1) El documento describe los sistemas pull y jidoka, que son métodos de producción enfocados en satisfacer la demanda del cliente.
2) El sistema pull produce según la demanda para evitar sobrestock y costos innecesarios, mientras que el jidoka verifica la calidad en cada etapa del proceso productivo.
3) Ambos métodos tienen como ventajas aumentar la productividad, reducir defectos y costos, y mejorar la satisfacción del cliente.
Este documento describe las técnicas Poka Yoke y Just in Time implementadas por empresas japonesas para mejorar la calidad de la producción. Poka Yoke se refiere a métodos para prevenir errores en la línea de producción, como inspecciones del 100% y dispositivos de detección de anomalías. Just in Time busca reducir desperdicios a través de producciones en pequeños lotes y entregas frecuentes para satisfacer la demanda exacta.
Este documento describe el concepto de Poka Yoke, que son dispositivos que ayudan a prevenir errores en los procesos de producción. Explica que los Poka Yoke fueron introducidos por Toyota en la década de 1960 y que su objetivo es aumentar la satisfacción del cliente mediante la eliminación o reducción de defectos. También define los diferentes tipos de Poka Yoke como métodos de advertencia, control, contacto, valor fijo y movimientos de paso.
El resumen describe Poka-Yoke, una técnica de calidad desarrollada en los años 1960 para prevenir errores. El objetivo es crear procesos donde los errores sean imposibles mediante el uso de dispositivos que detectan errores y provocan una acción correctiva de manera automática y en tiempo real.
Todo tipo de industria o empresa que se originan en estos días, e incluso las ya existentes se enfrentan al plano de la competencia, por lo que cada día, se especializan en cuanto a calidad se refiere, ya que las demandas del mercado, debido a la existencia de tantas ofertas se ha vuelto cada vez más exigente y siempre busca lo mejor y de mayor calidad no solo en productos, sino también en servicios. Por tales motivos existen programas y dispositivos que evitan que se produzcan errores y por ende defectos en los productos y/o servicios, como Poka Yoke.
Este documento resume varias herramientas de productividad japonesas como las 5S, Kanban, Just in Time, SMED, Jidoka, Andon, Poka Yoke, Kaizen, OEE y TPM. Las 5S se refieren a clasificar, ordenar, limpiar, estandarizar y disciplinarse, mientras que Kanban utiliza tarjetas visuales para controlar la producción. Just in Time y SMED buscan reducir inventarios y tiempos de configuración, y Jidoka y Andon automatizan la detección y solución de problemas.
Poka-yoke es una técnica japonesa que busca prevenir errores en la producción mediante la implementación de dispositivos sencillos. Fue desarrollada en los 1960 por Shingeo Shingo para eliminar defectos en los procesos productivos. Los dispositivos poka-yoke ayudan a prevenir errores haciéndolos evidentes para que los trabajadores los corrijan a tiempo y mejoren la calidad. El objetivo final es alcanzar cero defectos de manera eficiente.
Lean manufacturing (producción ajustada) se refiere a un modelo de gestión enfocado en maximizar el valor para los clientes utilizando los recursos mínimos necesarios. Taiichi Ohno desarrolló este enfoque en Toyota basado en sus observaciones de las fábricas estadounidenses. El objetivo de lean es eliminar desperdicios y actividades que no agregan valor a través de la mejora continua y procesos impulsados por la demanda del cliente.
Este documento describe el concepto de Poka-Yoke, desarrollado por Shigeo Shingo para prevenir errores y defectos en procesos de manufactura. Poka-Yoke se refiere a dispositivos sencillos que anticipan, previenen o detectan errores para lograr cero defectos. Se implementan a tres niveles: diseño, detección y control. El documento también presenta ejemplos de técnicas Poka-Yoke aplicadas en diferentes procesos productivos.
Este documento describe las técnicas Poka Yoke y Just in Time implementadas por empresas japonesas para mejorar la calidad de la producción. Poka Yoke se refiere a métodos para prevenir errores en la línea de producción, como inspecciones del 100% y dispositivos de detección de anomalías. Just in Time busca reducir desperdicios a través de producciones en pequeños lotes y entregas frecuentes para satisfacer la demanda exacta.
