIN PROBLEMAS

2. ¿HA VISTO ESTOS ELEMENTOS,
SEÑALES, SISTEMAS?
¿QUÉ PRETENDEN
ADVERTIR O EVITAR?

3. PREMISAS O RECOMENDACIONES
Estos sistemas deben ser:
Sencillos, simples.
De libre o mínimo en
mantenimiento
Fácilmente ajustables.
Entendibles.
No crear ambigüedades.
No depender de un operador.

4. DEFINICIÓN
• Son más “viejos” de lo que
se pueda creer.
• Técnica para prevenir y/o
detectar problemas en los
procesos.
• Refuerza el bien desempeño
de un proceso.
• Asegurar la calidad.
• Disminuir posibles causas
humanas.

5. CAUSAS HUMANAS
• Cansancio, fatiga.
• Falta o deficiente
entrenamiento.
• Aplicación deficiente
del procedimiento.
• Procedimiento
complejo o difícil de
cumplir.
• Deseo de ocultar
error.

6. ERROR Y DEFECTO
Error
Desviación de
una
especificación.
Defecto
Incumplimiento
de una
especificación.
ERROR DEFECTO PROBLEMA
(Pérdida)
No todo error produce un defecto, pero todo
defecto proviene de un error.
No todo error produce un defecto, pero todo
defecto proviene de un error.

7. IMPACTO DEL ERROR
Cliente
externo
Proceso
$
$
Inspección
inicial
Proceso
Inspección
final
Complejidad del retrabajo
Afecta la reputación,
las ventas, fidelidad de
clientes y consumidores
Cada cliente del proceso debe revisar y descubrir
problemas para que éstos no se aumenten

8. ACTUACIONES DE LAS PERSONAS
Y TIPOS DE DEFECTOS O ERRORES
 Olvidos de las personas.
 No entender lo que hay que hacer.
 No identificar lo correcto de lo incorrecto.
Confundir.
 Inexperiencia.
 Indiferencia, dolo.
 Ocultos.
 Reacción lenta en la operación.
 Intencionales.
 Omisión de procedimientos, normas.
 Inesperados por pérdida o desviación en el
funcionamiento.

9. PARA LOGRAR CERO DEFECTOS...
✔
No recibir errores: Materiales
o etapa anterior.
✔
Construir y mantener la
calidad en el proceso.
✔
Buscar todas las fuentes de
errores y ¡eliminarlas!:
5W+H
✔
Ante cualquier error o
defecto, detener el proceso:
No seguir produciendo más
defectos.
✔
No tener excusas: Pensar
como corregir
inmediatamente.
CERO
DEFECTOS

10. DONDE SE PRODUCE EL ERROR:
REGLAS DE ORO
Si NO quiere errores o defectos en materias primas o semielaborados...
NO RECIBA DEFECTOS DE SU PROVEEDOR
NO PRODUZCA ERRORES NI DEFECTOS
Si NO quiere errores o defectos en sus productos...
NO SAQUE DEFECTOS A LA VENTA
Si NO quiere errores o defectos que afecte su reputación y a sus clientes...
Todoseacumula

11. MEDIOS CLAVE o “CINCO
ELEMENTOS PARA LA CORRECTA
PRODUCCIÓN”
• Máquinas en buen estado.
• Personas bien entrenadas.
• Métodos o Procedimientos
claros y seguibles.
• Materiales o insumos
correctos.
• Información asociada
disponible.

12. MÉTODOS O DISPOSITIVOS
CONTACTO-CONTEO
Cualquier tipo puede usarse para controlar, prevenir
o simplemente detectar.
ESTÁNDARES,
SECUENCIA DE
PASOS
VISUAL
PESO

13. OTROS EJEMPLOS DE SISTEMAS A
PRUEBA DE ERROR

14. SISTEMAS A PUEBA DE ERROR EN
PROCESOS ADMINISTRATIVOS
 Procesos administrativos:
Manejo de datos e información.
 Método más apropiados la
secuencia de pasos.
 Señalización, ayudas visuales
por colores, formas.
 En aplicaciones o programas de
cómputo: Formatos condicionales
para tipos de datos, datos
faltantes, listas desplegables, etc.

15. EJEMPLOS DE SISTEMAS A
PUEBA DE ERROR EN PROCESOS
ADMINISTRATIVOS

16. PASOS PARA DEFINIR UN DISPOSITIVO
A PRUEBA DE ERROR
1. Analizar el proceso
donde ocurre el error.
2. Identificar causas
humanas.
3. Analizar físicamente el
problema: Hallar sus
Causas
4. Analizar causas (con
diagrama Causa-Efecto
por ejemplo)
5. Identificar y definir tipo
de dispositivo más
adecuado.
6. Preparar prototipo del
sistema propuesto y
hacer seguimiento de
resultados.
7. Estandarizar en firme
y revisar posibles
réplicas.

17. BIBLIOGRAFÍA
NIKKAN KOGYO SHIMBUN, LTD/FACTORY MAGAZINE.
Poka-yoke. Improving product quality by preventing defects.
Taylor & Francis. 2007. USA. 282p.
Experiencias del autor.
Eduardo Trujillo-Hernández
Ingeniero electromecánico; esp. en Mantenimiento Industrial;
licenciado en docencia; facilitador TPM