Este documento describe el concepto de Poka Yoke, que son dispositivos que ayudan a prevenir errores en los procesos de producción. Explica que los Poka Yoke fueron introducidos por Toyota en la década de 1960 y que su objetivo es aumentar la satisfacción del cliente mediante la eliminación o reducción de defectos. También define los diferentes tipos de Poka Yoke como métodos de advertencia, control, contacto, valor fijo y movimientos de paso.
El resumen describe Poka-Yoke, una técnica de calidad desarrollada en los años 1960 para prevenir errores. El objetivo es crear procesos donde los errores sean imposibles mediante el uso de dispositivos que detectan errores y provocan una acción correctiva de manera automática y en tiempo real.
Todo tipo de industria o empresa que se originan en estos días, e incluso las ya existentes se enfrentan al plano de la competencia, por lo que cada día, se especializan en cuanto a calidad se refiere, ya que las demandas del mercado, debido a la existencia de tantas ofertas se ha vuelto cada vez más exigente y siempre busca lo mejor y de mayor calidad no solo en productos, sino también en servicios. Por tales motivos existen programas y dispositivos que evitan que se produzcan errores y por ende defectos en los productos y/o servicios, como Poka Yoke.
Este documento resume varias herramientas de productividad japonesas como las 5S, Kanban, Just in Time, SMED, Jidoka, Andon, Poka Yoke, Kaizen, OEE y TPM. Las 5S se refieren a clasificar, ordenar, limpiar, estandarizar y disciplinarse, mientras que Kanban utiliza tarjetas visuales para controlar la producción. Just in Time y SMED buscan reducir inventarios y tiempos de configuración, y Jidoka y Andon automatizan la detección y solución de problemas.
Poka-yoke es una técnica japonesa que busca prevenir errores en la producción mediante la implementación de dispositivos sencillos. Fue desarrollada en los 1960 por Shingeo Shingo para eliminar defectos en los procesos productivos. Los dispositivos poka-yoke ayudan a prevenir errores haciéndolos evidentes para que los trabajadores los corrijan a tiempo y mejoren la calidad. El objetivo final es alcanzar cero defectos de manera eficiente.
Lean manufacturing (producción ajustada) se refiere a un modelo de gestión enfocado en maximizar el valor para los clientes utilizando los recursos mínimos necesarios. Taiichi Ohno desarrolló este enfoque en Toyota basado en sus observaciones de las fábricas estadounidenses. El objetivo de lean es eliminar desperdicios y actividades que no agregan valor a través de la mejora continua y procesos impulsados por la demanda del cliente.
Este documento describe el concepto de Poka-Yoke, desarrollado por Shigeo Shingo para prevenir errores y defectos en procesos de manufactura. Poka-Yoke se refiere a dispositivos sencillos que anticipan, previenen o detectan errores para lograr cero defectos. Se implementan a tres niveles: diseño, detección y control. El documento también presenta ejemplos de técnicas Poka-Yoke aplicadas en diferentes procesos productivos.
1. Tiempo disponible para producción = 8 horas - (10+10+10) minutos de paradas = 8 - 0.5 horas = 7.5 horas
2. Demanda diaria del cliente = ? unidades
3. Takt Time = Tiempo disponible para producción / Demanda del cliente
= 7.5 horas / ? unidades
= ? minutos por unidad
Para calcular el Takt Time se requiere conocer la demanda diaria del cliente. Con la información provista no es posible calcular el Takt Time.
El Pitch o lote controlado depende también de la demanda del cliente y del Takt Time
El documento resume los principios de la producción lean, incluyendo la necesidad de detener la producción para resolver problemas y asegurar la calidad, el uso de sistemas visuales como Andon y Jidoka para identificar defectos, y la importancia de estandarizar tareas y usar tecnología confiable.
Japón se ha convertido a lo largo del tiempo en una potencia mundial hasta ser la segunda economía más grande del mundo después de los Estados Unidos, sin embargo, tras la segunda guerra mundial su economía fue gravemente afectada, destrozada y obsoleta. Debido a esta situación económica y financiera surgieron y se implementaron nuevas técnicas de producción, sistemas más efectivos de elaboración de bienes y servicios, con mayores estándares de calidad, entre ellas la "etiqueta de instrucción, sistema altamente efectivo y eficiente" Kanban y “ a prueba de errores” Poka yoke.
Ambas teorías son empleadas para aumentar la calidad y competitividad de las empresas, donde su aplicación suele ser un puente o una herramienta que permite mejorar productos y servicios, beneficiando a los clientes internos y externos del mercado. A continuación se presentan una serie de diapositivas con el fin de contextualizar y profundizar los conceptos y efectos de estos métodos de eficiencia en la economía.
El documento describe los conceptos de jidoka y poka yoke, que son técnicas de calidad desarrolladas en Japón. Jidoka se refiere a la automatización con control humano, donde los procesos se detienen automáticamente cuando se detecta un defecto. Poka yoke significa "a prueba de errores" y se refiere a dispositivos que previenen errores en la producción. El documento explica cómo funcionan estos enfoques y sus beneficios para mejorar la calidad y reducir defectos.
Este documento describe los principios y diseño de los sistemas Poka-Yoke, o sistemas anti-error. Explica que deben ser simples, baratos y parte integral del proceso para asegurar una inspección del 100%. También describe ejemplos comunes de sistemas Poka-Yoke en el hogar, automóviles, oficina e industria para prevenir errores.
Este documento describe el sistema de producción Just In Time (JIT). En 3 oraciones o menos, el documento habla sobre el desarrollo del sistema JIT por Taiichi Ohno en Toyota en los años 1950 y 1960, define el concepto de JIT como producir productos terminados, partes y materias primas justo a tiempo para su ensamblaje o uso, y describe algunos objetivos del JIT como eliminar desperdicios y buscar simplicidad.
Este documento trata sobre Poka Yoke y Control Visual, dos técnicas de manufactura esbelta. Explica los antecedentes, definiciones e implementación de Poka Yoke, el cual evita errores humanos mediante dispositivos, y del Control Visual, el cual usa señales visuales y de audio para comunicar el estado de un proceso. También describe el Andon, una señal que notifica problemas de calidad o paros en el proceso.
SMED es un método para reducir el tiempo de cambio de productos en una línea de producción a menos de 10 minutos. Fue desarrollado por Shigeo Shingo y reduce tiempos de cambio identificando actividades internas/externas. Poka-Yoke son dispositivos diseñados para prevenir errores durante la producción al impedir ensambles incorrectos o detectar defectos, ayudando a aumentar la calidad.
Este documento describe el método Poka-Yoke, una técnica japonesa para evitar errores en las operaciones de una empresa. Explica que Poka-Yoke significa "a prueba de errores" y se enfoca en detectar errores antes de que se conviertan en defectos. También describe los principios, beneficios y tipos de Poka-Yoke, incluyendo ejemplos secuenciales, informativos, agrupados y físicos. Finalmente, explica cómo aplicar Poka-Yoke identificando procesos, seleccionando enfo
El documento habla sobre Lean Manufacturing y Jidoka. Explica que Jidoka se refiere a la automatización con un toque humano en el control de calidad, permitiendo que las máquinas se detengan automáticamente ante defectos. Consta de máquinas autónomas y la capacidad del operador de detener la producción. Al aplicar Jidoka se localiza un problema, se detiene la línea, se alerta sobre la anomalía y se buscan soluciones rápidas y definitivas usando herramientas como control visual. Esto permite controlar la calidad
Poka Yoke se refiere a métodos para prevenir errores en procesos de manufactura. Tiene como objetivo eliminar defectos anticipando, previniendo y detectando errores lo antes posible. Incluye diseñar productos y procesos de tal forma que los errores sean evidentes y se puedan corregir rápidamente, así como usar dispositivos sencillos que prevengan la creación de piezas defectuosas o liberen productos defectuosos. El ingeniero japonés Shigeo Shingo perfeccionó esta metodología en la década de 1960.
El documento proporciona información sobre Poka Yoke, una metodología japonesa para prevenir errores en la manufactura. Poka Yoke busca anticipar, prevenir y detectar errores para eliminar defectos, y consiste en mecanismos que ayudan a prevenir errores antes de que ocurran o los hacen obvios para corregirlos. El objetivo es aumentar la satisfacción del cliente mediante la eliminación o disminución de defectos.
El documento describe los conceptos de fábrica visual y control visual. Explica que los controles visuales como tableros de información, listas de verificación, alarmas y marcas en el piso ayudan a mejorar la comunicación, calidad y seguridad en la producción al proporcionar información de forma rápida y clara. También describe sistemas como el ANDON y el Kanban que usan señales visuales para indicar el estado de la producción y los materiales.
Este documento presenta un resumen de los principios y herramientas de Lean Manufacturing. Describe conceptos como las 7 mudas, las 9S, Poka-Yoke y Kaizen. Explica que Lean Manufacturing busca eliminar desperdicios para mejorar la calidad, reducir costos y acortar tiempos de entrega al cliente. En resumen, proporciona una introducción general a esta filosofía de producción enfocada en maximizar el valor y minimizar las pérdidas.
El documento presenta los principios del toyotismo, un sistema de producción desarrollado por Toyota. El toyotismo propone una producción flexible y en pequeñas cantidades basada en la demanda del cliente. Utiliza técnicas como just in time, kanban y poka-yoke para eliminar el desperdicio y mejorar continuamente la calidad. El objetivo es producir sólo lo necesario, a tiempo y sin errores.
1. El objetivo fundamental del JAT es la eliminación sistemática de los desperdicios y despilfarros para producir en el momento oportuno, en la cantidad deseada y con la máxima calidad al menor coste posible.
2. Esto implica mejorar de manera continua los procesos y actividades buscando prevenir y eliminar sobreproducciones, tiempos de espera, transporte y movimientos excesivos, fallas en los procesos, e inventarios y productos defectuosos.
3. La mejora continua se expresa como "buscar el último gran
El documento describe la técnica Poka-Yoke, desarrollada en los años 1960 para prevenir errores en procesos de producción. Poka-Yoke busca hacer los procesos a prueba de errores mediante mecanismos que impiden que se cometan errores. Esto reduce costos y aumenta la satisfacción del cliente al mejorar la calidad. El sistema Poka-Yoke incluye inspección del 100% de la producción y retroalimentación para corregir anormalidades. Distingue entre errores, como causas, y defectos, como resultados.
La producción continua implica la fabricación sin interrupción de grandes cantidades de un producto estandarizado a lo largo de una línea de producción. En este tipo de producción, las operaciones se organizan de forma secuencial para que los materiales se procesen en movimiento. Se requiere una alta demanda del producto, procesos estandarizados, y maquinaria especializada dispuesta en línea para mantener un flujo constante de producción.
Presentación de Tecnicas Poka Yoke, realizada a medida para la empresa en la que trabajo, pero que esta basada de las técnicas poka yoke que todos conocemos. Espero les sirva
1. Tiempo disponible para producción = 8 horas - (10+10+10) minutos de paradas = 8 - 0.5 horas = 7.5 horas
2. Demanda diaria del cliente = ? unidades
3. Takt Time = Tiempo disponible para producción / Demanda del cliente
= 7.5 horas / ? unidades
= ? minutos por unidad
Para calcular el Takt Time se requiere conocer la demanda diaria del cliente. Con la información provista no es posible calcular el Takt Time.
El Pitch o lote controlado depende también de la demanda del cliente y del Takt Time
El documento resume los principios de la producción lean, incluyendo la necesidad de detener la producción para resolver problemas y asegurar la calidad, el uso de sistemas visuales como Andon y Jidoka para identificar defectos, y la importancia de estandarizar tareas y usar tecnología confiable.
Japón se ha convertido a lo largo del tiempo en una potencia mundial hasta ser la segunda economía más grande del mundo después de los Estados Unidos, sin embargo, tras la segunda guerra mundial su economía fue gravemente afectada, destrozada y obsoleta. Debido a esta situación económica y financiera surgieron y se implementaron nuevas técnicas de producción, sistemas más efectivos de elaboración de bienes y servicios, con mayores estándares de calidad, entre ellas la "etiqueta de instrucción, sistema altamente efectivo y eficiente" Kanban y “ a prueba de errores” Poka yoke.
Ambas teorías son empleadas para aumentar la calidad y competitividad de las empresas, donde su aplicación suele ser un puente o una herramienta que permite mejorar productos y servicios, beneficiando a los clientes internos y externos del mercado. A continuación se presentan una serie de diapositivas con el fin de contextualizar y profundizar los conceptos y efectos de estos métodos de eficiencia en la economía.
El documento describe los conceptos de jidoka y poka yoke, que son técnicas de calidad desarrolladas en Japón. Jidoka se refiere a la automatización con control humano, donde los procesos se detienen automáticamente cuando se detecta un defecto. Poka yoke significa "a prueba de errores" y se refiere a dispositivos que previenen errores en la producción. El documento explica cómo funcionan estos enfoques y sus beneficios para mejorar la calidad y reducir defectos.
Este documento describe los principios y diseño de los sistemas Poka-Yoke, o sistemas anti-error. Explica que deben ser simples, baratos y parte integral del proceso para asegurar una inspección del 100%. También describe ejemplos comunes de sistemas Poka-Yoke en el hogar, automóviles, oficina e industria para prevenir errores.
Este documento describe el sistema de producción Just In Time (JIT). En 3 oraciones o menos, el documento habla sobre el desarrollo del sistema JIT por Taiichi Ohno en Toyota en los años 1950 y 1960, define el concepto de JIT como producir productos terminados, partes y materias primas justo a tiempo para su ensamblaje o uso, y describe algunos objetivos del JIT como eliminar desperdicios y buscar simplicidad.
Este documento trata sobre Poka Yoke y Control Visual, dos técnicas de manufactura esbelta. Explica los antecedentes, definiciones e implementación de Poka Yoke, el cual evita errores humanos mediante dispositivos, y del Control Visual, el cual usa señales visuales y de audio para comunicar el estado de un proceso. También describe el Andon, una señal que notifica problemas de calidad o paros en el proceso.
SMED es un método para reducir el tiempo de cambio de productos en una línea de producción a menos de 10 minutos. Fue desarrollado por Shigeo Shingo y reduce tiempos de cambio identificando actividades internas/externas. Poka-Yoke son dispositivos diseñados para prevenir errores durante la producción al impedir ensambles incorrectos o detectar defectos, ayudando a aumentar la calidad.
Este documento describe el método Poka-Yoke, una técnica japonesa para evitar errores en las operaciones de una empresa. Explica que Poka-Yoke significa "a prueba de errores" y se enfoca en detectar errores antes de que se conviertan en defectos. También describe los principios, beneficios y tipos de Poka-Yoke, incluyendo ejemplos secuenciales, informativos, agrupados y físicos. Finalmente, explica cómo aplicar Poka-Yoke identificando procesos, seleccionando enfo
El documento habla sobre Lean Manufacturing y Jidoka. Explica que Jidoka se refiere a la automatización con un toque humano en el control de calidad, permitiendo que las máquinas se detengan automáticamente ante defectos. Consta de máquinas autónomas y la capacidad del operador de detener la producción. Al aplicar Jidoka se localiza un problema, se detiene la línea, se alerta sobre la anomalía y se buscan soluciones rápidas y definitivas usando herramientas como control visual. Esto permite controlar la calidad
Poka Yoke se refiere a métodos para prevenir errores en procesos de manufactura. Tiene como objetivo eliminar defectos anticipando, previniendo y detectando errores lo antes posible. Incluye diseñar productos y procesos de tal forma que los errores sean evidentes y se puedan corregir rápidamente, así como usar dispositivos sencillos que prevengan la creación de piezas defectuosas o liberen productos defectuosos. El ingeniero japonés Shigeo Shingo perfeccionó esta metodología en la década de 1960.
El documento proporciona información sobre Poka Yoke, una metodología japonesa para prevenir errores en la manufactura. Poka Yoke busca anticipar, prevenir y detectar errores para eliminar defectos, y consiste en mecanismos que ayudan a prevenir errores antes de que ocurran o los hacen obvios para corregirlos. El objetivo es aumentar la satisfacción del cliente mediante la eliminación o disminución de defectos.
El documento describe los conceptos de fábrica visual y control visual. Explica que los controles visuales como tableros de información, listas de verificación, alarmas y marcas en el piso ayudan a mejorar la comunicación, calidad y seguridad en la producción al proporcionar información de forma rápida y clara. También describe sistemas como el ANDON y el Kanban que usan señales visuales para indicar el estado de la producción y los materiales.
Este documento presenta un resumen de los principios y herramientas de Lean Manufacturing. Describe conceptos como las 7 mudas, las 9S, Poka-Yoke y Kaizen. Explica que Lean Manufacturing busca eliminar desperdicios para mejorar la calidad, reducir costos y acortar tiempos de entrega al cliente. En resumen, proporciona una introducción general a esta filosofía de producción enfocada en maximizar el valor y minimizar las pérdidas.
El documento presenta los principios del toyotismo, un sistema de producción desarrollado por Toyota. El toyotismo propone una producción flexible y en pequeñas cantidades basada en la demanda del cliente. Utiliza técnicas como just in time, kanban y poka-yoke para eliminar el desperdicio y mejorar continuamente la calidad. El objetivo es producir sólo lo necesario, a tiempo y sin errores.
1. El objetivo fundamental del JAT es la eliminación sistemática de los desperdicios y despilfarros para producir en el momento oportuno, en la cantidad deseada y con la máxima calidad al menor coste posible.
2. Esto implica mejorar de manera continua los procesos y actividades buscando prevenir y eliminar sobreproducciones, tiempos de espera, transporte y movimientos excesivos, fallas en los procesos, e inventarios y productos defectuosos.
3. La mejora continua se expresa como "buscar el último gran
El documento describe la técnica Poka-Yoke, desarrollada en los años 1960 para prevenir errores en procesos de producción. Poka-Yoke busca hacer los procesos a prueba de errores mediante mecanismos que impiden que se cometan errores. Esto reduce costos y aumenta la satisfacción del cliente al mejorar la calidad. El sistema Poka-Yoke incluye inspección del 100% de la producción y retroalimentación para corregir anormalidades. Distingue entre errores, como causas, y defectos, como resultados.
La producción continua implica la fabricación sin interrupción de grandes cantidades de un producto estandarizado a lo largo de una línea de producción. En este tipo de producción, las operaciones se organizan de forma secuencial para que los materiales se procesen en movimiento. Se requiere una alta demanda del producto, procesos estandarizados, y maquinaria especializada dispuesta en línea para mantener un flujo constante de producción.
Presentación de Tecnicas Poka Yoke, realizada a medida para la empresa en la que trabajo, pero que esta basada de las técnicas poka yoke que todos conocemos. Espero les sirva
3. SISTEMA DE
JALAR (PULL)
• El sistema de jalar también conocido como
sistemapull se es usada cuando la demanda
es la determinante en cuanto producir, por
lo general las ordenes de producción son
pequeñas por lo que hay bajos costos de
inventarios y el riesgo de obsolencia del
producto es bajo, esta estrategia es más
conveniente cuando el objetivo es la
innovación y flexibilidad de la producción,
esto requiere de información rápida con los
puntos de venta, como una producción
rápida y flexible
4. SISTEMA DE JALAR (PULL)
Ventajas del sistema
• Las ventajas de estesistema son las siguientes:
• Mejor conocimiento del mercado.
• Proximidad al cliente por parte de la delegación.
• Desventajas del sistema
• Pero también presenta inconvenientes:
• Falta de coordinación con el stock global de la compañía,el stock del almacén
regulador y el programa de fabricación.
• En los momentos de escasez el almacén regulador sirve al que primero pide.
• Aumenta el stock de seguridad.
• La delegación tiende a sobreprotegerse yacumularstock.(Mauleón)
5. Beneficios
del sistema
• Beneficios del sistema
• También por su propia naturaleza, las
estrategias pull son las que se emplean de
manera regular a lo largo del año. Estos son sus
beneficios:
• Se genera una percepción de marca más
positiva.
• Aumenta la tasa de fidelización.
• Mediante la captación de leads de calidad se
optimizan las bases de datos.
• El posicionamiento orgánico en buscadores
mejora.
• Las ventas crecen progresivamente.
6. Ejemplo de sistema Pull
• Apple y sus largas colas de espera
• ¿se han dado cuenta de que, cada vez que Apple saca una
versión del Iphone al mercado las tiendas de Apple se llenan
de colas? Los hay incluso que duermen la noche antes en los
establecimientos para poder adquirir la última versión de este
smartphone cuando abren la puerta de Apple. Pues bien, esto
sucede porque la multinacional estadounidense utiliza de
manera sistemática la metodología de producción pull. Nunca
fabrican un lote altísimo de sus nuevos productos (de ahí a que
se produzcan largas colas) sino que crean un pequeño lote,
investigany esperan a ver cuál es su demanda real. Según esto
producen determinadas cantidades, se posicionan como una
empresa con productos de calidad y evitan la sobreproducción.
7. Ejemplo de sistema
Pull
• La cafetería tradicional: sistema pull sin que te des
cuenta
• Aunque los dueños de los bares son casi los que
abren las calles, nunca les veremos abrir el
establecimiento para preparar cafés por si acaso.
Esperan a que entren los clientes y les pidan un café.
Es un ejemplo tan sencillo que casi parece imposible
de creer, pero en esto consiste el sistema pull, en
producir según demanda y no según expectativas
8. JIDOKA: verificacion de
procesos
• El método Jidoka busca verificar la
calidad en el propio proceso de
producción contando con sus
propios mecanismos de
autocontrol. Es decir, se trata de
que cada proceso tenga controles
automáticos de calidad. Con ellos
se consigue detectar defectos en
los productos o errores en los
procesos, la detección automática
y alertar al operario.
9. Objetivos
del método
Jidoka
•Manejo efectivo del personal.
•Calidad del producto fabricado.
•Disminución del tiempo de producción.
•Disminución unidades defectuosas.
•Disminución costes.
10. Aplicación: ¿cómo se implanta?
• El método Jidoka consta de los siguientespasos para su aplicación:
• •Localizacióndel problema. El operario o el dispositivo detecta una
anomalía.
• •Parada. La producciónse detiene temporalmente para evitar fabricar
unidades con defectos.
• •Alerta. Se emite la señal de alerta para hacer saber de la aparición del
problema. Normalmente un sistema de luces para comunicar a todos los
intervinientes del proceso.
• •Solución rápida. Se soluciona momentáneamente el problema para
poder seguir produciendo.
• •Investigary corregirla raíz. Se descubre la causa del problema y se
aplica una solución definitiva. A este paso se le llama también “evento
Kaizen”.
11. Ventajas del método Jidoka
• Plantilla cualificada: los trabajadores son conscientes de cómo encaja su labor dentro de
todo el proceso y comienzan a tener una visión integral que les permite tomar decisiones
adecuadas.
• Reducción de costes a medio y largo plazo, porque se evita la producción de productos
defectuosos.
• Satisfacción del cliente.
• Incremento de la calidad y rendimiento de producción: el método Jidoka contribuye a
una mejora sustancial en la productividad de la organización.
• Reducción de las actividades que no añaden valor.
12. Beneficios
Beneficios
1. Aumento de la productividad
2. Fabricación de productos sin defectos
3. Reducción de los tiempos de entrega del
producto
4. Reducción de los costes
5. Fusión del hombre y la máquina
13. Poka Joke
• El Poka-Yoke es una técnica de mejora
continua que tiene dos objetivos
fundamentales: por un lado, evitar errores
inadvertidos en los procesos de producción
y logísticos y, por el otro, corregir las
ineficiencias en el supuesto de que lleguen a
producirse.
• El método Poka-Yoke se traduce,
literalmente, como “a prueba de errores”. Se
trata de una técnica de mejora continua
dedicada a evitar equivocaciones en
cualquier proceso de producción y logístico.
14. Aplicación: ¿cómo se implanta?
• Paraempezar, lo primero que hay que hacer es
identificar y examinar cada uno de los procesos. En
este análisis, se estudia la forma en la que se
desarrolla cada operativa,haciendo especial hincapié
en los posibles fallos que se puedan cometer.
• A continuación,se escoge el enfoque Poka-Yoke
adecuado, es decir, se plantea una solución que
minimice o impida todos los posibles fallos. También
se asume que hay errores inevitables y, para estos
casos, se diseña un sistema de detección y reacción,
con el fin de reducir su impacto.
• Por último, se hace un seguimiento de la operativa
con el objetivo de constatarque el Poka-Yoke y su
implementación han funcionado.
15. Tipos de Poka-Yoke
• Secuencial.Se basa en preservar un orden o una secuencia de un
proceso. Si no se cumple, no se puede cerrar la tarea y, por tanto,es
imposible avanzarhasta el siguiente proceso.
• Informativo. La información clara, sencilla y directaayuda a los
operarios a realizar las distintasoperativas sin equivocarse.
• Agrupado. Consiste en preparar kits con todos los materiales y piezas
necesarias para llevar a cabo una operación. De esta forma, los operarios
no pierden tiempo en ir a buscar los materiales que necesitan para
trabajarporque ya los tienen todos a mano.
• Físico.Son cambios en la usabilidad de ciertos dispositivos con la
intención de prevenir errores. Por ejemplo, las lavadoraso los microondas
que utilizamos encasa no se ponen en funcionamiento hastaque las
puertas no estén debidamente cerradaso se haya seguido una cierta
secuencia (elegirtemperatura,minutos, programa,etc.).